文件變更履歷表
目錄
1.目的 (2)
2.範圍 (2)
3.定議 (2)
4.參考標準 (2)
5.內容 (2)
5.1.線材外觀 (2)
5.2.導線剝皮 (3)
5.3.上錫 (4)
5.4.焊接 (5)
5.5.端子壓接 (8)
5.6.電纜級件中的連接器外觀 (13)
5.7.RJ45連接器 (15)
5.8.成型 (17)
5.9.IDC線纜 (20)
5.10.IDC導線連接器 (21)
5.11.同軸線組裝 (24)
5.12.標簽的外觀檢驗 (28)
5.13.散接 (30)
5.14.搭接 (30)
5.15.釋力裝置 (32)
5.15.1.釋力裝置-線夾裝配 (32)
5.15.2.釋力裝置-導線整理 (33)
5.16.布線 (34)
5.17.檢驗過程 (36)
1、目的:
規範線纜及線束組件外觀檢驗標准,確保公司生產之線纜及線束組件滿足質要求. 2、範圍:
適應本公司生產的所有線纜及線束組件外觀檢驗,除非工程圖中或品質履歷表中有特殊要求與
規定外,否則參照此標準進行外觀檢驗. 3、定義 省略
4、參考標準 IPC/WHMA-A-620 CN
5、內容
5.1、線材外觀 合格
1).線材表面清潔,無臟汙;
2).線材表面無燙傷、割傷、嚴重磨損等損傷;
3).線材表面無擦花或可以有淺度的擦花,但輕擦表面無毛刺和凸起感,無變色情況; 4).線材表面印字清晰,且印字連續
;
5).線材的顏色與色板的色差ΔE 小於1;
6).線材剝開後,露出的遮罩部分(編織)應保持完整,無斷裂或劃傷現象.
不合格
1).線材表面臟汙(汙點直徑≧1.0MM),一般手段可清除的臟汙(幹佈可擦試幹凈)為2處以上為不
合格,參見圖1-1;
2).線材表面有任一損傷或變形(無法自然恢復原狀),如鼓包、凹陷、缺損等,均為不合格, 參
見圖1-2、圖1-3所示;
圖1-1,線材表面臟汙 圖1-2.線材變形
圖1-3.線材鼓包
3).線材表面存在由於加工造成的劃痕(長度≧5MM,且深度≧0.15MM)或損傷,輕擦外表面有刮磨感,劃痕
處線材顏色有變化,如圖1-4,半剛線材彎曲造成線線本身不可恢復的損壞, 參見圖1-5;
4).線材表面由於加工造成表面印字磨損、刮傷、印字內容無法識別, 參見圖1-6;
5).線材的顏色與色板的色差△E ＞1;
6).線材剝開後,露出的遮罩部分不完整,或有斷裂或劃傷現象.
5.2、導線剝皮 合格
1).導體劃傷，缺口和被切斷的程度不能超出表格2-1; 2).導體在剝皮過程中絞亂但可恢復到原來的排列位置;
3).絕緣層被切的整齊且沒有被收縮，變長，碎屑，變色，腐蝕或燒傷; 4).絞距是絞線線束外徑的8到16倍.
不合格
1).劃傷，缺口或被切斷的導體程度超出表格2-1的標準; 2).導體扭結;
3).絕緣層被切到或損傷,參見圖2-1;
4).絕緣層的厚度減少超過20%,參見圖2-2;
圖1-4.線材表面明顯刮傷 圖1-5.線材彎去造成的損傷 圖1-6.線材表面印字磨損,無法識別
5).絕緣層的不平整度大於絕緣層外徑的50%或者或1mm,參見圖2-3
6).絕緣層燒焦,參見圖2-4;
7).絕緣層熔到導體裏;
8).絞距小於絞線線束外徑的8到16倍.
表2-1
圖2-1 圖2-2
圖2-3 圖2-4
5.3、上錫
合格
1).多導體均勻地敷上一層薄薄的焊料,導線導體易辨識識;
2).接近絕緣皮未端上錫的導體長度不大於1個線徑(D),參見圖3-1;
3).錫料沿導線芯吸,只要未延伸到導線需要保持撓性的部分;
不合格
1).針孔、空洞、不潤濕/退潤濕超過了需要上錫面積的5%,參見圖3-2;
1).導線上錫區域內的焊料堆積或焊尖影響後續組裝工序,參見圖3-3;
2).導體過度上錫防妨礙了外形、裝配和功能;
3).焊料沿導線芯吸延伸到焊接後導線需要保持撓性的部分.
圖3-1 圖3-2 圖3-3
5.4、焊接
合格
1).焊杯與導線之間焊點光滑,顯示有良好潤濕狀態,潤濕角應該小於90度,焊點被有型連接器件的輪
廓所限除外,端子與導線的輪廊應該容易辯論,焊錫在零件與導線上呈擴散狀,焊點形成凹面,為標准焊接,參見圖4-1;
.
