单元四数控机床加工的切削用量习题 一判断题 1.切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。( ) 2.用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。（） 3.跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。（） 4.数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。（） 5.切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。（） 6.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。（） 7.铣削用量选择的次序是：铣削速度、每齿进给量、铣削层宽度，最后是铣削层深度。（） 8.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。（） 9.切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（） 10.使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。（） 11.切削速度会显著的影响刀具寿命。（） 12.一般车刀的前角愈大，愈适合车削较软的材料。（） 13. 减小车刀的主偏角，会使刀具耐用度降低。（） 14.刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（） 15.精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（） 16.主偏角减小，刀具刀尖部分强度与散热条件变好。（） 17.在各方面条件足够时，应尽可能一次铣去全部的加工余量。（） 二填空题 1.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取。 2.切削用量三要素是指主轴转速, , 。对于不同的加工方法，需要不同的，并应编入程序单内。 3.切削用量中对切削温度影响最大的是，其次是，而影响最小。 4.为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括、、和清洗作用。 5.铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、、进给量。 6.工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得些；强度和硬度较高时，
CNC加工中心刀具的选择与切削用量 的确定 收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用C AD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 1.数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为： 1)整体式； 2)镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； 3)特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为： 1)高速钢刀具； 2)硬质合金刀具； 3)金刚石刀具； 4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等 从切削工艺上可分为 : 1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； 2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3)镗削刀具； 4)铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1)刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 2)互换性好，便于快速换刀； 3)寿命高，切削性能稳定、可靠； 4)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6)系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.数控加工刀具的选择
