初级工
第一篇
第一章基本知识
第一节电力生产及安全常识
1.简述火力发电厂的生产过程及主要系统。
答：火力发电厂的生产过程就是通过高温燃烧，把燃料的化学能转变为热能，再将水加热成为高温高压的蒸汽，利用蒸汽推动汽轮机发电机做功，从而将热能最终转变成了电能。
火力发电厂的生产过程中主要包括有汽水系统、燃烧系统，热控系统和电气系统，此外还有供水系统、化学水处理系统、输煤系统及除尘系统等辅助系统和设施。
2.能量在汽轮机内是如何转换的？
答：以冲动式汽轮机为例，在蒸汽流过固定的喷嘴后，压力和温度降低、体积膨胀、流速增加，将蒸汽在热能转变成了动能。高速的蒸汽冲击装在叶轮上的动叶，叶片受力则带动汽轮机转子转动，蒸汽从叶片流出后流速降低。这样，蒸汽通过汽轮机做功把热能转变为机械能。
当蒸汽推动汽轮机旋转时，汽轮机转子连接着发电机转子，因而带动着发电机转子做同步的旋转。由电磁感应原理可知，导体和磁场做相对运动、导体切割磁力线时，在导体上就会产生感应电动势。经过励磁的发电机转子产生磁场，定子内部的绕组即为导体。当转子在定子内旋转时，定子绕组切割转子磁场发出的磁力线，就会在定子绕组上产生感应电动势。把定子绕组的三个初始端引出，分别称为A、B、C相，并接通用电设备，此时绕组中就会有电流流过。这样，发电机就把汽轮机输入的机械能转变成了发电机输出的电能，实现了将机械能变成电能的任务。
3.简述火力发电厂的汽水流程。
答：火力发电厂的汽水系统主要由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、给水泵、凝结水泵及加热器等组成。一开始，水是通过在锅炉中被加热成为蒸汽，经过过热器的继续加热、升温而变为过热蒸汽。过热蒸汽通过主蒸汽管道进入汽轮机，在汽轮机中不断膨胀。高速流动的蒸汽冲动汽轮机动叶，使汽轮机转子转动，汽轮机转子再带动发电机转子同步旋转而产生电能。蒸汽在汽轮机内做完功后排入凝汽器，并被循环冷却水冷却，进而凝结成水。该凝结水由凝结水泵升压送至低压加热器和除氧器，经过低压加热器和除氧器的加热、脱氧，再流经给水泵升压送到高压加热器，通过高压加热器的加热之后又进入锅炉，开始下一个循环。4.何谓多级汽轮机的重热现象？
答：在多级汽轮机中，前一级的做功损失，可变为热能重新被蒸汽吸收，使后一级的进汽焓值提高。级的理想焓降增加，使各级单个的理想焓降之和大于全机在总压降范围内的总的理想焓降值，这种现象称为多级汽轮机的重热现象。
第二节修理钳工及常用工器具的使用
1.简述錾子的种类及作用。
答：钳工常用的錾子有阔錾（也称扁铲）、狭錾（也称尖錾）和油槽錾三种，其样式如图1－1所示。其中，阔錾的切削部分扁平，切削刃略成圆弧形，常用
来切割材料，或是用来剔除毛坯等表面的毛刺、凸起；狭錾的切削刃较短，适宜于錾切槽道或沿曲线分割材料；油槽錾的切削刃一般为弧形，主要用来錾削有相对运动表面上的润滑油槽。
2.如何保证錾切质量？
答：为了保证加工的质量而将錾切工件用台虎钳夹卡时，对于较软的材料或经过加工的、准确度较高的零部件表面，应换用铜制钳口，并注意夹紧力和锤击力的大小，以防损坏零部件的表面。
錾切时，应尽量由工件侧面的转角处起始，因为在此处切削刃与工件的接触长度小、阻力小且易于切入工件，能够比较准确地控制切除量。若錾削后得到的是最终要求的表面，则切削层应适当地薄一些，以保证錾切表面的平整、光滑。
此外，錾切时还应随时注意观测尺寸界限，防止切掉的材料过多而使得工件报废。当錾切工作进行到距离工件尽头约10mm左右时，应掉头从相反的方向錾去余下的金属，尤其是在錾切青铜、铸铁等脆性较大的材料时，更应如此；否则，在工件尽头处会造成金属崩裂。
3.錾切时应注意哪些事项？
答：在进行錾切工作时，主要应注意以下几点：
（1）为了防止锤头飞出伤人，发现锤子木柄松动或损坏时，必须立即装牢靠或更换；而且操作者握锤的手不能带手套，手锤木柄上不能粘有油污。
（2）对錾子尾部的明显毛刺或即将崩裂的小块，应及时磨掉，以免其碎裂后脱落、飞起伤人。
（3）为了防止切屑飞出伤人，錾切时不得正对着人进行，并应采取适当的遮挡、防护措施；操作者也应佩戴好防护眼镜。
（4）为了防止錾子沿錾切表面脱落，应注意保持錾子刃部的锋利，并注意保持合理的錾切角度。
4.锯割时应如何选用锯条？
答：在锯割较软的材料或被锯割的工件较厚时，锯条每一行程所切下的锯屑较多，要求锯条要有较大的容屑空间，因而应选用较粗齿的锯条。在锯割较硬的材料时，由于锯齿不易切入，切屑量也小，因此要选用细齿的锯条。此外，选用细齿锯条还能增加其同时工作的齿数，因而可以提高锯切的速度。在锯切板料时，也应选用细齿锯条。这样能增加锯条同时工作的齿数，减少每个锯齿的负荷，从而达到防止锯齿断裂的目的。
5.锯割时应注意的事项有哪些？
答：在进行锯割工作时，主要应注意以下几个安全事项：
（1）对工件的夹紧方法要选择得当，夹卡要牢固，防止因工件松动而造成锯条折损。
（2）安装锯条时，不应装得过紧或过松。过松，会出现锯偏现象，还会由于锯条弯曲而导致折断；过紧，则锯弓出现很小的偏斜，并可能引起锯条折损。
（3）出现锯偏情况时，应另选起锯部位，重新开锯；不能在原锯口强行纠正，否则极易将锯条折断。
（4）锯条在锯割过程中途折断，或因锯条磨损而需要更换新锯条时，由于新锯条一般较原锯条稍厚而放不进原来的锯缝中，所以最好能重新选择起锯部位重新开锯，或者也可将原锯缝轻轻锯宽；若是勉强将新锯条压入原来的锯缝，则极易于造成锯条折断。
（5）出现崩齿现象时，应立即把与断齿相邻的两三个锯齿在砂轮上磨成圆
弧形，并将夹在锯缝中的断齿取出，再继续完成锯割工作。
（6）锯割钢件时，应在锯条和锯缝中涂抹少量的机油或润滑油来进行冷却、润滑，以减少锯条的磨损。
（7）在锯割过程中施加的力量应适当，不能过大，以免锯条折断时弹出伤人；而且在工件被锯下的部分即将要切断时，必须用手扶住将要脱落的部分，以免其掉下砸伤人，影响操作安全。
6.简述锉刀的种类及作用。
答：锉刀分为普通锉、特种锉和整形锉（也称什锦锉）三类。普通锉按其断面的形状又分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉及圆锉五种，如图1－2（a）所示。其中，平锉用来锉削平面、外圆面和凸弧面；方锉用来锉削方孔、长方形和窄平面；三角锉用来锉削内角、三角孔和平面；半圆锉用来锉削凹弧面和平面；圆锉用来锉削圆孔、半径较小的凹弧面和椭圆面。特种锉适用于锉削零部件的特殊表面，有直形和弯形两种，如图1－2（b）所示。整形锉适宜用来修整工件的细小部位，是由许多各种断面的锉刀组成的，如图1－2（c）所示。
7.使用锉刀的注意事项有哪些？
答：在使用锉刀的过程中，主要应注意以下几点：
（1）不能用锉刀去锉削毛坯的硬皮、氧化皮及淬硬的表面，以免锉齿被磨钝、磨光，丧失锉削能力。
（2）锉刀不能重叠放置，以免碰伤和损坏锉齿。使用过程中应先集中使用锉刀的一个面，用钝后再使用另一面。
（3）锉削时不能蘸水或沾油，也不能用手去摸锉削的表面，否则会引起工件锈蚀或锉削时打滑。
（4）在使用过程中和使用完毕后，必须用铜丝刷顺着锉齿纹路及时清除嵌入齿槽内的铁屑，以免生锈或降低锉削的效率。
（5）锉刀舌不能被用作斜铁，或是被用来撬动其他物体，以免折断锉刀。
（6）使用小锉刀时，不能用力过猛、过大，以防锉刀被折断。
（7）锉削过程中，不能使用无手柄或手柄已损坏的锉刀，以免伤及操作者的手；应使用小毛刷清除锉削表面，而不应用嘴去吹锉屑，以免锉屑飞起落入眼中。