圖4-1 焊錫浸潤角度圖示
2).焊錫錫點均勻一致,焊點無明顯的錫過剩、錫過少等現象;
3).焊錫應該100%~75%充滿焊杯,參見圖4-2,焊杯外面不得殘留影響電氣性能的錫尖、錫珠等雜物;
圖4-2
4).對連接器中存有單板的焊接,要求焊錫爬在導體上的高度不小於導線直徑的25%,參見圖4-3;
圖4-3
5).焊接完成後,電纜導線的絕緣以頂住連接器焊杯為準,其祼露在焊杯外面的祼導體長度沒有超過焊
杯外徑1.5倍;
6).焊接的導線應該垂直插在連接器的焊杯中,且緊貼焊杯後壁,參見圖4-4,對於導線未貼緊焊杯後
壁,參見圖4-5,若焊接的導線不影響後續相關操作可以接受為合格;
圖4-4 圖4-5
7).如果焊接需要吹熱縮套管,參見圖4-6,套管應該完全套裝焊接端子,且套裝在電纜導線上的長應
該為導線直徑的2-4倍.
圖4-6
不合格
1).焊點不潤濕,或潤濕角大於90度,參見圖4-1的第三張圖面;
2).無焊料或錫量不足,錫量不足指焊錫在焊杯中的填充度小於75%,為不合格(參見圖4-7);
3).連接器焊杯外邊存在有任一錫尖，錫球等雜物或錫點過大與銅絲叉出等影響電氣可靠性(參見圖
4-8);
圖4-7 圖4-8
4).焊點存在一定的污染,例如助焊劑的殘留,為不合格,參見圖4-9;
5).對於連接器中存有單板的焊接,焊錫爬在導體上的高度小於導線直徑的25%,為不合格;
6).焊點存在擾動現象,即焊錫未充分融接下發生的操作動作造成的,例如明顯的錫拉尖、錫包(錫過多)
或者冷焊等現象(參見圖4-10);
圖4-9 圖4-10
7).電纜導線剝皮過長,祼露在焊杯外面的祼導體超過焊杯外徑1.5倍,或導線絕緣皮損壞導體祼露;
參見圖4-11;
8).導線的焊接未貼緊連接器焊杯後壁進行焊接,且電纜導線歪斜影響後續相關操作為不合格,參見
圖;
9).參見圖4-12,A.套管破裂. B套管覆蓋導線絕緣皮不到2倍線徑. C.套管未端到連接器接線柱
進入連接器插入點的間距超過2倍線徑. D.套管在接線柱上過鬆(可能滑動或振落,暴露出的導體或接線柱部分超過允許範圍).
圖4-11 圖4-12
5.5、端子壓接
如圖5-1,為了方便對標準理解,對端子各區進行定義.
圖5-1
合格
1).導線絕緣皮微小變形，但導線的絕緣皮壓接片沒有切入、割破，穿入或刺入導線絕絕緣皮表面,
參見圖5-2；
2).絕緣鉚壓片支撐絕緣皮至少達180度,並且兩個壓接片均接觸到了導線絕緣皮頂部;絕緣鉚壓片沒
有在頂部會合,但包圍了大部分導線,頂部留下的開口只有45度或更小(參見圖5-3);
3).如使用多根導線,所有導線的絕緣皮都伸過絕緣皮壓接片;
圖5-2 圖5-3
4).絕緣皮檢查視窗內可同時看到絕緣皮和導體(參見圖5-4)；絕緣皮與導體壓接區齊平但未進入導
體壓接區,絕緣皮與絕緣壓接片齊平,未進入絕緣皮檢查窗口內,參見圖5-5(制程需改善);
圖5-4 圖5-5
5).沒有絕緣皮在導體鉚壓區域；導體廷伸到了刷尾檢查視窗的中間；沒有導線斷開、折返到鉚壓區
域，沒有未被導體鉚壓片壓住導體；鉚壓印痕統一並符合廠家要求；在鉚壓後沒有香蕉狀的變形；
鎖片沒有變形或損壞；導線沒有扭曲，斷線或改變,以適合與接線柱的配接(參見圖5-6);
6).端子有微小的變形，但是不會影響到結構，裝配，功能或可靠性；鉚壓印痕不均勻，但不會影響
到結構、裝配、功能或可靠性(注:需實配檢驗)；
圖5-6
7).在每一個導體鉚壓區的兩個終端都有喇叭口(參見圖5-7)；喇叭口高度一般以是端子金屬厚度的2
倍為目標(參見圖5-8),但其高度小於2倍,其喇叭可辨認也可接收;
圖5-7 圖5-8
8).導體從導體壓接區端部稍徽伸出一點,形成一個”導體刷”,其要求是導體聚集在一起,沒有向外
張開(參見圖5-9),但導體未端齊平於喇叭口的未端、導體沒有伸入端子結合區、導體張開但沒伸出超過壓接筒的外周邊也可接受(參見圖5-10);
圖5-9 圖5-10
9).連接器或端子沒有損傷；殘餘料帶不會影響連接器/端子的完全連接；殘留料帶長度天於2倍的端
子材料厚度，但不影響裝配（制程需改善）.