建筑工程质量影响因素分析及其控制措施 摘要:针对建筑工程质量的重要性,分析了我国建筑工程质量管理中存在的主要问题,并针对性地阐述了加强我国建筑工程质量管理的途径,指出建筑工程质量是企业的生命,必须严格进行设计、施工、监理,从而使建设质量得到很好的保证。 关键词:建筑工程;质量管理;控制措施 建设工程的质量和安全生产直接关系到建筑劳动者的生命安全,与广大百姓的切身利益息息相关。所以,设计单位、监理企业、施工企业和施工技术人员应从贯彻“三个代表”重要思想的高度、从落实科学发展观和构建和谐社会的高度出发,树立“抓经济发展是政绩、抓质量安全生产也是政绩”的政绩观,发现、应对和解决各个不符合工程质量和安全生产要求的问题,建立完善的工程质量安全监管体系,推动良好的工程质量安全的形成。 一、我国建筑工程质量管理中存在的一些主要问题 1、建筑工程质量管理体制不尽完善。我国现行的建设工程质量管理体制是在旧体制的基础上,逐步改革完善形成的,或多或少还带有计划经济体制时代打上的烙印,还存在着政企不分、政出多门的状况。由此形成的局部封闭管理和内部监督体系,难以实行严格、公正的质量监督,不利于建立有效的制约机制。一些政府部门执法不力,导致行业内地方保护主义、部门保护主义不能得到有效遏止,使工程质量受到极大的影响。 2、施工企业和施工技术人员质量和法律意识淡薄。《中华人民共和国建筑法》及其相关法律法规和技术规范、标准的颁布实施,既明确了建筑施工企业的责任和义务,也明确了施工企业在工程技术、质量管理中的操作程序和规范。但一些施工企业和施工技术人员由于法律意识淡薄,法制观念弱化,在施工活动中违反相关规范和操作规程,不按图施工,不按顺序施工,技术措施不当,甚至偷工减料,由此造成工程质量低劣,质量事故不断发生,比如2008
切削用量对切屑变形的影响： 切削速度：切削塑性金属材料时，切削速度对切削变形的影响呈波浪形； 进给量：进给量增大，则切削厚度增大，切削变形减小，变形因数减小； 背吃刀量：对切屑变形的影响较小。 切屑卷曲和折断机理： 切屑沿刀具前面流出的过程中，受到前面的挤压和摩擦而进一步变形，使得切屑底部被挤而伸长，切屑背面相对缩短，切屑就自然会逆时针卷曲。 如果刀具的前角较小，则切屑流出过程中受到的挤压和摩擦变大，切屑就会卷得更紧。切屑卷曲过程中，若切屑中的弯曲应力达到材料的弯曲强度极限，则切屑就会自行折断。 切屑卷曲与折断的机理解释 ①自由切屑的卷曲机理 由于前刀面和剪切面上对切屑的作用力大小相等，方向相反，但是不共线，因而产生了弯矩，导致切屑卷曲。（刘培德） ②受控切屑的卷曲机理 图1-12a为带倒棱的全圆弧形卷屑槽的卷屑机理，图1-12b为直线形卷屑槽的卷屑机理。都采用卷屑槽的方式实现切屑卷曲的控制。 ③切屑折断的机理 图1-13分别为螺卷屑、发条状屑和C形屑折断的机理，其主要原因
是由于切屑环的内侧拉应力大于切屑材料的弯曲应力极限。 影响切屑卷曲和折断的主要因素： 工件材料性能：工件材料的屈服极限、弹性模量越小，塑性越低，越易折断； 切削用量：切削厚度小，背吃刀量大，切削速度高，断屑难； 刀具前角：前角小，变形大，易折。 影响切削力的因素： 工件材料的影响（系数CF 或单位切削力kc体现） 工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。 （二）切削用量的影响 背吃刀量ap↑→Ac成正比↑， kc不变， ap的指数约等于1，因而切削力成正比增加； 进给量f↑→Ac成正比↑，但 kc略减小， f 的指数小于1，因而切削力增加但与f 不成正比。 速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况，在无积屑瘤阶段， v ↑→变形程度↓→切削力减小 切削温度的分布规律： 1.剪切面上各点的温度基本一致; 2.前、后刀面上的最高温度都处于离刀刃一定距离的地方；后刀面的温度降低和升高在极短时间内完成； 3.在剪切区域内，垂直于剪切方向上的温度梯度较大；垂直于前刀面的切屑底层的温度梯度较大；
1.零件的加工精度主要包括、和。 2.机械加工工艺系统由、、和等四个要素组成。 3.机械加工工艺系统各环节的误差即原始误差对加工误差会产生不同程度的影响，原始 误差包括：误差、误差、误差、误差、误差和误差等。 4.表面粗糙度产生的原因包括：、和 。 5.机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差。其中机床主轴 误差包括和主轴回转误差，而主轴回转误差又包括、和三种基本形式。 6.车削加工工件外圆时，机床主轴的几何偏心会引起加工表面 误差，机床主轴回转纯径向跳动会引起加工表面误差，主轴回转纯角度摆动会引起加工表面误差。 7.根据加工误差的性质不同，我们把在相同加工条件下加工一批零件时产生的大小和方 向不变的误差称为误差；把大小和方向按加工顺序有规律变化的误差称为误差；而把大小和方向无变化规律的误差称为误差。 8.在车削或磨削外圆加工中，可以采用合理的工艺方法来消除主轴回转精度对加工精度 的影响，下列方案中可行的是……………………………（） （A）刚性芯轴定位安装（B）弹性芯轴定位安装（C）固定顶尖定位安装 9.用双顶尖装夹车削加工细长轴时易出现的形状误差是…………………（） （A）腰鼓形误差（B）马鞍形误差（C）锥形误差 10.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置 在………………………………………………………………………（） （A）偏向床头一侧（B）偏向床头或尾座中刚性较低的一侧 （C）偏向床头或尾座中刚性较高的一侧 11.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法 为…………………………………………………………………………（） （A）试切法（B）调整法（C）自动控制法 12.加工铸铁材料时产生表面粗糙度的原因除了加工残留面积外还有……（） （A）积屑瘤（B）鳞刺（C）切屑崩碎 13.为了降低机械切削加工的表面粗糙度，可采取的措施为………………（） （A）小进给量、小背吃刀量、高速或低速切削（B）大进给量、中速切削 （C）高速钢刀具微量超高速切削 1.当零件表面层有残余压应力时，使表面层对腐蚀作用的敏感性………（） （A）降低了（B）增加了（C）不影响（D）有时会影响 2.在±3σ范围内，正态分布曲线与横坐标轴之间所围面积等于………（） （A）0.5 （B）0.97 （C）0.9973 （D）1 3.误差复映系数与工艺系统刚度……………………………………………（）