8.导致锉削不当的原因有哪些？
答：在进行锉削的过程中，若工件被夹伤或产生变形，一般是由于在虎钳钳口与工件之间未加保护垫而将工件表面夹出凹痕，或是夹紧力过大而使得空心工件或刚性差的工件被夹扁；对于薄而且扁的工件，若夹持方法不当，则会在锉削过程中产生变形。
如果工件被锉出的表面有中凸现象，其主要原因是由于锉削时两手用力不够协调，锉刀产生摆动，使工件的前端和靠近操作者的一端被锉低。
若是锉削出的表面光洁度不符合要求，其主要原因是锉刀的粗细选择不恰当，或是锉削过程中没有及时清理嵌入锉齿中的锉屑而致。
至于发生不应加工的表面被锉损，其原因则可能是对不加工的表面没有采取妥善的保护措施，或是没有利用锉刀的光边所致。
9.钻孔时的注意事项有哪些？
答：在钻孔的过程中，应对以下几点加以注意：
（1）钻孔前应检查钻床各部分是否正常，并应在润滑部位注油，然后将转速和进刀手柄放在最低档位，开空车试运行3～5min，待运转正常后才能开始工
作。
（2）将需用的工具和量具等放在不影响操作且取用方便的位置，不得堆放在钻床工作台上，以免损坏量具或影响安全操作。
（3）钻头磨好之后应先进行试转，检验钻出的孔是否符合要求；装夹钻头前还应先将钻柄、主轴锥孔及套夹工具内外表面擦拭干净；钻头装好后，不能在硬的工件表面用力镦压，以免撞坏钻尖。
（4）工件应夹持正确，压紧螺栓的分布要合理，夹紧力应均匀；压紧螺栓要尽量靠近工件，以获得较大的压紧力；垫铁要略高于工件上的压紧面，以保证着力点在工件的边缘以内；若工件被压紧的表面已经加工过，则应垫上铜皮加以保护。
（5）按照画线钻孔时，应首先检查孔的位置是否正确，然后用钻尖对准孔的中心，开动钻床锪一孔窝，用目测法检查孔的位置是否偏斜；当钻头外缘点钻入工件0.5mm左右时，可用量具再次对孔的位置进行检查。
（6）使用钻模、夹具钻孔时，应预先将钻模、夹具与工件的接触表面擦拭干净，以确保定位面接触良好、紧固牢靠。
（7）钻制通孔时，应把工件下边垫空，防止钻伤工作台表面；变换转速时，应先停车再进行，以免损坏钻床齿轮或其他零部件。
（8）在孔即将被钻通或断续钻削时，应采用手动进给方式来控制钻头接触工件表面的速度。这时应握紧、握稳进刀手柄，掌握进给量要小，以防止钻头被卡住或发生崩齿现象而损坏钻头。
（9）钻孔过程中严禁带手套操作；切屑必须使用刷子清除，不得直接用手清理，也不得用嘴去吹；在未停车之前不得用手去拧紧钻夹头，以免发生人身伤害事故。
10.手工铰孔时应注意哪些事项？
答：在手工进行铰孔时，应注意以下几点：
（1）使用新铰刀时，应先对铰刀进行研磨。
（2）为了节省铰削时的力量，应在保证铰孔质量的前提下，尽量减少加工余量，并应相应提高预制孔的准确度和光洁度。
（3）在铰孔的过程中，应选择使用合理、恰当的冷却润滑液。
（4）铰制过程中工件要夹正，以便于操作者在铰孔时保持铰刀的垂直位置；对于薄壁零部件，夹持力不能过大，以免造成零部件变形。
（5）铰孔时两手用力要平衡，旋转铰杠的速度要均匀，铰刀不能左右偏摆，以保持铰削过程平稳，避免孔口或孔径被扩大；同时应尽量保证铰刀轴线与孔的轴线重合，在铰制浅孔时更应加以注意。
（6）在铰孔过程中铰刀被卡住时，不能猛力扳动铰杠，而应轻轻地用手沿正、反方向交替地转动铰杠，待铰刀松动后再取出进行检查；若检查发现铰刀磨损或有轻微崩刃时，应经过修磨后才能再继续使用。
（7）铰制过程中注意变换铰刀每次停歇的位置，防止因刀齿总是在同一处停歇而在孔壁上留下挤压痕迹。
（8）铰制水平位置孔时，为了防止铰刀在铰杠重力作用下偏斜，应用手轻轻托住铰杠，并尽量使铰刀与孔的轴线重合；若工件结构限制铰刀做整周的旋转，需使用扳手扳转铰刀时，应用一手轻轻按住铰刀尾端协助进刀，并保持铰刀轴线的正确位置。
（9）孔铰通后，不要把铰刀的工作部分全部铰出孔外；否则易于将孔的下
端划伤，同时也不易退出铰刀。
（10）铰孔完毕退出铰刀时不能反转，以免切屑挤塞在铰刀的后刀面与孔壁之间，划伤已加工好的孔壁表面；铰刀用完后，应擦拭干净并凃油防锈，且妥当存放，以防止碰伤刃口。
11.铰孔时产生的问题及原因有哪些？
答：铰孔过程中，经常出现的总是及其原因如下：
（1）孔的光洁度低。由于铰刀工作部分的刃磨质量差，其切削部分和校准部分的过渡处及刀齿末端有尖角，刃口有缺陷，铰刀刀齿的偏摆度较大等原因，都会影响铰出孔的光洁度；而且在铰制塑性材料时，由于铰刀的前角过小、没有及时清理切屑、冷却润滑液选择不当或加注不充分等原因，也会降低孔的光洁度。
（2）孔径扩大。由于铰刀的直径不符合孔的准确度要求，刀齿的径向振摆过大，切削部分与校准部分之间的过渡刃修磨得不一致而使得铰刀工作时的径向力不平稳，手工铰孔时两手用力不够均衡，铰孔时没有及时检验而铰得过深等原因，都会造成孔径扩大。
（3）孔径缩小。由于磨损，使铰刀的直径减小、切削刃变钝，对一部分余量产生挤压作用，在铰刀退出后被挤压的材料弹性恢复，就会造成孔径缩小。
（4）孔的轴线不直。产生这种现象的主要原因有底孔轴线不直，特别是直径小、深度大的孔尤为突出；铰刀校准部分倒锥过大，而使得其校正和导向作用差；手工铰孔时两手用力不均匀，铰刀切削角过大，而使得其导向性不好、易于产生偏斜等。
（5）孔呈多棱形。由于底孔不圆、铰削余量不均、机床准确度差、铰削过程中不平稳或有振动等情形，都可能使铰出的孔呈多棱形。
（6）孔口扩大。由于铰刀切削角过大而不易入孔，使得铰刀产生晃动、切削刃径向振摆过大、入孔偏斜；或两手用力不平衡，而使铰刀晃动等原因，都会使孔口扩大。
（7）铰刀易磨损或崩刃。由于铰刀刃磨时，切削刃发生退火、烧损现象，使其硬度和耐磨性降低，或是铰孔时没有及时清理切屑，冷却润滑液不能顺利流入切削区发挥作用，都将造成刀具磨损加快或铰刀輬口挤崩。此外，由于工件的材料硬度高、塑性大、铰刀的前后角过大而使刀齿的强度降低、铰削余量或切削量过大等原因，也都会使铰刀的磨损加快，甚至造成崩刃。
12.攻丝时的注意事项有哪些？
答：用手工方法攻制螺纹时，首先应根据工件材料选择合理的底孔直径。在开始攻入时，两手用力要均衡，并要注意检查丝锥与工件表面的垂直度，不能等攻歪后再强行校正；攻第二锥时，应先用手将二锥旋入螺孔，再使用铰杠攻入。在韧性材料上攻丝时要加切削液，攻丝过程中还应经常倒转丝锥以便切屑断裂后排出；同时还应经常检查丝锥的磨损情况，及时用油石或砂轮修磨丝锥的前刀面。只有做好以上的工作，才能保证攻出的螺纹不会发生乱牙现象。
在攻丝的过程中，若选择的底孔直径过小，就会使丝锥的切削量太大，易于使丝锥折断；若遇螺纹孔中有砂眼或夹渣、选择铰杠不合理及使用活扳手攻丝等情形，会因产生的扭矩过大或用力不均衡而造成丝锥折断。此外，还应注意随时观察或用角尺检查丝锥与工件表面的垂直情况，避免因丝锥歪斜、单边受力过大而导致丝锥折断。在攻制盲孔时，应预先检查预制孔的深度，在丝锥上做出深度标记，并注意及时清理切屑，防止丝锥折断现象的发生。
13.套丝时的注意事项有哪些？
答：在套丝过程中，应注意以下几点：
（1）要随时检查和校正板牙，不能等偏斜很多后再强行纠正。
（2）两手用力要均匀，并应选择适当的冷却润滑液，用以提高螺纹的光洁度。
（3）应经常反转板牙，以便于使切屑破碎后及时排出，避免切屑堵塞而咬坏螺纹。
（4）检查套丝的圆杆直径不能过大，以免由于其切削量过大而将螺纹挤毛；而圆杆的倒角也应均匀端正，以免刚开始套丝时就已产生歪斜，使螺纹槽对边深浅不一。
14.简述刮削及其过程。