殘留料帶殘留料帶
不合格
1).絕緣鉚壓片刺破絕緣皮且接觸到導體（參見圖5-11）；絕緣鉚壓片沒有在絕緣周圍提供最小180°
的支撐（參見圖5-12）；絕緣鉚壓片在導線頂部環繞，形成＞45°開角（參見圖5-13）；兩塊鉚壓片環繞但沒有壓到絕緣皮（參見圖5-14）；中心導體在絕緣鉚壓區內或導體鉚壓區內有導體絲被壓住（參見圖5/15與5-16）;
圖5-11 圖5-12 圖5-13
圖5-14 圖5-15 圖5-16
2).絕緣皮延伸到導體鉚壓區域（參見圖5-17，箭頭所指絕緣終端在鉚壓區域）；絕緣皮和導體的交
接線在絕緣鉚壓範圍內（參見圖5-18，箭頭所指絕緣終端在鉚壓區域內）;
圖5-17 圖5-18
3).導體沒有廷伸到鉚壓區域外，並在喇叭口的平齊邊緣終端不可見（參見圖5-19與圖5-20）,端子
變形（香蕉狀）影響到結構、裝配或可靠性（參見圖5-21）；在鉚壓區域外有未壓到的導線，折返的線和多餘的線(參見圖5-22);
圖5-19 圖5-20
圖5-21 圖5-22
4).在導體插入處的終端沒有喇叭口（參見圖5-23 ①所示）；鉚壓後喇叭口過大或尺寸不足（參見圖
5-23 ②所示）;
圖5-23
5).任何導體絲伸出超過了壓接筒的外周邊（參見圖5-24與圖5-25）；導體伸入到端子結合區(參見
圖5-26與圖5-27);
圖5-24 圖5-25
圖5-26 圖5-27
6).殘餘料帶片的長度大於其材料厚度的2倍（參見圖5-28）；除去殘餘料帶時損傷到端子；端子插
入到連接器後殘餘料片突起；殘餘料片影響和接頭的充分連接；沒有殘餘料片且端子損壞.
圖5-28
5.6、電纜組件中的連接器外觀
合格
1).連接器金屬表面無刮傷或輕微刮傷,但刮傷處未露出鍍層下金屬,且長度不超過10MM(制程需改
進);
2).連接器無正常的損傷、裂痕及裂縫等;
3).連接器外殼無銹蝕與銹斑;
4).無電鍍層脫落及鍍層不均等情況;
5).連接器的插針鍍層無損傷、銹斑等;
6).連接器插頭無缺針、斷針、彎針、縮針等不良;
7).裝配殼裝配到位,螺針等連接附件沒有缺失;
8).連接器外殼無不易清除的臟汙,插針或插孔沒有塗有或堵有異物,影響連接器之間的正常電接觸;
9).符合相應的器件規格書上外形尺寸的要求.
不合格
1).連接器有變形或刮傷露金屬底材,或劃傷長度×深度大於10×0.15mm(參見圖6-1與6-2);
圖6-1 圖6-2
2).連接器膠芯、外殼有任一非正常的損傷、裂紋和裂縫中的一項(參見圖6-3與6-4);
圖6-3 圖6-4
3).連接器導體、金屬外殼等有任一銹蝕或銹斑,都為不合格;
4).有電鍍層脫落情況或有電鍍不均勻情況(參見圖6-5);
5).連接器插針有任一鍍層損傷(與主體顏色不同,或露出鍍層表面下金屬),為不合格;
6).連接器插頭內有缺針、斷針、彎針、縮針不良中的一項(參見圖6-6);
圖6-5 圖6-6 其中縮針的要求為,除非有特別說明,多針的連接器的任一針不得低於其他針的0.5mm,單針的連接器其針需根據規格書進行確認;
7).裝配不到位,鬆動或連接器附件缺失,如少螺絲、鉚釘等;
8).連接器外殼有不易清除的臟汙,插針或插孔塗有或堵有異物,影響連接器之間的正常電接觸(參見圖6-7);
圖6-7
9).不符合相關器件規格書的外觀尺寸要求.
5.7、RJ45連接器
合格
1).所有導線都接觸到連接器的底部,並從連接器的前面可看到導線;導線未伸到連接器底部,但距底
部的距離都在0.5MM以內,而且所有導線都至少穿過了金片;
3).對於無線夾的連接器,第二壓接塊要緊壓絕緣皮;
4).金片壓入深體符合壓接深度要求,我司定義的壓接深度為6.02±0.13MM;
5).連接器金片的結構形式與線纜的導體形式匹配.參見圖7-2.