数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 切削用量的选用原则 （1）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf 可以按公式ν f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm ／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。
环境因素控制措施 一目的 贯彻执行国家、地方政府有关环境保护的法律法规和规范标准，积极防治在生产经营活动中产生的废气、废水、废渣、恶臭气体、放射性物质以及噪声、振动、电磁波辐射等对环境的污染和危害，保护和改善生活环境与生态环境，防治污染和其他公害，保障人体健康，促进企业发展及和谐社会的建设。 二适用范围 适用于工区与环境保护（环境因素）有关的所有办公、施工、生产经营活动，也适用参与工区承建项目工程施工的架子队。 三环境因素 本工区办公、施工、生产经营活动中产生的环境因素包括：噪声排放、废气(粉尘)排放、废水排放、废弃物排放、油品泄漏、辐射污染、资源和能源消耗。 其中，重要环境因素有：噪声排放、废气（粉尘）排放、废水排放、废弃物排放、油品泄露、辐射污染。 四重要环境因素的控制措施 1、噪声排放 噪声排放主要存在于打桩施工、混凝土搅拌和振捣、切割机操作、砂轮磨削、钢筋加工、木工电锯电刨操作、电钻操作、剪板机作业、发电机运行、施工机械使用、运输车辆使用等作业环节。 工地噪声排放要符合《建筑施工场界噪声限值》（GB12523--1990）标准要求，工区办公生活区噪声排放应达到《城市区域环境噪声标准》（GB3096-93）要求。 主要控制措施： ⑴施工场界设置1.8m高封闭围挡，作为隔音墙； ⑵打桩施工噪声较大的施工尽量安排在昼间进行，如因工艺技术原因需要连续施工，应向当地主管部门申请后方可施工；
⑶对于能固定使用的强噪声设备，应将其安装在工作棚内；不足时采用降噪围帘； ⑷定期对混凝土振动器进行保养和维修，振捣时注意不振钢筋或模板，防止振动器空转；用低噪声震动棒代替高噪声震动棒； ⑸施工现场的强噪声设备设置在远离居民区的一侧，并采取降低噪声措施；尽量避免同时开启噪声较大的设备； ⑹机动车辆、空气动力机械设备等安装排气管消声器；在工区办公、生活区内行驶的机动车辆，禁止鸣喇叭；夜间车辆进入工地时，严禁鸣笛，装卸材料做到轻拿轻放； ⑺对空调、风机等噪声明显过大的设备进行检修或更换，降低噪声排放； ⑻购买和租用机械设备，应对其环保性能（如噪音大小等）进行评审，综合考虑性价比情况，避免购买和使用不符合环保要求的设备； ⑼采用耳塞、耳罩、耳棉等个人防护用具。 2、废气（粉尘）排放 废气（粉尘）排放主要有土石方作业、混凝土搅拌、砂浆搅拌、物流运输产生的粉尘，木工房锯木末扬尘，水泥罐水泥粉尘，混凝土切割、凿除产生粉尘，建筑拆除和装修产生粉尘，煤烟、油烟等，施工机械、车辆尾气，文印设备臭氧排放等 废气（粉尘）排放排放应符合国家《环境空气质量标准》（GB3095—1996）要求。 主要控制措施： ⑴施工现场的主要道路进行硬化处理，土方集中堆放；裸露的场地和集中堆放的土方采取覆盖、固化或者绿化等措施；施工现场设专人负责现场洒水降尘和及时清理浮土； ⑵施工中尽量保留原生植被和树木，高大树木进行迁植或修剪高出部分的枝干，减少施工对地表原生植被的破坏； ⑶混凝土搅拌站、堆料场、材料加工场应设置在居民区的下风向；
浅议切削用量对加工精度的影响 机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备，夹具，刀具，工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点！他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又下降了。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析，也是我综合较多书本资料后再结合自己的理解汇总叙述的（仅以车削加工为说明对象）。 1、尺寸计算错误或刻度盘操作错误 这里包含看错图纸；图纸尺寸链计算错误；机床刻度盘松动（不能与手柄作同步运动）；操作刻度盘时，未消除其传动间隙等几个方面。 2、量具误差或测量技术误差 这里包含使用量具前未校准量具和没有正确学会使用量具造成的：