答：刮削是使用各种不同形状的刮刀，在工件表面上刮去一层很薄的微量金属，以提高其表面的光洁度和形状准确度。通常是将工件与夹板、平尺或经过精加工的配合件相研配，将工件表面的高点用刮刀去掉，经过多次的循环研配，逐次刮去设点，最张使配合表面的接触点增加，形成工件的正确形状或接触面之间的精密配合。
刮削的过程一般分为粗刮、细刮、精刮和刮花纹等。粗刮通常是用来消除机械加工遗留的走刀痕迹，去掉工件表面较明显的凹凸、扭曲点。细刮是在粗刮在基础上，有选择地挑刮研配后出现的大而亮的高点，使显示点由大到小，以达到在单位面积内的显示点要求。精刮与细刮的方法相同，只是其刀纹更短、更细，以达到更高的准确度要求。刮花纹则有两种情况：其一是在细刮的基础上，将裸露的导轨或平面刮花，以使其美观；其二是在经过精刨、缚磨的导轨可有相对运动表面上刮一层花纹，以改善润滑条件，并提高产品的外观质量。常见的花纹有方格花纹、月牙花纹、链条花纹和燕子花纹等。
15.刮削时的注意事项有哪些？
答：在刮削过程中，应注意的事项有：
（1）进行刮削之前，需先将工件的锐角、锐边去掉，以免发生碰伤；对不允许倒角的工件，刮削时要特别注意操作要领。
（2）对于大型工件，在搬动、起吊或翻转时，要注意安全，放置应稳妥。
（3）站在脚踏板上进行刮削时，踏板应放置平稳，以防用力推刮时滑倒。
（4）刮削工件边缘时，用力应稍小些，以免刮刀冲出工件而使操作者失去平衡，发生摔跌或事故。
（5）刮刀使用后应存放妥当，避免碰伤刃口或移作他用。
16.简述钎焊的方法及注意事项。
答：利用易熔的金属钎焊料（熔化温度在325℃以下）把金属件连接起来的方法即称为钎焊。在钎焊的过程中，被连接件本身并不熔化。根据软钎焊的不同要求，应采取不同的操作方法和选择与其对应的专用工具，如烙铁焊的烙铁、浸锡的化锡锅、感应焊的感应设备、火焰焊的喷灯或氧气－乙炔火把等。此外，还需具备一些相关的辅助工具，如锉刀、焊钳、烙铁支架、焊剂及焊剂容器等。
在钎焊过程中，钎焊焊剂的作用主要是为了清除焊缝表面、内层的氧化物。因为覆盖在金属表层的氧化物隔离了焊料和金属的接触，易于造成焊接层松软、强度不足，甚至影响焊接无法完成。在钎焊过程中，焊剂是通过化学反应来清除金属表层的氧化物的。软钎焊常用的焊剂有用于镀锡铁板、铜和铜合金焊接的氯化锌溶液，用于锌和镀锌零件焊接的盐酸，用于各种金属焊接的焊油，以及用手铅和各种电子元件焊接的松香等。
钎焊是把钎焊料加热熔化成为液态之后，使其浸入焊缝，待焊料冷却凝固后和被焊接的母材紧密结合，从而实现了金属件的连接。若是焊缝过大，则钎焊料不易填满焊缝，影响焊接效果。通常，钎焊缝应选择在0.05～0.20mm之间。此外，为了保证焊缝间隙不至于过小，钎焊时还应使用焊钳或其他夹具，将零件夹住定位之后再施焊。
17.研磨时的注意事项有哪些？
答：在研磨的过程中，应注意以下几点：
（1）研磨表面出现划伤。主要是由于平板或研磨面嵌入粗砂粒所致。需将研磨面清洗干净后，用天然油石在嵌有粗砂粒处做平面“8”字形研磨，以去掉粗砂粒。
（2）研磨面发黄、光洁度差。主要是同于研磨料或研磨程度不足所致。需将平板重新压入研磨砂继续研磨。
（3）研磨面出现塌边。主要是由于平板凹凸不平所致。需将平板用三块互研法校正后，再继续进行研磨工作。
（4）研磨表面光洁度不均匀。主要是由于研磨剂涂抹不匀、研磨料中混入粗砂粒、研磨时压力不均衡等原因所致。需将研磨面清洗干净后重新更换研磨剂，并注意将研磨膏涂匀，各处用力均匀地继续进行研磨。
（5）研磨孔时出现喇叭口。主要是由于研磨棒过长或其两端探出孔外的部分太长所致。需重新选用长度合适的研磨棒，并注意两头探出的长度应适当。
（6）研磨孔时出现腰鼓形。主要是由于研磨棒太短或其探出孔外的不足所致。需适当地加长研磨棒，并注意在研磨时将研磨棒在孔外适当地探出。
（7）研磨的平面变形。主要是由于研磨时压力过大或压力不均衡所致。需使用恰当的压力，并使压力均匀分布地重新进行研磨工作。
（8）研磨孔时出现锥度。主要是由于研磨过程中对研磨棒或工件的调头次数太少所致。需注意在研磨时把研磨棒随时调头，且每次调头的时间间隔也要保持相等。
（9）研磨地出现椭圆度。主要是由于研磨棒太松、孔与研磨棒的间隙过大所致。需重新选取研磨棒，并注意新的研磨棒与的间隙要恰当。
第三节常用金属材料及热处理工艺
1.简述布氏硬度与洛氏硬度。
答：布氏硬度是用来表示塑料、橡胶、金属等多种材料硬度的一种标准，是瑞典人布林南尔首先提出的，表示符号为HB，单位为kg/mm2。其测定方法是：以一定的负载（一般为3000kg）把规定直径（10、5、2.5mm）的淬硬钢球压入试验材料的表面，然后以试样表面球形压痕的表面积去除以所加载荷，得出的商值即为试样的布氏硬度值。
洛氏硬度主要是用来表示金属等材料硬度的一种标准，是由美国冶金学家洛克威尔首先提出的，表示符号为HR。其测试方法是：将标准形状的专用端子（淬硬的钢球或顶角为120°的圆锥形金刚石棱锥）在两个连续附加的一定载荷的作用下压入受检试样的表面，然后以试样材料表面上的压痕（可以直接从深度表的刻度上读取数值）来计算出硬度值。洛氏硬度在测试时分为A、B、C三个等级，其中采用60kg负载和金刚石压入器所测取的硬度值表示为HRA，采用100kg负载和直径为1.5mm淬硬钢球测量取得的硬度值表示为HRB，采用150kg负载和金刚石压入器测量取得的硬度值表示为HRC。
在材料硬度的测试方法中，布氏硬度的测定值比较准确、可靠，但此方法除
了测试塑料、橡胶外，一般只适用于HB＝8～450范围内的金属材料，对较硬的钢材或较薄的钢板不太适合；而洛氏硬度更适用于测定极软或极硬的金属材料，对组织不均匀的材质则不太准确。
2.简述维氏硬度与肖氏硬度。
答：维氏硬度主要是用来表示金属等材料硬度的一种标准，是由英国科学家维可斯首先提出的，表示符号为HV，单位为kg/mm2。其测试方法为：将一定压力施加到四棱锥形的钻尖上，使之压入所测试材料的表面而产生凹痕，根据凹痕面积上的压力，即可计算出硬度值。
肖氏硬度是用于度量橡胶、塑料和金属等多种材料硬度的一种标准，是由英国人肖尔首先提出的，表示符号为HS。其测试方法为：应用弹性回跳法，将一定规格的撞销（为一具有尖端的小锥，锥尖上一般镶有金刚钻）从规定的高度下落至测试材料的表面上而发生回跳，根据测试回跳的高度，即可得出硬度值。
3.12Cr1MoV钢管焊接后的热处理温度有何要求？
答：在对12Cr1MoV钢管进行焊接后，一般采用高温回火的方法对其进行热处理。在热处理过程中，高温回火的温度掌握在710～740℃的范围。另外，当钢管壁厚δ≤12.5mm时，需恒温保持1h；当12.5mm≤δ≤25mm时，需恒温保持2h；当25mm＜δ＜50mm时，需恒温保持2.5h。
4.简述金属材料的性能指标。
答：金属材料的性能可分为使用性能和工艺性能两种。其使用性能是指金属材料在使用条件下所表现的性能，而工艺性能则是金属材料在冷、热加工过程中所表现出来的性能。具体指标如下：
机械强度是指金属材料在受到外力作用时抵抗变形和破坏的能力，塑性是指金属材料在受外力作用时产生永久变形而不发生断裂的能力，冲击韧性是指金属材料抵抗冲击载荷而不发生破坏的能力。金属材料的硬度和强度之间具有一定的关系，即通常金属的硬度越高，其强度越大。
可锻性是指金属材料承受压力加工的能力。可锻性好的金属材料，能经受较大的塑性变形而不会发生破裂。
可焊性是指金属材料是否易于焊接的性能。
切削加工性是指金属材料是否易于进行切削加工的性能。
5.简述碳素钢的分类及用途。