圖7-1
圖7-2
1，線夾
2，導線前端間（0~0.5mm)
3，第二壓線塊
4，第一壓線塊/三角/SR
不合格
1).導線距離底部的距離大於0.5MM,或未穿過金片,或在連接器前端看不到導體(參見圖7-3);
2).電纜外被沒有長過第一壓接塊50%線徑或2MM中較大者,且無法實現緊固壓接;
3).對於無線夾的連接器,每二壓接塊未與導線接觸,或未鎖緊;
4).連接器壓接深度不在6.02±0.13MM之範圍內(圖7-4 <5>所示連接器金片壓接深度);
圖7-3 圖7-4
5).連接器隔欄有壓傷、變形及夾有雜物等污垢,影響電氣性能(參見圖7-5).
圖7-5
5.8、成型
合格
1).內模一般暴露（浮出）絕緣皮、套管、外被、編織物、鋁箔、金屬環等,但無明顯缺料與變形可接
收;
2).外模無缺料或其他外觀性或功能性異常,表面光滑、顏色均勻、合模線可辨認但沒有凸起(小於
0.2mm)、紋理均勻、無亮塊及氣痕;
3).沖膠不在電氣配接面，或不影響連接器的正常配線或功能;
4).任何接觸端子排列位置偏差不影響連接器電氣或物理性能，並滿足圖紙或規範要求（參見圖8-1）;
外模與連接器端面的垂直偏差在10度以內（參見圖8-1）,肉眼無明顯可判,且不影響外形、裝配
圖8-1 圖8-2
5).線纜外被、絕緣皮、套管、防護套等無變形或破裂；外模料按圖紙或規範要求粘合線上纜外被的
整個圓周；外模料完全包覆連接器本體和導線、套管或線纜外被;
6).毛邊不在電氣配接面,沒有暴露的尖銳邊緣,毛邊不幹擾連接器的配接,在連接器與模具接觸面間
的毛邊不幹擾連接器的機械或電氣功能,毛邊去除後表面平整,無削傷本體;
7).表面的流紋沒有滲入外模(30cm目視不可見)或進料口有流紋;
8).顏色均勻並且符合圖紙或規範要求,無雜點與雜色;
9).外模料固化後,符合規定的硬度要求.
不合格
1).內模填充不完全（缺料）（參見圖8-3）,空洞的長＞0.3mm,寬＞2mm,深＞1.5mm;
2).外模缺料(參見圖8-4)、內部結構祼露、變形及外形不符圖紙及規範要求;
圖8-3 圖8-4
3).沖膠出現在電氣配接面或影響連接器的正常對接或功能（參見圖8-5）,沖膠明顯（參見圖8-6）;
4).任何接觸端子（插針）排列位置偏差影響連接器電氣或物理性能,端子無法按圖紙或規範要求完全
插入到位,外模與連接器端面的垂直偏差大於10度,影響外形、裝配或功能,連接器端子（針腳）插入歪斜（參見圖8-7）;
5).線纜外被被外模膠衝變形超過整個圓周4/1,且深度大於50%外被厚度,導線、套管或線纜外被從壓
模體中拔出,露外被埠；外模與線纜外被、絕緣皮、套管或防護套之間有空隙（參見圖8-8、8-9、
圖8-5 圖8-6
圖8-7 圖8-8
圖8-9 圖8-10
6).出現在連接器、線纜/導線壓模介面的毛邊影響了機械或電氣性能,可能會斷裂的毛邊,毛邊出現在
電氣配接面、暴露出尖銳邊緣(參見圖8-11與8-12);
7).外模裂痕、雜點、走膠不齊及組裝件衝膠影響組裝(參見圖8-13、8-14、8-15及8-16);
8).外模料固化後,硬度不符合規格要求.
文件變更履歷表
目錄 1.目的 (2) 2.範圍 (2) 3.定議 (2) 4.參考標準 (2) 5.內容 (2) 5.1.線材外觀 (2) 5.2.導線剝皮 (3) 5.3.上錫 (4) 5.4.焊接 (5) 5.5.端子壓接 (8) 5.6.電纜級件中的連接器外觀 (13) 5.7.RJ45連接器 (15) 5.8.成型 (17) 5.9.IDC線纜 (20) 5.10.IDC導線連接器 (21) 5.11.同軸線組裝 (24) 5.12.標簽的外觀檢驗 (28) 5.13.散接 (30) 5.14.搭接 (30) 5.15.釋力裝置 (32) 5.15.1.釋力裝置-線夾裝配 (32) 5.15.2.釋力裝置-導線整理 (33) 5.16.布線 (34) 5.17.檢驗過程 (36)
1、目的: 規範線纜及線束組件外觀檢驗標准,確保公司生產之線纜及線束組件滿足質要求. 2、範圍: 適應本公司生產的所有線纜及線束組件外觀檢驗,除非工程圖中或品質履歷表中有特殊要求與 規定外,否則參照此標準進行外觀檢驗. 3、定義 省略 4、參考標準 IPC/WHMA-A-620 CN 5、內容 5.1、線材外觀 合格 1).線材表面清潔,無臟汙; 2).線材表面無燙傷、割傷、嚴重磨損等損傷; 3).線材表面無擦花或可以有淺度的擦花,但輕擦表面無毛刺和凸起感,無變色情況; 4).線材表面印字清晰,且印字連續 ; 5).線材的顏色與色板的色差ΔE 小於1; 6).線材剝開後,露出的遮罩部分(編織)應保持完整,無斷裂或劃傷現象. 不合格 1).線材表面臟汙(汙點直徑≧1.0MM),一般手段可清除的臟汙(幹佈可擦試幹凈)為2處以上為不 合格,參見圖1-1; 2).線材表面有任一損傷或變形(無法自然恢復原狀),如鼓包、凹陷、缺損等,均為不合格, 參 見圖1-2、圖1-3所示; 圖1-1,線材表面臟汙 圖1-2.線材變形 圖1-3.線材鼓包
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
文件批准Approval Record 文件修订记录Revision Record:
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的 情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以 适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 3.1标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。 能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争 力，判定为拒收状况。 3.2 缺陷定义 【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA 表示的。
【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装 上的差异，以MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界 面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】 (Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】 (De-Wetting)原本沾锡的焊锡缩回。有时会残留极薄的焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上的表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 6.1检验环境准备 6.1.1照明：室内照明 800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； 6.1.2 ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
文件批准Approvａl Rｅcｏrｄ 文件修订记录RevisｉoｎRｅcord:
1、目的Puｒpoｓｅ: 建立PＣBＡ外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Ｓｃopｅ: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PＣBA的外观检验(在无特殊规定的 情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指:因零件的特性,或其它特殊需求,PＣBA的标准可加以 适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Ｄefiｎition: 3.1标准 【允收标准】(Acｃept Ｃriｔerion):允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Ｔaｒget Ｃondｉtion)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。能有良好组装可靠度,判定为理想状况。 【允收状况】（Accept Conditioｎ)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。【拒收状况】(Rｅjeｃt Condiｔion):此组装情形未能符合标准,其有可能影响产品的功能性,但基于外观因素以维持本公司产品的竞争 力，判定为拒收状况。 3.２缺陷定义 【致命缺陷】(Criｔiｃal Defecｔ)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害,或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷,以CＲ表示的。【主要缺陷】(Majoｒ Deｆect):指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低,产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以ＭA 表示的。 【次要缺陷】(Ｍinor Defect）:系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性,且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装 上的差异，以MI表示的。
五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
线材检验标准 线材检验标准文件编号版本/修订发出部门生效日期页码总页数 本作业指导书为线材检验标准，为检验者提供检验方法、抽样方法、缺陷判定标准和所需仪器等。 一、所需仪器: 1、卡尺/卷尺; 2、线材综合测试仪; 3、耐压测试仪(CH332); 二、检验依据:样品、图纸、其它相关文件如:内部联络单、异常单等; 三、抽样标准:MIL-STD-105E(II)正常水准单次抽样，AQL:CR=0 MA= MI= 四、检验步骤: 1、当检验员收到货仓开出的《入库验收单》后，先填写《IQC来料检验报告》表头部份; 2、根据《入库验收单》上所注的待检物料，到物料待检区找到相应的物料，并核对物料外包装标识的内 容是否正确，包括来料名称、规格、型号、料号、数量、日期等; 3、检验来料所有包装是否整齐、无破损、变形，并评估外包装是否能对产品起到防护作用; 4、按照AQL表要求抽取相应数量的样本，采取分层抽样法或对角抽样法抽样; 5、抽完样本后，准备好样品; 6、上述工作完成后，开始用目视法检查物料外观是否符合要求，利用卡尺和卷尺测试材料重点尺寸。再 利用测试架和仪器测试线材的性能。最后取样按规格书要求进行试验(拉力、摇摆、盐雾、高压)。所 有检验项目完成后，填写完整《IQC来料检验报告》，对综合结果进行判定，如合格则在《IQC来料检 验报告》上签名，交IQC组长确认，并在《入库验收单》上的合格项打，然后在物料外箱上盖IQC PASS 章。如检验结果不合格则填写《物料收货/验货不合格报告表》与《纠正预防措施-8D报告》，交于IQC 组长上报做MRB处理，并在不良品上做好标示，隔离。根据MRB结果，在物料外箱上贴上特采、筛选、
xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的
为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。
辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
目的 为使本公司的检验标准与客户检测标准一致,从而使产品品质符合客户要求而制订此标准 适用范围 本标准规定了塑胶件通用检查标准，本标准适用于公司所使用的塑胶/橡胶件产品。 缺陷定义 结疤：局部熔注点没有完全熔合在一起形成疤痕形状 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 烫伤：线材表面绝缘层因受局部高温而受伤 破皮：线材表面绝缘层因外力受损 露铜：线材表面绝缘层因外力受损， 露线芯：线与端子相连处露出线芯 变形：线材/端子因外力不符合标准要求 断裂：线材横截面裂开部分线芯断掉 翘皮：表面层变形并起皮 脱离：组装的端子与线芯分离。 色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异 模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连 错位：多芯线位置方向错误 压伤：表面受向下压力受伤或线芯压扁 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起或涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷 毛边：线材的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 烧焦/发黄：指局部温度过高而在线材表面留下的发黄或碳化的痕迹；电镀在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质 缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。 检验条件： 照明条件：日光灯600～800LUX 目光与被测物距离：30～45CM 灯光与被测物距离：100CM以內 检查角度：以垂直正视为准±45度 检测工具：卡尺、千分尺、直尺、卷尺、综合线测试仪、万用电表等 参考资料:依据国际检验标准AQL，MIL-STD-105EⅡ级单次抽样方案，致命缺陷（CR）AQL:0.致命缺陷（CR）AQL:0. 065；严重缺陷（MAJ)AQL:；轻微缺陷（MIN)AQL:。 5 .0判定标准 外观
1.目的﹕为使生产﹑检验过程中有依据可循﹐特制订本检验规范。 2.定义 2.1 CR----严重缺陷 单位产品的极严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 2.1.1 可靠性能达不到要求。 2.1.2 对人身及财产可能带来危害,或不符合法规规定. 2.1.3 极严重的外观不合格(降低产品等级,影响产品价格)。 2.1.4 与客户要求完全不一致. 2.2 MA----主要缺陷 单位产品的严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 2.2.1 产品性能降低。 2.2.2 产品外观严重不合格。 2.2.3功能达不到规定要求。
2.2.4 客户难于接受的其它缺陷。 2.3 MI----次要缺陷 单位产品的一般质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 2.3.1 轻微的外观不合格。 2.3.2 不影响客户接受的其它缺陷。 2.4短路和断路： 2.4.1.短路：是指两个独立的相邻的焊点之间，在焊锡之后形成接合，造成不应导通而导通的结果 2.4.2.断路：线路该导通而未导通 2.5沾锡情况： 2.5.1.良好沾锡: 0°<接触角≦60°(接触角: 焊锡与金属面所成的角度),焊锡均匀扩 散,焊点形成良好的轮廓且光亮.要形成良好的焊锡,应有清洁的焊接表面,正确的锡丝和适当的加热.按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为全扩散( 0°<接触角≦30°) 和半扩散(30°<接触角≦60°).如图：
2.5.2 不良沾锡：60°<接触角<180°,焊锡熔化后形成不均匀的锡膜覆盖在金属表面上, 而未紧贴其上.形成不良沾 锡的可能原因有:不良的操作方法,加热或加锡不均匀,表面有油污,助焊剂未达到引导扩散的效果等等.按 焊锡在金属面上的扩散情况,可分为劣扩散(60°<接触角≦90°)和无扩散(90°<接触角<180°). 如图所示: 2.5.3 不沾锡:焊锡熔化后,瞬间沾附于金属表面,随后溜走.不沾锡的可能原因有:焊接表 面被严重玷污,加热不足、焊锡由烙铁头流下,烙铁太热破坏了焊锡结构或使焊锡表 面氧化部品分类:按部品的外观形状,将SMT实装部品分为: 2.6.有引脚产品 2.6.1.异形引脚电极:引脚从部品本体伸出,弯曲后向外侧凸出.如:QFP、SOP等. 2.6.2.平面引脚电极:引脚从部品下面平直伸出. 如:连接器、晶体管等. 2.6. 3.内曲引脚电极:引脚从部品侧面伸出,向内伸卷曲. 如钽质电感、J形部品等.