比方说常用量具游标卡尺的使用，其尺身上锁紧螺钉的松紧度是影响测量误差的关键因素；使用千分尺时，测量力的手感也很关键；测量时的量点位置是否正确和阅读数值时的视线是否正对刻线等等也会有误差。 以上两方面的误差是初学者容易产生的，下面的几方面的误差因隐蔽性较大，所以不容易引起切削加工人员注意，有时即使我们注意了，也不容易把握它的度。 3、刀具角度误差和刀具磨损钝了产生误差 刀具角度对切削加工的多方面影响都很大，刀具角度要根据其本身材料结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。刀具角度的改变对切削刃口的锋利程度，切削力的大小，切屑厚薄和切屑变形的大小，表面粗糙度的优劣影响都比较明显，对刀尖强度和散热性能的影响也较突出，但是其对尺寸精度的影响是比较隐蔽的，如刀具磨损钝了产生尺寸误差和刀尖装得是否对准机床的旋转中心，对尺寸和表面粗糙度的影响也是比较大的，在数控机床加工中，书上曾经特别提到过车刀要严格对准中心这一点。 4、加工系统的刚性不足导致误差； 加工系统的刚性包含机床、工件和刀具三个方面。机床的功率与切削
第十一章切削用量的制定 切削用量的制定直接影响生产效率和加工成本。学习本章后应能够根据具体条件和要求，正确地选择切削用量。 11．1 必备知识和考试要点 1．了解切削用量的制定原则。 2．掌握粗加工时切削用量的选择方法。 3．明确限制选择切削用量的因素和解决办法。 11．2 典型范例和答题技巧 [例11．1] 选择切削用量的原则是什么?从刀具耐用度出发时，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量?为什么? [答案] 选择切削用量的原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量αp，其次要在机床动力和刚度允许，又能满足加工表面粗糙度的前提下，选取尽可能大的进给量厂，最后根据确定的刀具耐用度选取或计算切削速度v。 以刀具耐用度选择切削用量时，选择的顺序应为αp—f—v。其理由可从刀具耐用度表达式T=C T/v X f Yαp Z中，由于X>Y>Z，即切削速度v对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，背吃刀量αp的影响最小。按这个顺序选择切削用量，得到的生产率最高。如果生产率不变，按这个顺序选择切削用量，刀具耐用度最高。 根据机床动力选择切削用量时，选择的顺序应为．f—v—αp. 其理由从机床功率的计算 公中，由于 1=X Fz>Y Fz>n Fz; 当nF z=0时，影响切削功最小的是f，其次是v与αp；当nF z<0时，通常X，>1十nF，影响切削功率最小的是f，其次是v，最后是αp所以，从机床动力考虑，理论上首先应按影响功率最小的f、其次v、最后αp的顺序选择切削用量。但实际上，考虑αp取小值时，会增加走刀次数，从而增加了辅助工时，因此生产中一般仍按αp—f—v的顺序选择切削用量，即先选择尽可能大的αp，其次选择尽可能大的f, 最后确定v。 [例11．2] 粗加工时进给量选择受哪些因素限制?当进给量受到表面粗糙度限制时，有什么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求? [答案] 粗加工时切削力很大，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。最大进给量主要受以下因素限制：(1)机床进给机构的强度；(2)车刀刀杆的强度和刚度； (3)工件装夹刚度；(4)硬质合金或陶瓷刀片的强度。 半精加工和精加工时，进给量的选择受到表面粗糙度的限制。此时为减小加工表面粗糙度，可适当增大刀尖圆弧半径γε、减小副偏角κr9，采用修光刃等办法。此外，可增大前角γo，提高刀具刃磨质量，选用有效的切削液等措施，以减小积屑瘤和鳞刺的不利影响。 [例11．3] 如果选定切削用量后发现超过机床功率时，应如何解决? [答案] 理论上影响机床功率大小的因素排列顺序是αp—v—f，所以，选定的切削用量超过机床功率时，也应按上述顺序减小切削用量。但考虑减小αp，会增加走刀次数，增加辅助工时，所以在不希望增加走刀次数的情况下，首先应适当降低v，然后再考虑减小f。 [例11．4] 制定切削用量时，影响切削速度的因素有哪些?解释其原因。 [答案] 制定切削用量时，依次选择背吃刀量αp和进给量f后，可用计算或查表来选择切削速度v。从公式和表格中可以看出影响切削速度的因素有：(1)背吃刀量αp、进给量f与速度v成反比例关系，即粗加工时，由于αp和f均较大，故应选择较低的v；精加工时，αp 和f均较小，故应选择较高的v。(2)工件材料的性能影响切削速度v。 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的v，反之则选较高的v；工件材料加工性愈差，则v也选得愈低。(3)刀具材料的性能影响切削速度v。刀具材料切削性能愈好，v可选得愈
西南交通建设集团股份有限公司环湖南路第一合同段项目经理部 环境因素控制措施方案