答：碳素钢是含碳量为0.02％～2.11％的铁碳合金。按含碳量的不同，碳素钢可分为低碳钢（含碳量小于0.25％）、中碳钢（含碳量在0.25％～0.6％的范围内）和高碳钢（含碳量大于0.6％）三个种类。
碳素钢按用途不同可分为碳素结构钢和碳素工具钢两大类，其中的碳素结构钢又可分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢两种。普通碳素结构钢是指仅保证钢的化学成分或机械性能两个指标其中之一的碳素结构钢，而优质碳素结构钢则是指同时保证钢的化学成分和机械性能的、质量优良的碳素结构钢。对于一些供应时既要求保证钢的机械性能，同时又要求保证钢的个别化学成分符合要求的碳素结构钢种，将它命名为“特类钢”，并划归为普通碳素结构钢的一个特类。
碳素结构钢主要是用于制造机械零件和工程结构件的，含碳量多在0.7％以下，多属于低碳、中碳钢；而碳素工具钢则用于制造各种加工工具和量具，含碳量一般在0.7％以上，属于高碳钢。
6.简述合金钢的分类及用途。
答：合金钢的种类繁多，常见的分类方法是按其成分、用途及质量来划分，
主要有：
（1）按照钢中合金元素的含量分类。
1）低合金钢。合金元素的总含量小于5％。
2）中合金钢。合金元素的总含量为5％～10％。
3）高合金钢。合金元素的总含量大于10％。
（2）按照钢的不同用途分类。
1）合金工具钢。又分为两种，一种是建筑及工程结构用钢，即普通的低合金钢；另一种为机械制造用钢，又有渗碳钢、调质钢或弹簧钢、滚动轴承钢等类别之分。
2）合金工具钢。又有三种，即刃具钢（包括低合金刃具钢和高速钢）、模具钢（包括冷作模具钢和热作模具钢）及量具钢。
3）特殊性能钢。主要有不锈耐酸钢、耐热钢以及耐磨钢等。
（3）按照钢的质量分类。
主要有普通合金钢（仅供给建筑和工程结构使用）、优质合金钢及高级优质合金钢三类。
7.简述热处理的目的及方法。
答：钢材的热处理就是将钢材或合金在固态的范围内，通过加热、保温和冷却等过程的有机结合，使钢材或合金的内部组织（有时也仅只是表面组织）改变，从而得到所需要的金属性能的一种工艺方法。常用的热处理方法有退火、正火、淬火、回火、调质、时效处理及化学处理等。
将钢件加热到临界温度以上（一般为710～750℃，少数合金钢可以达到800～900℃），保温一段时间后缓慢低冷却的过程即为钢材的退火处理。退火的目的主要是为了细化晶粒、均匀组织、改善机械性能、降低硬度、便于切削加工、消除内应力，以降低脆性。退火一般用于对铸造件、锻造件的处理。
将钢件加热到临界温度以上（A
c3或A
cm
以上为40～50℃，一般为850～950℃
左右），保温一段时间，使其达到完全奥氏体化和均匀化，然后在空气中冷却，这一工艺过程称为钢件的正火处理。通过正火处理，可以将中、低碳钢结构件和渗碳机件的钢材组织细化、内部的化学成分均匀化，以消除钢材的内应力，并可提高其强度和韧性，改善钢件的切削加工性能。
将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后在水、盐水或油中快速冷却，这一工艺过程称为淬火处理。淬火的目的主要是为了提高钢件的硬度和强度，以提高其耐磨性；但是淬火之后会引起内应力而使钢材变脆，因此钢件在淬火后应进行回火处理。
将淬硬的钢件加热点以下的温度，保温一段时间，然后在空气或油中冷却，这一工艺过程称为回火处理。根据对钢件要求强度或加工方便的不同目的，可以分别对其采取低温、中温或高温回火。钢材在淬火后应立即进行回火处理，目的是减少或达到消除钢材淬火后残存于钢材内部的热应力。通过回火处理，可以稳定组织，提高钢材的塑性、冲击韧性，适当地降低钢件的硬度。
将加工件在淬火后随即进行高温回火的工艺过程称为调质处理，其目的主要是了使加工件获得韧性与强度良好配合的综合机械性能。调质处理一般是在钢件机械加工完成之后进行的，但有时也对锻坯或粗加工的毛坯进行调质，然后再进行机械加工。
时效处理分为自然时效处理和人工时效处理两种。自然时效处理是指将钢件在环境温度中进行长时间保存，以改变其性质或消除内应力。人工时效处理则是
指将钢件在环境温度中进行长时间保存，以改变其性质或消除内应力。人工时效处理则是钢件进行加温（一般淬火钢件为120～150℃，铸铁为500～600℃），并保温较长时间（2～20h），然后再缓慢冷却至室温。金属材料在经过时效处理后，其强度、硬度升高，而塑性、韧性降低，可以消除精密零部件在使用中产生变形的现象。
钢的化学热处理就是将钢制工件放在含有一种或几种化学元素、化合物的介质中，加热到适当的温度后保温一定的时间，使已经活化的化学元素逐渐被工件表面吸收并向内部扩散，从而改变其化学成分和组织结构，达到增设钢件的硬度、耐磨性和抗蚀性等性能的目的。在生产中，常见的化学热处理工艺有渗碳处理、渗氮处理（氮化）和氰化处理等。
第四节识图、绘图
1.简述剖视图及其种类。
答：剖视图就是假想把机件切去一部分，然后根据其形状绘出其余部分的视图。剖视图能清楚地表明机件内部的形状、结构，且能够减少图面上的虚线，便于尺寸的标注。常见的剖视图有全剖视图、半剖视图、局部剖视图、斜剖视图、阶梯剖视图、旋转剖视图及复合剖视图等七种形式。
全剖视图是指用一个剖切平面将机件全部剖开所得到的图形。它一般用于内部形状复杂的不对称机件或外形简单的对称机件。
半剖视图是指当机件具有对称平面时，在垂直于对称平面的投影面上投影所得到的图形。它以对称中心线为界，将一半图形画为剖视，另一半面为视图。半剖视图主要用于内部形状和外部形状均对称的机件。当机件的形状接近于对称而并非完全对称，且不对称部分已另有视图清楚地表达出时，也可绘制成半剖视图。
局部剖视图是指用剖切平面局部地剖开机件所得到的图形。局部剖视图用波浪线与其他部分分界，该波浪线不应和图样上的其他图线重合。局部剖视图常用二内、外部形状在视图上的投影不相重合的不对称机件，以及实心零件上的孔、槽等。
斜剖视图是指用不平行于任何基本投影面的剖切平面剖开机件，再投影到与剖切平面平行的投影面上所得到的图形。斜剖视图应根据剖切方向并按投影关系来配置，必要时也可加以标注，将其旋转或平移。
阶梯剖视图是指用多个相互平行的剖切平面剖开机件所得到的图形。对于阶梯剖视图，在剖切平面的起、止、转折处，均要用带字母的剖切符号表示出剖切位置，并用箭头指明投影的方向。在剖视图的上方，要用相应字母标出剖视图的名称。
旋转剖视图是指用两个相交的剖切平面剖开机件，并将被剖切的结构及其有关部分旋转到与选定的投影面平行的位置后再进行投影所得到的图形。它常用于表示盘类零件上的孔、槽的分布。在旋转剖视图中，应标明剖切位置，即在起、止、转折处用相同的字母标出，并指明投影的方向。
复合剖视图是指由上述几种方法结合或由几个剖切平面剖开机件所得到的图形。在复合剖视图中，必须将剖切位置、投影方向和剖切名称等全部标注出来。
2.怎样观察和分析剖视图？
答：在观察和分析剖视图时，应注意掌握以下几点：
（1）剖切平面一般是通过机件的对称平面或轴线，并平行或垂直于某一投影面。
汽轮机设备检修教材（调节保安） 调速系统的构成 一、感应机构： 1、低速离心飞锤式调速器。 2、高速钢带弹性调速器。 3、液压调速器。a、径向钻孔泵，b、旋转阻尼器 4、调压器（供热机构） 二、传动放大机构： 1、传动放大机构的作用。 2、放大器的种类。a、贯流式b、断流式c、上汽厂的 放大器（油压转换器）d、哈汽厂滑阀组（中间滑阀） 3、油动机。a、提升力、提升系数b、油动机时间常 数c、油动机按进油方式分类：①双侧进油②单侧进 油 三、提升配气机构 1、调节汽阀组成要求（油动机等5要方面） 2、凸转转动，齿板式。 3、提板式（杠杆原理） 4、调门特性曲线，调门重叠度，一般有4只调门：大 机组有两高两中。