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
线材检验标准 本作业指导书为线材检验标准，为检验者提供检验方法、抽样方法、缺陷判定标准和所需仪器等。 一、所需仪器： 1、卡尺/卷尺； 2、线材综合测试仪； 3、耐压测试仪（CH332）； 二、检验依据：样品、图纸、其它相关文件如：内部联络单、异常单等； 三、抽样标准：MIL-STD-105E（II）正常水准单次抽样，AQL：CR=0 MA=0.25 MI=1.0 四、检验步骤： 1、当检验员收到货仓开出的《入库验收单》后，先填写《IQC来料检验报告》表头部份； 2、根据《入库验收单》上所注的待检物料，到物料待检区找到相应的物料，并核对物料外包装标识 的内容是否正确，包括来料名称、规格、型号、料号、数量、日期等； 3、检验来料所有包装是否整齐、无破损、变形，并评估外包装是否能对产品起到防护作用； 4、按照AQL表要求抽取相应数量的样本，采取分层抽样法或对角抽样法抽样； 5、抽完样本后，准备好样品； 6、上述工作完成后，开始用目视法检查物料外观是否符合要求，利用卡尺和卷尺测试材料重点尺寸。 再利用测试架和仪器测试线材的性能。最后取样按规格书要求进行试验（拉力、摇摆、盐雾、高压）。所有检验项目完成后，填写完整《IQC来料检验报告》，对综合结果进行判定，如合格则在《IQC来料检验报告》上签名，交IQC组长确认，并在《入库验收单》上的合格项打√，然后在物料外箱上盖IQC PASS章。如检验结果不合格则填写《物料收货/验货不合格报告表》与《纠正预防措施-8D报告》，交于IQC组长上报做MRB处理，并在不良品上做好标示，隔离。根据MRB 结果，在物料外箱上贴上特采、筛选、加工、退货标贴，将结果填写于《入库验收单》。 7、检验完成后，做好桌面6S工作，并将物料归于原处封好。 五、检验方法：
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为
650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的
深圳市科陆电子科技股份有限公司质量体系工作文件 CL/WP-ZL-059 线材检验规范 （A0版） 编写：日期： 审核：日期： 批准：日期： 受控状态： 深圳市科陆电子科技股份有限公司
1、目的 本检验规范为了进一步提高线材的质量，在线材进料时严格把关，特制定出适应本公司的线材检验标准，为线材检验提供科学、客观的方法。对于某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于我司对外所有采购之线材的检验及验收。 3、参照文件 本检验规范参照《IQC作业操作规程》、《原材料外观检验规范》等。 4、内容 4．1检验工具 卡尺、卷尺、介刀、烙铁、锡线、万用表、CL6013、耐压测试仪、绝缘电阻测试仪、测试工装。 4．2术语 1）色差：与标准颜色的差异。 2）DB型端子：端子成D形。 3）手枪头：端头成手枪状，前插头可插入后插孔内。 4）品字头：端头成品字状，一般为电源线插头，符合国标（左L、右N、中地）要求。 4．3检验项目及检验方法 4．3．1外观 4．3．1．1外包装箱应规范、整洁，并具有产品标识，应无破损、污物等不良现象。 4．3．1．2产品标签清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标识。4．3．1．3线材表面清洁，无破损、污脏、缺芯、变形及其它机械损坏，颜色一致，并具有3C、额定温度、额定电压标识。 4．3．1．4连接端子不可有锈蚀、氧化现象；连接方式若为焊接式其焊点应饱满、光泽，连接方式若为压接式其压接片完损、线芯不可折断及外露。 4．3．1．5线芯无氧化、发黑现象，线芯若浸锡应均匀，多股时应不可散开。 4．3．2尺寸 4．3．2．1尺寸用卡尺或卷尺检测。用卡尺测量线材外护套尺寸、线芯绝缘层尺寸、线芯直径、连接端子尺寸、线头长度等，用卷尺测量线材总长度。 4．3．2．2试配。连接端子与其对应的端子进行试配。 4．3．3特性 4．3．3．1线材通断（定义）：用万用表蜂鸣档对其两端进行测试，或用测试工装测试，或与整机连机测试，测试过程中用手按上、下、左、右各成45°轻摇线材之线与头连接处，上下、左右各5 次循环，测试不能出现INT（接触不良）现象。 4．3．3．2匹配互换性：采用相同型号规格的接线端子与其进行互换。 4．3．3．3线材每1M阻值R：用介刀截取1M长线材，用CL6013通入一定的电流I（通常＜1mm2通3A，≥1mm2通10A＝，通电1分钟，再用CL6013测其两端电压U，计算出每1M电阻值R=U/I。4．3．3．4耐压：用耐压测试仪进行测试，所加电压测试时间通常为1min。 4．3．3．5绝缘电阻：用绝缘电阻测试仪测试，其中绝缘电阻测试仪上所加电压约等于线材的额定电压。4．3．3．6可焊性：用30W烙铁加0.8mm2锡线对线头（焊接处）进行焊接，时间3~5S，要求浸锡覆盖
设备外观检验标准 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)缺陷样本 表面不可有掉漆、气 泡、流痕等现象;表面油漆 不可有刮痕现象（A级面 目光停留5秒钟,B级面目 光停留2秒钟，不会有明 显缺陷之感）。 各焊接处牢固可靠、焊接 匀称美观，无严重的焊积 瘤、未熔合、裂纹的现象 外观A/B级面的气割表面无明显锯齿状切口、高低不平，歪斜的现象。C 级面不可有刺手现象。 外观A、B级面，在配打或返修后遗留下的多余孔或槽口等是否修补美观。 焊疤凹凸不 平,不可接 受。 A级面有明显 锯齿状气割切 口，不可接 收。 因加工错误而重新钻 孔，原孔未修补，影 响美观；ＮＧ！