重大环境因素控制措施 根据项目的特点，以及对施工现场环境因素识别，本项目主要有以下六项环境因素需要实施控制：1、扬尘；2、噪声；3、废水；4、废弃物，为了保证本项目的职业健康安全管理方针“安全第一、预防为主、以人为本，文明施工、科学环保”的顺利实现，特对重大环境因素制定如下控制措施： 一、扬尘 1、一般扬尘源有 土方作业、细颗粒材料堆放、裸露的地表、车辆进出现场、现场搅拌站、易飞扬材料的运输、现场垃圾站、施工作业面及外脚手架等。2、扬尘控制标准 现场目测无尘，主要运输道路硬化率达到100%。 严格执行《绿色施工管理规程》（DB11/513-2008）。 3、扬尘控制措施 （1）工地大门出入口设置机动车辆冲洗设施，可设宽度不小于出口处的车辆冲洗排水沟，对进出车辆的车轮进行冲刷，防止车辆带泥沙出场； （2）施工现场主要道路应根据用途进行硬化处理，料具场地要平整夯实，裸露的场地和集中堆放的土方应采取覆盖、固化或绿化等措施；施工现场的办公区和生活区进行绿化和美化； （3）现场料具存放整齐，易飞扬的细颗粒材料（白灰、粉煤灰、袋装水泥等）要入库或严密封闭存放。
（4）施工现场建立封闭式垃圾站，按照规定及时清运消纳，严禁随意抛撒。建筑物内施工垃圾的清运，必须采用相应容器或管道运输，严禁凌空抛掷。 （5）本市中心城区（包括规划市区、回龙观和北苑北地区）、北京经济技术开发区、新城城关镇地区和其它区域所有政府投资建设工程，禁止现场搅拌砂浆（以下简称“禁现”）。 （6）现场土方应集中堆放采取覆盖、固化或绿化洒水等措施，遇有四级以上大风天气停止土方施工及其他可能产生扬尘污染的施工；（7）车辆运输砂石、土方、渣土和垃圾不得超量装载，装运土方、砂石的最高点不得超过槽帮上缘50公分，两侧边缘应低于槽帮上缘10至20公分；装运建筑渣土、垃圾不得超过槽帮上缘；运输车辆应严密覆盖，并防止卸运和运输中的遗撒； （8）施工现场贯彻“工完场清”制度，施工完成后及时对施工作业面及外脚手架上的垃圾及杂物进行清理；高空施工的垃圾及废弃物采用密闭容器或其他措施清理搬运，禁止高空抛物； （9）施工现场使用预拌混凝土应按照北京市《关于本市建设工程中进一步禁止现场搅拌砂浆的通知》（京建材[2007]897号）文件的有关规定执行，对工程浇筑剩余的预拌混凝土要进行妥善再利用，严禁随意丢弃。 （10）施工现场设专人负责洒水降尘工作； （11）热水锅炉、炊事炉灶等使用清洁燃料，烟尘降至允许排放程度；（12）施工现场不得熔化沥青、焚烧油毡、油漆及其他可产生有毒有
影响水泥稳定碎石基层压实度的主要因素及对策压实度是评定公路施工质量的主要技术指标之一，不论是路基工程还是路面工程，压实度都是一个重要技术评定指标。合格的公路路面基层，能起着承上启下的双重作用。对下，它能保护路基，阻止水分下渗，对上，它能支承路面，与路基共同承受路面传递的车辆荷载，同时为面层提供一个合格平整的承台。高速公路、一级公路交通量大、车速快，对基层强度的要求更高。而且基层强度的形成除了对基层所用的原材料右更高的要求外，基层的碾压无疑是重要的环节之一。只有具有了合格的基层材料，再达到合格的压实度，合格强度的基层才会有充分的保证。然而，在水泥稳定碎石基层施工中，有很多因素都会影响到基层的压实度。如果这些影响因素不消除，就会影响到基层的强度。本次基于施工实践的基础上，对影响水泥稳定碎石基层压实度的主要因素进行了分析，并提出了预防和消除这些影响因素的对策和措施。 一、主要影响因素分析 影响水泥稳定碎石基层压实度的因素很多，涉及到设计、施工、自然条件等各个方面。以下仅对主要影响因素进行分析。 1、集料品质不好的影响 碎石如软弱、强度不够，混合料一压就碎；针片状颗粒含量多，则混合料内摩阻力大，不易压实。规范规定高速公路、一级公路水泥稳定碎石基层混合料集料压碎值不大于30%。 2、集料级配不当的影响 规范规定的水泥稳定碎石基层集料颗粒的组成范围。无论是在配合比设计中还是在施工过程中，如果集料的配比偏离了级配范围，或者某一粒径或某些粒径的颗粒超出了级配范围，不管是粗是细、不连续或是粗集料中夹杂有超粒径的颗粒（大于等于最大允许粒径的颗粒成为超粒径的颗粒，高速公路水泥稳定碎石基层集料的最大粒径不应超过30mm），或者配比曲线曲折不平顺，都可能会影响到基层的压实度。 3、含水量过大或过小的影响 水泥稳定碎石混合料处于或略大于最佳含水量状况下才能碾压密实，达到要求的压实度。如果混合料含水量过大、碾压时容易形成弹簧；含水量过小，则混合料易松散，不能成团。这两种情况都使混合料无法压实。 4、混合料摊铺离析的影响
课题切削用量三要素 教学目标1、了解切削用量三要素。 2、掌握切削用量计算公式。 教材分析重点削用量三要素、切削用量计算公式、切削用量的初步选择难点切削速度及其计算公式 教学方法讲授法教学用具 教学过程 切削用量是指背吃刀量p a qqqqc(或切削深度)、进给量f （或进给速度v f ）、切削速度c v三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。 一、背吃刀量（p a ）(或切削深度) 背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，用符号ap 表示，单位为mm。 思考题：现有Φ30的毛坯，一次走刀加工成Φ26，试问背吃刀量是多少？ p a =(30-26)/2=2mm 背吃刀量的选择： 余量不大，一次走刀切除多余的材料，只留下精加工余量。 1、粗加工 余量太大，可分多次切削，但第一次的背吃刀量尽可能大。 2、精加工粗加工后留下的余量，精加工时应一次进给切削完成。 2 m w p d d a - = w d：待加工表面直径mm m d：已加工表面直径mm