5、调门结构。a、普通式球阀b、普通式带预汽阀c、 有弹簧带预汽阀d、联合汽门(中压、高压) 立式、 卧式、蝶阀摇板式 6、主汽门。 四、反馈机构 1、刚性反馈，a、油口反馈b、套筒反馈 2、弹性反馈，a、动反馈、静反馈b、通过杠杆带动移 位 3、反馈的作用 保安系统构成 一、保安系统的组成约有8部分 二、超速保护装置 1、离心力与应力（制造厂在做高速动平衡时，进行 120%超速实验，2分钟查轴表面、轴径跳动、联轴器 晃动、叶片围带、叶根、叶片铆钉。 2、危急遮断器a、飞锤式b、飞环式 3、危急遮断滑阀a、杠杆式b、挂扣式c、错油门滑 阀动作、 4、危急实验遮断阀 5、手动遮断阀 6、电磁阀
调速系统的检修 一检修要点 1、维护检修，小修、中修、大修要按A级、B级、 C级分三档。 2、落点检修的项目，a、任务书b、检修卡片c、检修 文件包d、系统图，检修分甲、乙方。 3、做好检修前的现场勘察，了解调试系统的运行参数， 设备缺陷，准备工器具。 4、检修场地布置警示标语，地上铺好橡胶垫，围好围 栏。临时检修工场间集装箱化（内部布置钳桌台、台 钻、砂轮机） 5、做好备品备件的准备，所有检修项目按文件包进行， 做好验收签证，签证分A级、厂级，B级、车间，C 级、班组。 6、所有的设备部分检修做好记录，尤其对出现的问题， 发现的缺陷，跟换的零件，已消除或无法消除的问题，应有完整详细的记录。 7、检修工具，应用专用工具。（不准使用活扳手）零 部件拆装要文明不能野蛮进行。
汽轮机检修规程 1.本汽轮汽轮机简介 本汽轮机为南京汽轮机厂制造的N50-8、83-3 型号,高压、单缸、冲动冷凝式汽轮机,与锅炉,发电机及其附属设备组成一个成套发电设备。本汽轮机不能用于拖动不同转速或变转速机械。 机组进行了以下优化设计:调节级采用了新型的子午面收缩静叶喷嘴;采用了后加载叶型,在有效降低叶栅损失的基础上增加了叶片强度,并且使得变工况运行时通流部分能维持较高的热力性能;高压部分的隔板还采用了分流叶栅结构;低压部分采用了应用全三维技术设计的复合弯扭叶栅,并采用了自带冠叶片;动叶顶部普遍采用了高低齿汽封,以降低泄漏损失、上述措施有效提高了机组的安全性、效率与做功能力。 本机组汽轮机调节系统采用了DEH—NK汽轮机数字式电液控制系统,由计算机控制部分(也叫计算机控制系统)与EH液压执行机构组成。系统控制精度、自动化水平高,它能实现升速(手动或自动),配合电机并网,负荷控制(阀位控制或功频控制)及其她辅助控制,并与DCS通讯,控制参数在线调整与超速保护功能等。能使汽轮机适应各种功况并长期安全运行。 汽轮机主要技术规范: 名称单位数值主汽门前蒸汽压力 MPa(a) 8、83 最高 9、32 最低 8、34 主汽门前蒸汽温度℃ 535 最高 540 最低 525 进汽量 t/h 额定工况 182 最大工况 221、3 汽轮机额定功率 MW 50 汽轮机最大功率 MW 60 额定工况排汽压力 KPa(a) 4、82 最大工况排汽压力 KPa(a) 5、46 给水温度℃额定工况 216、6 最大工况 227、3 额定工况汽轮机汽耗(计算值) Kg/KW、h 3、62 额定工况汽轮机热耗(计算值) KJ/KW、h 9201、7 额定工况汽轮机汽耗(保证值) Kg/KW、h 3、73 额定工况汽轮机热耗(保证值) KJ/KW、h 9477、8 调节级后蒸汽压力 Mpa 额定工况 5、947 最大工况 7、332 冷却水温度℃额定 20 最高 33 汽轮机转向 (机头向机尾瞧)顺时针 汽轮机额定转速 r/min 3000 汽轮机单个转子的临界转速 r/min 1850
# * 机A级检修技术工作总结 班组：*****班 日期：201*.*.**
201*年**班#*机A级检修技术总结 一、简要文字说明： 此次****班本着上级部门下发的生产任务，检修不漏项，不简化工序，不降低质量 标准，严格执行检修工艺规程，严格质量标准，严格履行验收制度，坚持自检为主，坚 持现场三级验收制度，做到应修必修，修必修好的态度进行此次#4机A级检修工作。本次#*机组A级检修，**班#*机A级检修工作于201*年**月**日正式开始，于201*年**月**日所有检修项目均已结束。 二、项目完成情况： #*机A级检修计划安排标准项目11项，共完成10项（1项因场地无法完成，汇报分场同意）；增加标准项目4项，完成4 项；计划安排非标准项目1项，完成1项；增加非标准项目7项，完成7项，完成消缺项目2项 主要完成标准项目 1、励磁机机械部分大修； 2、低负荷喷水系统喷头、阀门大修，滤网清扫 3、凝结水泵甲、乙小修，入口滤网清扫，系统消缺 4、转子冷却水泵甲、乙小修，水箱清扫，系统消缺 5、定子冷却水泵甲、乙小修，水箱清扫，系统消缺 6、转子冷却器甲、乙及滤网清扫，系统消缺 7、定子冷却器甲、乙、丙及滤网清扫，系统消缺 8、工业水回收水泵甲、乙小修，系统消缺 9、除氧循环小修，滤网清扫，系统消缺 10、汽加热系统阀门检查、盘根更换 增加完成标准项目： 1、除氧循环大修； 2、乙小机盘车导齿更换，防爆门检查 3、甲小机盘车导齿检查，防爆门检查 4、凝结水甲电机更换调整中心 主要完成非标准项目： 1、大修现场铺设防滑橡胶板； 增加完成非标准项目：
1、主机#11轴承更换； 2、定冷水箱加热装置安装； 3、励磁机基座打磨； 4、加装汽缸绝对膨胀机械指示装置 5、励磁机与发电机连接波形节绞孔 6、汽轮机#1--#3轴承座回油槽加装盖板。 7、乙工回泵出口门更换门杆 完成消缺项目： 1、发电机转子冷却水回水盒水档紧固螺栓滑丝； 2、甲小机均压箱调整门泄漏； 三、检修过程中发现的问题及处理： 1、励磁机大修 1）励磁机前轴瓦（#11瓦）上瓦脱胎严重；进行更换新瓦。 2）励磁机与发电机连接波形节晃动达0.30mm.：将波形节与发电机对轮连接（未安装销子螺栓）在百分表监视下紧固，使其紧固完成后晃动0.04mm，重新校 绞销子螺栓孔并配置销子35CrMo Φ27.+0.04mm。 3）通流增容改造后由于主机轴系调整，致使发电机后轴承（#10轴承）调整量大，因而励磁机底部相对调整较大，抽完底部所有垫片后，励磁机偏高 0.31mm.下张0.07mm；经研究决定进行打磨基础垫铁处理。 2、主机发电机转子冷却水回水盒 1）发电机转冷水回水盒前后水档严重磨损进行更换水档密封圈。 2）发电机转冷水回水盒前后水档共5条紧固螺栓底孔滑丝；为保证密封效果 在原底孔两侧90mm处重新打孔攻丝进行加固。 3、除氧循环泵大修 1）解体时发现浮动密封环间隙均超标，支撑弹簧弹性不足；更换浮动密封环3件、浮动密封套3件及支撑弹簧3件，并调整端部轴向间隙为零。 2）解体时发现轴承室进水；疑冷却水室裂纹，对冷却水室打压0.6Mpa进行5小时观察，压力稳定，无渗漏，清理油室更换润滑油。 3）解体时轴承损坏；更换轴承36316两幅、轴承32616一副。 4）入口滤网紧固螺栓腐蚀，且牙距严重变形：经上级批准更换所有螺栓，螺母。