设备上各铸件无破裂现 象。 单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)样本 图面无注明保留锐角的各部件,锐角是否倒钝； 设备及零、部件的外观A级面无任何锈蚀现象; 外观Ｂ级面无明显锈蚀现象； ①螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２个以上的螺距； ②沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露； ③各螺栓无装配时敲打损伤的痕迹。锐角锋利易伤 手，存在安全隐患。 表面锈蚀，不可 接收，需去除锈蚀，进行涂防锈 油或喷防锈漆的 沉头孔钉头紧固 后理于机件内可 接收，ＯＫ！轴座破裂，不 可接受。
焊接外观检验标准 目的：统一焊接外观检验标准，确保焊接质量和检验的一致性
5.有铅焊接和无铅焊接焊点的要求与区别： 要求与区别1.无铅焊接要求焊点焊料量适中，与元器件焊端和焊盘有良好的润湿，在焊接处形成总体连续但可以是灰暗无光泽或颗粒状外观的弧形焊接表面，其连接角不大于90°，焊点牢固可靠（下图中连接角θ1和θ2小于或等于90°为可以接受，连接角大于90°为不可以接受。） 2.无铅焊接焊点的焊接表面外观和锡铅焊接不同；无铅焊接焊点表面光泽黯淡并呈颗粒状外观，锡铅焊点表面均匀连续而光亮光滑；除此之外，其他焊接质量检验判定条件相同。 3.以下内容中对于焊点的“光滑”要求均是对于锡铅焊接焊点之要求；对于无铅焊接焊点，不可接受条件中的“灰暗，无光泽”不再作为不可接受条件。 图例
6.内容： 描述项目 检验标准描述 目标条件可接受条件不可接受条件 焊接清洁度 表面外观 清洁的金属表面无钝化（氧化）现象。清洁的金属表面有轻微的钝化（氧化）现象。 1.在金属表面或安装件上存在有色焊接残留物或 锈斑。 2.存在明显的侵蚀现象。 颗粒状物体 清洁。清洁。表面残留了灰尘和颗粒物质，如：灰尘、纤维丝、 渣滓、金属颗粒等。 氯化物、碳酸 盐和白色残 留物 清洁，无可见残留物。清洁，无可见残留物。 1.在PCB表面有白色的残留物 2.在焊接端上或焊接端周围有白色残留物存在 3.金属表面有白色结晶 注：当确定其其化学性是合格的，且是文件允许的， 则是可以接受的。 残留物 残留物 侵蚀或锈斑
描述项目 检验标准描述 目标条件可接受条件不可接受条件 焊接清洁度助焊剂残留 物-免清洗 过程外观 清洁，无可见残留物。 1.助焊剂残留在连接盘、元器件引线或导线 上，或围绕在其周围，或在其上造成了桥连。 2.助焊剂残留物未影响目视检查。 3.助焊剂残留物未接近组装件的测试点。 1.助焊剂残留物影响目视检查。（2、3级缺陷） 2.免清洗残留物上留有指纹。（3级缺陷） 3.潮湿、有粘性或过多的焊接残留物，可能扩展到其 他表面。 4.在电气配件的表面，有影响电气连接的免清洗焊接 的残留物存在。 助焊剂残留 清洁，无可见残留物。 1.对需清洗焊剂而言，应无可见残留物 2.对免清洗焊剂而言，允许有焊剂残留物。 有需清洗焊剂的残留物，或者在电气连接表面有活性 焊剂残留物。 描述项目 检验标准描述 理想状况允收状况拒收状况 毛刺导线连接式 元器件 焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点有毛刺，拒收 残留物 焊剂残留物
电子元器件检验规范标准书 修订修订 修订内容摘要页次版次修订审核批准日期单号 2011/03/30 / 系统文件新制定4A/0 / / / 批准：审核：编制：
部分电子元器件检验规范标准书 IC 类检验规范 ( 包括 BGA) 1.目的作为IQC人员检验IC类物料之依据。 2.适用范 适用于本公司所有IC （包括 BGA）之检验。 围 3. 抽样计 正常单次抽样计划；具体抽样方式请参考《抽样计划》。划 依 MIL-STD-105E ，LEVEL II 4. 严重缺点 (CR): 0; 允收水准 主要缺点 (MA): ; （ AQL） 次要缺点 (MI): . 5.参考文 无 件 检验项目缺陷属性缺陷描述检验方式备注 a. 根据来料送检单核对外包装或LABEL上的 P/N 及实物是否 包装检验MA 都正确 , 任何有误 , 均不可接受。目检 b. 包装必须采用防静电包装，否则不可接受。 a. 实际包装数量与Label 上的数量是否相同, 若不同不可接目检 受；点数 数量检验MA b. 实际来料数量与送检单上的数量是否吻合, 若不吻合不可 接 受。 a. Marking 错或模糊不清难以辨认不可接受； b. 来料品名错，或不同规格的混装，均不可接受； c. 本体变形，或有肉眼可见的龟裂等不可接受；目检或 检验时，必须佩外观检验MA d. 元件封装材料表面因封装过程中留下的沙孔，其面积不超10 倍以上 带静电带。 过, 且未露出基质 , 可接受；否则不可接受；的放大镜 e. Pin氧化生锈，或上锡不良，均不可接受； f.元件脚弯曲，偏位 , 缺损或少脚，均不可接受； 备注：凡用于真空完全密闭方式包装的IC ，由于管理与防护的特殊要求不能现场打开封装的，IQC 仅进行包装检验，并加盖免检印章；该IC 在 SMT上拉前 IQC 须进行拆封检验。拆封后首先确认包装袋内的湿度显示卡20%RH对应的位置有没有变成粉红色，若已变为粉红色则使用前必须按供应商的要求进行烘烤。 （三）贴片元件检验规范(电容,电阻,电感)