c v 教 学 过 程 二、进给量（f ）（或进给速度 v f ） 进给量是指刀具在进给方向上相对工件的位移量，即工件每转一圈,车刀沿进给方向移动的距离，用符号 f 表示，单位为 mm/r ，如图所示。 进给量的选择： 1、为了缩短加工时间，提高效率： 粗加工时应选用较大的进给量。 2、为了保证表面质量及加工精度： 精加工时应选用较小的进给量。 三、切削速度（c v ） 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，用符号c v 表示，单位为m/min 。当主运动是旋转运动时，切削速度是指圆周运动的线速度，即: ——切削速度，m/min n ——主轴转速，r/min d ——工件待加工表面直径，mm π ——圆周率， 3.14 例1：车削直径为50mm 的工件，若选主轴转速为600r/min ，求切削速度的大小？ 解：由公式得： 练习： 车削直径为300mm 的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min ，求车床主轴转速？ 解：由公式 得： d v n c π1000=min /2.94min /1000 5014.36001000m m d n V c =??==πmin /69.63min /300 14.36010001000r r d v n c =??==π
夹具、刀具的选择及切削用量的确定 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、夹具的选择、工件装夹方法的确定 1．夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 2．夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。
3．零件的安装品质新空间 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点： 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置 1．刀具的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。 1）尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。2）圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。 圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上
浅析切削加工中影响切削温度的主要因素 发表时间：2018-01-15T12:14:25.140Z 来源：《知识－力量》2017年10月上作者：潘勇吴志慧 [导读] 本文主要从切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、工件材料等几个方面进行分析和阐述，从而了解这些因素在切削加工时所产生的切削温度所带来的影响。 潘勇吴志慧 重庆市机械高级技工学校 摘要：在金属切削加工中，切削温度是一个难以回避的重要问题，而影响切削温度的因素主要是刀具参数和被加工材料等。本文主要从切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、工件材料等几个方面进行分析和阐述，从而了解这些因素在切削加工时所产生的切削温度所带来的影响。 关键词：切削用量几何参数刀具磨损工件材料 在金属切削的过程中刀具进行切削所消耗的功率大部分都转变为了热能。研究数据表明，切削过程中所需消耗掉的能量绝大部分都是要转换成热量的，而在这一过程中，所产生的切削热会让整个切削区域的温度逐渐地变高，进而影响到整个刀具的磨损和工件的尺寸精度并造成零件废品的出现。所以，我们对切削温度进行研究将对提高生产效率和产品质量有着重要的意义。下面就着手分析影响切削温度的主要因素。 一、切削用量对切削温度的影响 1.切削速度 切削时，我们将切削速度不断提高，这时切削温度数值会明显地上升。因为切屑在通过前刀面时高速的流出，它们之间会这个过程中发生剧烈的摩擦并随之产生大量的切削热能，如果将切削速度设定在很高的数值，就会在较短的时间范围内，因摩擦生成的热量就不能及时向切屑自身传导，而将大量切削热积聚在刀具和工件上，使它们之间相接触位置的切削温度极大地升高。 2.进给量 当我们增大进给量时，在一定的时间范围内金属材料的切除量将会不断地增多，这时切削热会急剧地增多，切削温度也就会不断地上升。与切削速度相比较，进给量在增大时，切削温度不会随着幅度值的升高而显著提高很多。 3.背吃刀量 研究表明，在切削用量中背吃刀量在切削时对切削温度的影响是非常小的。因为背吃刀量在增大之后，在切削区域所产生的热量虽然会成正比例的增加，但是整个切削刃的工作长度在这时会参与到切削加工中去，从而改善切削的散热条件，因此在这个过程中切削温度并不会显著地升高。 由上可知，刀具磨损和寿命受到切削温度的影响很较大，为能够有效地将切削温度控制在一定的范围内以提高刀具寿命，就需选择较大的背吃刀量和进给量，而选择一个合理的的切削速度来控制切削温度，提高刀具使用寿命，从而提升加工效率。 二、刀具几何参数对切削温度的影响 1.前角γo 切削过程中的工件的变形以及刀具之间的摩擦会因前角的大小而发生变化，当前角加大，切削温度就会降低;反之切削温度就会升高。