汽轮机本体检修交流材料 一、汽轮机本体大修目的 1.1对汽轮机本体设备进行全面的解体、测量、检修和调整，最大程度的恢复设备的经济性和安全性能；掌握设备状态变化的规律，对变化的原因进行分析和记录，以采取必要的措施； 1.2对本体设备的零部件按照规定进行检验和修理，对存在安全隐患、失效和达到使用周期的零部件进行必要的更换，保证设备运行可靠性； 1.3对修前存在的主要设备问题进行技术分析和诊断，并进行处理； 1.4根据节能要求对设备和系统进行必要的技术改造，改善设备运行性能； 状态分析和专家分析系统的局限性，做好资料的积累以掌握设备状态变化； 二、修前的技术分析要求 2.1运行工况分析 根据技术在启停过程和运行中存在的异常现象，如机组振动异常、胀差超限、符合失稳、调门卡涩、汽封漏气、轴承温度不正常等，及运行的监控参数是否符合制造厂家的规定，进行全面的梳理和分析，充分发现设备存在的问题； 2.2修前性能试验和设备分析
对机组修前的经济性进行效率试验，并通过调节系统的各种试验分析系统的可靠性和完好性；对各经济指标进行分析对比，是否达到制造厂家的设计值，对存在的偏差进行针对性检查和处理； 2.3设备可靠性分析 通过对可靠性指标的统计和分析，确定影响机组强迫停运的主要因素，确定大修的检查重点和方向。 三、汽轮机大修项目包含的主要内容 现在各发电厂都有大修导则，附有大修参考项目表，包括标准项目和更改项目，是确定大修项目的主要依据。修前技术分析发现的问题，应作为大修重点项目。此外，还有根据节能要求进行收资调研后确定的改造项目，一般应包含以下内容： 3.1通过解体测量和数据对比，掌握设备状态变化的项目； 3.2对承受高温、高压、高应力部件，根据技术监督规定必须进行的检测和试验项目； 3.3提高汽轮机经济性的项目； 3.4保证安全可靠的项目； 四、汽轮机本体大修的重点 4.1汽缸变形检查（主要和抽气口和弯头部位），结合面水平的测量，中分面间隙检查，同心度检查； 4.2转子弯曲和瓢偏测量，椭圆度检查和推力间隙检查；
初级工 第一篇 第一章基本知识 第一节电力生产及安全常识 1.简述火力发电厂的生产过程及主要系统。 答：火力发电厂的生产过程就是通过高温燃烧，把燃料的化学能转变为热能，再将水加热成为高温高压的蒸汽，利用蒸汽推动汽轮机发电机做功，从而将热能最终转变成了电能。 火力发电厂的生产过程中主要包括有汽水系统、燃烧系统，热控系统和电气系统，此外还有供水系统、化学水处理系统、输煤系统及除尘系统等辅助系统和设施。 2.能量在汽轮机内是如何转换的？ 答：以冲动式汽轮机为例，在蒸汽流过固定的喷嘴后，压力和温度降低、体积膨胀、流速增加，将蒸汽在热能转变成了动能。高速的蒸汽冲击装在叶轮上的动叶，叶片受力则带动汽轮机转子转动，蒸汽从叶片流出后流速降低。这样，蒸汽通过汽轮机做功把热能转变为机械能。 当蒸汽推动汽轮机旋转时，汽轮机转子连接着发电机转子，因而带动着发电机转子做同步的旋转。由电磁感应原理可知，导体和磁场做相对运动、导体切割磁力线时，在导体上就会产生感应电动势。经过励磁的发电机转子产生磁场，定子内部的绕组即为导体。当转子在定子内旋转时，定子绕组切割转子磁场发出的磁力线，就会在定子绕组上产生感应电动势。把定子绕组的三个初始端引出，分别称为A、B、C相，并接通用电设备，此时绕组中就会有电流流过。这样，发电机就把汽轮机输入的机械能转变成了发电机输出的电能，实现了将机械能变成电能的任务。 3.简述火力发电厂的汽水流程。 答：火力发电厂的汽水系统主要由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、给水泵、凝结水泵及加热器等组成。一开始，水是通过在锅炉中被加热成为蒸汽，经过过热器的继续加热、升温而变为过热蒸汽。过热蒸汽通过主蒸汽管道进入汽轮机，在汽轮机中不断膨胀。高速流动的蒸汽冲动汽轮机动叶，使汽轮机转子转动，汽轮机转子再带动发电机转子同步旋转而产生电能。蒸汽在汽轮机内做完功后排入凝汽器，并被循环冷却水冷却，进而凝结成水。该凝结水由凝结水泵升压送至低压加热器和除氧器，经过低压加热器和除氧器的加热、脱氧，再流经给水泵升压送到高压加热器，通过高压加热器的加热之后又进入锅炉，开始下一个循环。4.何谓多级汽轮机的重热现象？ 答：在多级汽轮机中，前一级的做功损失，可变为热能重新被蒸汽吸收，使后一级的进汽焓值提高。级的理想焓降增加，使各级单个的理想焓降之和大于全机在总压降范围内的总的理想焓降值，这种现象称为多级汽轮机的重热现象。 第二节修理钳工及常用工器具的使用 1.简述錾子的种类及作用。 答：钳工常用的錾子有阔錾（也称扁铲）、狭錾（也称尖錾）和油槽錾三种，其样式如图1－1所示。其中，阔錾的切削部分扁平，切削刃略成圆弧形，常用
××单位××单位 汽轮机本体设备检修工岗位……………………………………………………………个人工作总结报告汇报……………………………………………………………ANNUAL PERSONAL JOB SUMMARY …………………………………………………………… 部门：XXXX-XX XX XXXX-XX 岗（职）位：XXXX-XX XX XXXX-XX 姓名：XXXX-XX XX XXXX-XX （共5100字，可删改） 20XX年XX月XX日
目录 目录 (2) 一、岗位履职履责情况 (3) 1.1日常工作 (3) 1.2协助管理 (4) 1.3新建工作 (5) 二、出勤与团队建设 (5) 2.1出勤情况 (5) 2.2思想情况 (6) 2.3团队合作 (6) 三、学习与个人成长情况 (6) 3.1业务理论学习 (6) 3.2管理能力提升 (7) 3.3实践本领提高 (7) 四、不足与改进 (8) 4.1不足之处 (9) 4.2整顿整改建议 (9) 五、展望与规划 (10) 5.1总结回顾 (10) 5.2近期目标 (11) 5.3远期目标 (11) 5.4工作打算 (12)
20XX年度个人工作总结 充实而又忙碌的一年过去了，作为XX单位（部门）的一名汽轮机本体设备检修工，在丰富自我阅历的同时，工作战果也得到了进一步的提升。20XX年，我在XX单位（部门）领导及各位同事的支持与帮助下，严格要求自己，按照XX 单位（部门）的要求，较好地完成了自己作为一名汽轮机本体设备检修工的本职工作。 通过一年来的学习与工作，我在工作模式上有了新的突破，工作方式有了新的改进，在负责XX工作时能以公正、公开、公平的原则做好服务和管理。现根据自身工作的实际情况，我对自己的工作做出分析评定，总结经验教训，提出改进方法，以便使自己在今后的工作中能惩前毖后，扬长补短，为今后不断改进工作方法，提高工作效率提供依据，以期使自己成为一名更优秀的汽轮机本体设备检修工，为XX 单位（部门）做出更大的贡献。个人总结如下： 一、岗位履职履责情况 1.1日常工作 今年工作主要是XXXX和XXXX。通过几个月的努力，我和同事们一起完成了XXXX项目，解决了多年积累下的问题。
为了提高钢的硬度和耐磨性，可采用( )。 (A)淬火处理；(B)回火处理；(C)退火处理；(D)不处理。答案：A 钻床代号的首位用汉语拼音字母( )表示。 (A)“C”；( B)“ ZH”；( C)“Z”；(D)“A”。 答案：C 在比例尺为1:10的图纸上，10mm勺长度表示实际机件的长度为( )mm (A) 1；(B) 10；(C) 100；(D) 1000。 答案：C 锥度是指正圆锥的( )。 (A) d/h ：fB ) r/h ；( C) h/d ；( D) h/r 。 答案：A 低碳钢的含碳量小于( ) %。 ( A) 0.2 ；( B) 0.25 ；( C) 0.5 ；( D) 0.6 。 答案：B 具有一定热稳定和热强性，而合金总含量不超过( ) %的钢称为低合金钢。 ( A) 15；( B) 12；( C) 8；( D) 5。 答案：D 高碳钢的含碳量大于( ) %。 ( A) 0.2 ；( B) 0.25 ；( C) 0.5 ；( D) 0.6 。 答案：D 钢的淬硬性主要取决于( )。 (A)钢件尺寸；(B)冷却介质；(C)含碳量；(D)冷却时间。答案：C 钻孔前，先打样冲眼，是为了减小钻头( )。 (A)磨损；(B)温度升高；(C)振摆；(D)噪声。 答案：C 样冲一般用( )制作。 (A)高速工具钢；(B)工具钢；(C)合金钢；(D)铸钢。 答案：B 正火是将钢件加热到上临界点以上( )C,保温一段时间，使其达到完全奥氏体化和均 匀化，然后在空气中冷却。 (A) 20 ?30； ( B) 40?50 ； (C) 60 ?80； ( D) 100 ?120。 答案：B 钻头在100mm长度上有( )mm的倒锥。 ( A) 0.04 ?0.1 ；( B) 0.1 ?0.2 ；( C) 0.2 ?0.3 ；( D) 0.3 ?0.4 。答案：A 优质钢的含硫量和含磷量控制在( ) %以下。 ( A) 0.02 ；( B) 0.03 ；( C) 0.04 ；( D) 0.05 。 答案：B 碳素结构钢的含碳量( ) %；碳素工具钢的含碳量一般在( ) %。 (A)V 0.7 ,> 0.7 ； ( B)> 0.7 ,V 0.7 ； (C)v O.6 ,> 0.6 ； ( D)> 0.6 ,V 0.6。答案：A 普通碳素钢的含硫量不大于（）%，含磷量不大于（）%。 （A）0.05 ，0.45 ；（B）0.45 ，0.04 ；（C）0.05 ，0.06 ；（D）0.045 ，0.05 。答案：A C6oSi2Mn 表示该钢的平均含碳量为（）%，平均含硅量为（）%，平均含锰量为小于（）%。 （A）60，20，15；（B）0.6 ，20，15；（C）0.6，O.2，1.5；（D）0.6，20，1.5 。答案：D 0.02mm的游标卡尺，其游尺有（）格刻线。 （A）10；（B）20；（C）40；（D）50。答案：D
范文 2020年《汽轮机本体检修》职业技能鉴定知识考试 1/ 7
题库及答案(共250题) 2020年《汽轮机本体检修》职业技能鉴定知识考试题库及答案（共250题） 1. 测力计是用来进行( )的专用工具。 (A)汽缸找平；(B)联轴器螺栓紧固；(C)起吊转子；(D)汽缸负荷分配。 答案: (D) 2. 推力瓦块的厚度差不得大于( )mm，否则进行刮研。 (A)0．01；(B)0．02；(C)0．03；(D)0．04。 答案: (B) 3. 在焊接奥氏体不锈钢时，不易出现的是( )缺陷。 (A)晶间腐蚀；(B)延迟裂纹；(C)应力腐蚀；(D)热裂纹。 答案: (B) 4. 一般内缸中心轴线与外缸中心轴线的同轴度偏差不大于( )为合格。 (A)0．1mm；(B)0．2mm；(C)0．3mm；(D)0．4mm。 答案: (A) 5. 适用叉型叶根叶片的安装方法是( )。 (A)周向埋入法；(B)轴向埋入法；(C)径向跨装法；(D)B和C。 答案: (C) 6. 汽轮机的保护系统要进行定期试验，要求事故直流电动油泵、事故高压电动油泵( )检查启动一次。 (A)每周；(B)每月；(C)每季；(D)每半年。
答案: (B) 7. 合像水平仪丝杆螺距为1mm，旋钮的刻度盘等分100格，故该水平仪的刻度分划值为每格( )mm。 (A)0．1；(B)0．01；(C)0．001；(D)1。 答案: (B) 8. 阀门填料压盖、填料室与阀杆的间隙要适当，一般为( )mm。 (A)0．2～0．3；(B)0．1～0．3；(C)0．1～0．2；(D)0．05～0．1。 答案: (A) 9. 蒸汽在喷嘴中膨胀，叙述错误的是( )。 (A)压力逐渐升高；(B)速度增加；(C)比体积增加；(D)焓值降低。 答案: (A) 10. 喷砂法清理隔板时，压缩空气的压力一般应为( )MPa。 (A)0．2～0．3；(B)0．3～0．4；(C)0．4～0．6；(D)0．6～0．8。 答案: (C) 11. 按( )分，汽轮机可分为凝汽式汽轮机、背压式汽轮机、调整抽汽式汽轮机、中间再热式汽轮机。 (A)热力过程特性；(B)工作原理；(C)用途；(D)汽流流动方向。 答案: (A) 12. 测量管道中流体的流量最常用的是( )。 (A)皮托管；(B)动压管；(C)文丘里管；(D)孔板。 答案: (C) 13. 采用热装法装配轴承时，将轴承放入机油槽中加热，温度不超过 3/ 7
汽轮机本体热控设备安装作业指导书 一、编制依据 中南电力设计院关于华电发电有限公司2×600MW级机组安装工程施工图册K0208； 《电力建设施工质量验收及评价规程》（热工仪表及控制装置）DL/T ； 《电力建设施工及验收技术规范》（热工自动化）2004版； 《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电厂 2002版； 省电力建设第二工程公司管理体系文件（2008版）及管理作业文件汇编（2008版）。 东汽厂供相关图纸。 二、作业任务 工程概况及作业范围 华电发电有限公司2×600MW级机组安装工程目前汽机本体区域现场具备汽轮机本体热控设备安装的条件。 汽轮机本体热控设备安装范围包括：华电发电有限公司2×600MW级机组A标段汽轮机本体温度、压力及TSI探头安装。 工程量 3号机汽轮机本体热控设备安装主要工作量： 1. 汽轮机本体测温元件58支； 2. 汽轮机本体测压元件7支； 3. 汽轮机本体TSI探头44支，分别是：鉴相1支，偏心1支，高压缸膨胀2支，轴向位移3支，低压缸胀差2支，高压缸胀差1支，绝对振动8支，相对振动16支，转速探头10支。详细见作业指导书附页。 4. 汽轮机本体测温元件58支中汽机扣盖前后需要安装的测温元件25支，调节级压力4支。详细见作业指导书附页。 三、作业准备及作业环境条件
3．1 作业人员的资格要求、劳动力组织 3．2 施工工器具准备 3．3 作业环境及应具备条件 3.3.1 技术准备：施工人员在施工前应充分熟悉图纸资料和有关规范、标准，掌握有关技术要求； 3.3.2 机具准备：通过对施工图等设计技术资料的了解，在施工前，应根据工作的具体要求和特点，将相应的机具准备好； 3.3.3 材料准备：设备材料到货且验收，规格、数量、型号核对无误，相关设备资料齐全；需送检设备送热工校验室校验完毕，合金材料经光谱分析完毕；设备外观检查无缺陷、损伤、变形及腐蚀，并做好检查记录； 3.3.4 施工条件的检查：汽轮机本体热控设备安装前，施工人员应充分了解现场情况，调查汽轮机本体热控设备安装的现场条件是否具备：脚手架是否已经搭好、安全措施是否已经到位、汽轮机本体热控设备安装后是否影响其它专业的施工。 四、施工进度安排
目录 一、汽缸 1.汽缸结合面漏汽的处理 (1) 2.汽缸裂纹的处理 (3) 3.汽缸水平测量和负荷分配 (5) 二、喷嘴,静叶环,静叶持环 (5) 1.静叶锈垢的清理 (5) 2.静叶损伤的处理 (6) 3.静叶环裂纹的处理 (6) 4.静叶环变形的处理 (6) 5.静叶环水平结合面漏汽处理 (6) 6.静叶环中心的调整 (6) 三、滑销系统 (7) 1.检修方法简介 (7) 2.滑销间隙规 (8) 四、轴承 (8) 1.径向轴承 (9) 1.1轴承的检查 (9) 1.2轴瓦间隙的测量与调整 (9) 1.3轴承紧力的测量与调整 (11) 2.推力轴承 (12) 2.1推力瓦块的检查和修理 (12) 2.2平衡块,定位环,轴承外壳的检修 (13) 2.3推力间隙的测量与调整 (13) 2.4转子的轴向定位 (13)