当前角选择在20°左右时，此时切削温度的影响会小很多，原因是楔角发生变小的情况促使散热面积减小。所以刀具前角的选择将会对切削温度产生比较大的影响。 2.主偏角κr 当我们将主偏角进行加大后，这时刀具切削刃的实际工作长度就会变短，而造成切削热集中在一定的范围内;但如果刀尖角这时减小，就会使散热条件变差，造成切削温度上升。 由上可知，当增大刀具的前角，虽然可以使切屑变形加大，切屑与刀具前刀面之间的摩擦值减小，从而达到减少切削热，降低切削温度的效果。但如果前角选择过于太大，刀具自身的传导热条件也会变得很差，反而造成散热不利的情况，达不到降低切削温度的作用。而当主偏角选择较小时，切削时实际参与切削的刀刃长度就会增加，这样就能够形成利于散热的条件，从而降低切削温度。 三、刀具磨损对切削温度的影响 在切削进行到一定程度时，刀具慢慢地发生磨损，然后刀刃变钝，金属变形程度增大，此时加工刀具的后刀面在和工件相互接触处的摩擦也会大大的增加，所以，切削温度的上升往往发生在刀具磨损之后。当后刀面上的磨损量越来越大时，其上升的速度就会越来越快。我们通过试验得知，在车削加工的过程中，动态的切削温度会随着刀具的磨损增大而快速地升高。当刀具磨损较小时，动态的切削温度会随刀具的磨损而慢慢地上升，当刀具磨损程度达到一定数值时，在这个过程中会促使其动态切削温度加快上升的速度。 四、工件材料对切削温度的影响 1.当加工材料的硬度、强度数值都很高时，切削时需要消耗的功率自然就会越多，它在这时所产生的切削热也会越多，造成切削温度升高的情况出现。 2.工件材料自身的导热系数值，也会对散热产生直接且明显的影响。 3.在切削脆性材料时，比如说灰铸铁，它在切削时其金属变形的可能性很小，但从金属材料上切除的切屑会呈现出细小的崩碎形状，这样它与刀具前刀面之间产生的摩擦就会变小，故只会产生比较少的切削热，反之，切削塑性材料时产生的切削温度会比脆性材料时的温度高一些。 五、切削液对切削温度的影响 为积极改善刀具和工件之间的散热条件。在切削加工时，可以浇注一定数量的切削液来有效地降低切削温度。切削液在生产中除了能够起到冷却作用外，它还能够有效地起润滑、清洗和防生锈的作用。因此，合理使用切削液能有效地降低切削温度。 综上所述，切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、工件材料、切削液对切削温度都会产生重要的影响，进而影响生产加工效率、产品质量以及增加加工成本。因此，在实际生产加工中，如何降低加工时的切削温度，以此来提高产品质量有着重要的现实意义。
影响切削用量的因素有： 机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。 刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表1是常用刀具材料的性能比较。 数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。 表1 常用刀具材料的性能比较 工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。 冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。
以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。切削用量的选择原则，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。 1.背吃刀量a p或侧吃刀量a e 背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a p为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量a e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a e为被加工表面宽度；而圆周铣削时，a e为切削层深度，见下图。 铣削加工的切削用量图 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： ①当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5～25μm时，如果圆周铣削加工余量小于5㎜，端面铣削加工余量小于6㎜，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。 ②当工件表面粗糙度值要求为R a=3.2～12.5μm时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5～1.0㎜余量，在半精铣时切除。
影响金属切削加工表面质量的因素 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。因此，正确地理解零件表面质量内涵，分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，改善表面质量、提高产品使用性能具有重要的意义。 1. 影响机械加工表面质量的因素 1.1 机器使用性能对机械加工表面质量的影响 (1)耐磨性对表面质量的影响。一个刚加工好的摩檫副的两个接触表面之间，最初阶段在 表面粗糙的峰部触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。 (2)疲劳强度对表面质量的影响。在交变载荷作用，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力 集中，产生疲劳纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈，抗疲劳破坏的能力就愈差。残余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏;而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。 (3)耐蚀性对表面质量的影响。零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙 度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 1.2 影响表面粗糙度的因素 (1)切削加工影响表面粗糙度的因素。①刀具几何形状的反映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的反映。②工件材料的 性质加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。③切削用量加工脆性材料时，切削速度对于粗糙 度影响不大;加工塑性材料时，积屑瘤对粗糙度影响很大。 (2)磨削加工影响表面粗糙度的因素。影响磨削表面粗糙的主要因素有：砂轮的粒度、砂 轮的硬度、砂轮的修整、磨削速度、磨削径向、进给量与光磨次数、工件圆周进给速度与轴向进给量、冷却润滑液等。 1.3 影响加工表面层物理机械性能的因素
. 测量专业院作业环境因素和危险源及控制措施 一、危险源
二、环境因素 三、危险源控制措施 1、地面施工现场测量 1）进入施工现场前，必须详细了解场地周围的环境，确保绝对安全时方可进行测量工作。 2）在现场从事测量工作时，必须佩带安全帽、严禁在起重机下活动； 3）在进行选点、迁站等工作时，必须随时注意周边环境的变化，避免意外事故的发生。 4）在使用仪器设备前，必须观察现场环境，并确认安全时方可进行操作。仪器架设好时，应安排有专人看管，以防意外情况发生造成仪器设备的损坏。 5）由于现场人员或机械设备施工，对测量工作的安全、精度有影响时，测量人员有责任与工地负责人进行协调，待条件具备时方可进行工作。 6）必须严格遵守施工现场的安全管理制度。 2、道路施工测量 1）在人、车流量大的街道上作业时，必须穿着反光背心，架设仪器、觇牌时，应设置安全警示标志牌（墩），必要时还应安排专人担任安全警戒员。迁站时要撤除安全警示标志牌（墩），应将器材纵向肩扛行进，防治发生意外。 2）在道路上进行管线调查等工作时，应设置明显的安全标志，并派专人维护交通秩序，确保作业人员及设备的安全。 3）夜间施工测量时，设立有照明设备的安全标志，并增派人员巡视现场，加强对作业人员及仪器设备的安全保护。 4）在立交桥附近及道路弯道和视线不清的地点作业时，应事先设置安全警示标志牌（墩），
必要时安排专人担任指挥。 5）工间休息应离开铁路、道路中心隔离带、繁华街道旁，选择安全地点休息。 3、地铁工程测量 1）竖井投点搭设操作台与仪器架设平台时，所使用的材料必须能够承载工作人员及仪器的三倍重量以上，操作台与仪器架设平台的搭设必须稳定坚固，确认其安全时方可上去作业。 2）竖井投点时，作业人员必须佩带安全带，并固定在稳定的物体上。 3）井内工作的人员必须佩带安全帽，并设有专人观望井上情况，避免物体坠落造成危害。 4）在隧道内工作必须佩带安全帽、工作鞋、照明设备等，以确保工作的安全。 5）工作环境存在隐患时，必须及时与施工单位进行协调处理，确保安全时方可进入隧道工作。 4、高空测量作业 1）现场作业人员应佩戴安全防护带。作业前，认真检查攀登工具和安全防护带保证完好。安全防护带要高挂低用，不能打结使用。 2）传递仪器和工具时，禁止抛投。使用的绳索要结实，滑轮转动要灵活，禁止使用短股或未经检查过的绳索，以防坠落伤人。 3）在建筑物、构筑物上工作时，必须对周围环境或设施进行充分了解后方可进入现场，在危险环境中工作时，应有人进行瞭望方可进入现场，安全帽、安全带等设备必须佩带齐全，确保作业中的安全。 4）在现场作业时，必须注意高压线、低压线、发射塔等设备的影响，严禁使用金属塔尺、跟踪杆接触电线，避免造成人身危险。 5雨季的测量作业 （1）结合雨季特点科学合理地作好计划安排，制订切实可行的措施，以克服季节特点带来的困难，达到保证进度、工程质量和施工安全的目的； （2）随时掌握气象动态，以便合理地安排测量工作； （3）雨季测量，合理调整雨天作业项目，注意仪器设备的保养及防潮； （4）要注意仪器的防雨，尽量不要在阴雨天气使用仪器，在雷电天气不要作业，避免雷击； （5）配备雨季作业必需的劳保防护用具，以满足雨季工作的需要； （6）雨季过后结合工程实际情况，对控制网尤其是水准网进行分段检查。 6夏高温季节的测量作业 （1）结合夏高温季节特点科学合理地做好计划安排，制订切实可行的措施，以克服季节