五、转子 (13) 1.主轴的检修 (14) 2.动叶片 (22) 3.叶轮 (23) 六、汽封检修及通流部分间隙调整 (23) 1.汽封检修 (23) 1.1汽封间隙的调整 (23) 2.汽轮机通流部分的间隙测量和调整 (24) 2.1通流部分间隙的测量 (24) 2.2通流部分间隙的调整 (25)
汽轮机设备随着运行时间的增长会逐渐老化.磨损,变形,锈蚀等现象逐渐严重,降低设备出力.某些设备因为设计,材质,制造安装工艺存在缺陷,或运行维护不当,老化过程会加快,在正常寿命期发生这样那样的故障而被迫退出运行,甚至造成严重后果.因此,及时对设备进行检查修理,始终保持其良好的健康状态,是保证电厂安全经济运行的重要技术环节. 正确的零部件材质和优良的检修工艺是设备检修质量的关键,而科学的检修管理则是质量,工期,低耗的保证.根据我厂检修任务外包给专业公司的管理体制,本节不涉及管理层面和检修工艺的叙述,只介绍运行人员必须了解的关于设备检修的知识,即设备常见的损坏形式,检修的方法,重要的操作,以及检修质量验收标准. 需要说明的是,设备检修的一般程序不外乎解体清理,检查消缺,装复调试几个步骤.根据本教材的性质和任务,编者将重点放在检修方法和质量验收标准上,对解体清理和装复等工序不作赘述.验收标准摘自《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇,中华人民国电力工业部1998年发布实施.(下文中简称《标准》) 一.汽缸 汽缸损伤主要以结合面漏汽和裂纹两种形式出现. 导致汽缸结合面漏汽的原因很多.从根本上讲源于它的变形,法兰螺栓紧力松弛或预紧力不足,结合面涂料质量不良也会导致漏汽.小的漏汽通道一旦生成,在高速汽流的冲刷下,通道面积和漏汽量将逐渐增大.涂料质量问题较易处理;加大法兰螺栓预紧力或更换螺栓则应慎重行事,经过严格的论证核算和主管批准方能实施. 汽缸是一个几何形状十分复杂的大型部件.铸造汽缸如高,中压缸的变形可因铸件人工时效不足,铸造应力在运行中逐渐释放而发生,也可因其支承负荷不均匀或进,抽汽管道的作用等外力因素引起.焊接汽缸如低压缸刚性较差,更容易变形,但因缸,外压差甚小,结合面漏汽问题比较容易处理.对于低压转子的轴承座落在排汽缸上的机组,低压缸变形往往是引起轴系用振动的重要原因之一. 汽缸的裂纹主要是由其自身的缺陷如微裂纹,气孔,夹渣等,或铸造,焊接应力未能完全消
C级检修汽轮机本体检 修施工方案 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
#1机组C级检修汽轮机本体 检修方案 批准： 审核： 编写： 2017年05月11日 目录
1、项目概况及说明 本次C级检修所列汽轮机本体项目主要包括#7、#8、#9轴瓦检修，发电机密封瓦检修、机组轴系中心调整等工作，是为了配合电气专业检查发电机定子线圈个别层间温度高的缺陷而设定了，由于目前发电机定子线圈温度高的缺陷已经利用反冲洗消除，且汽轮机本体各轴承振动、温度均在优良范围，发电机氢气纯度为97%，并有向好的方向发展的趋势，因此汽机专业专门组织了一次讨论会，会议决定在给定工期13天的情况下（正常检修工期15天）可以解体检修，如果时间不足建议不做处理。 但是，为了能够进一步提升发电机氢气纯度，同时本次C修本体检修工期公司按11天控制，汽机专业根据公司统一安排，特制定本检修方案，以求能够满足公司的本次C修工期要求。 2、施工组织措施 2.1检修人员配置： 为保证本次检修检修如期顺利完成，本次检修设总负责人1名，甲方技术负责人3名，甲方协作技术负责人1名；乙方检修项目负责人1名，现场安全专责人1名，技术负责人1名，施工主要组长2名，力工若干，起重工2名，共计29人。 2.2检修组织机构： 总负责人： 甲方技术负责人： 白班负责人: 早8:00～晚20:00
夜班负责人: 晚20:00～早8:00 甲方协作技术负责人： 冀华电力检修项目负责人： 冀华电力安全专责人： 冀华电力检修技术负责人： 冀华电力发电机白班组长： 冀华电力发电机夜班组长： 2.3检修人员分工和职责： 2.3.1总负责人： 负责监督检查检修工期的总体完成情况，检修质量情况。 2.3.2甲方技术负责人： 负责落实检修项目的开展情况，掌控检修进度和质量，负责协调热工、电气、运行等相关专业及部门，保证各项工作能够顺利开展。 2.3.3甲方协作技术负责人： 负责在甲方不在现场时的验收工作，负责配合甲方人员共同完成物资的领用工作。 2.3.4项目负责人： 2.3.4.1落实检修项目，掌握检修进度，协调各项工作，保证施工质量，做到不漏项，不甩项，使整体检修工作如期顺利完成； 2.3.4.2负责现场实施、现场决策，重点解决实际工作中遇到的难点，并带领职工共同实施解决。 2.3.5技术负责人：
2020年《汽轮机本体检修》职业技能鉴定知识考试题 库及答案（共330题） 1. 叶轮键槽裂纹深度在( )mm内时，可以将裂纹打磨掉后继续使用，但挖修时需加大过渡圆角半径。 (A)5；(B)7；(C)9；(D)10。 答案: (A) 2. 汽轮机在启动和变工况过程中，在金属部件引起的温差与( )。 (A)金属部件的厚度成正比；(B)金属的温度成正比； (C)蒸汽与金属之间传热量成正比；(D)金属温度成正比。 答案: (C) 3. 脆性材料的抗拉、抗压性能是( )。 (A)抗拉性能好；(B)抗压性能好、抗拉性能差； (C)都一样好；(D)抗拉和抗压性能都不好。 答案: (B) 4. 大机组转子用17CrMo1V型钢的使用温度为( )℃。 (A)≤430；(B)≤500；(C)≤540：(D)≤550。 答案: (B) 5. 整锻转子有开中心孔的和无中心孔的，开中心孔的主要目的不正确的是( )。 (A)便于对转子进行探伤以检查转子质量； (B)除去锻造时集中在中心的夹杂物和金相疏松部分；
(C)降低造价；(D)减小转子质量。 答案: (C) 6. 圆锥直齿轮以( )为计算依据。 (A)小端；(B)大端；(C)中间；(D)长度。 答案: (B) 7. 大机组转子用20Cr3MoWV型钢的使用温度为( )℃。 (A)≤480；(B)≤500；(C)≤540；(D)≤550。 答案: (D) 8. 把精度为0．02／1000mm的水平仪放在1000mm长的水平直尺上，如果将直尺的一端垫高0．02mm，这时气泡便偏移( )格。 (A)1；(B)2；(C)3；(D)4。 答案: (A) 9. EH油系统在运行中的含水量应不大于( )％(体积百分比)。 (A)0．10；(B)0．50；(C)0．80；(D)1．00。 答案: (A) 10. 钨极氩弧焊时，氩气流量的大小取决于( )。 (A)焊件厚度；(B)喷嘴直径；(C)焊丝直径；(D)焊接速度。 答案: (B) 11. 按( )分，汽轮机可分为凝汽式汽轮机、背压式汽轮机、调整抽汽式汽轮机、中间再热式汽轮机。 (A)热力过程特性；(B)工作原理；(C)用途；(D)汽流流动方向。 答案: (A)
第一章汽轮发电机组概述及技术规范 第一节主机本体说明 CC25—3.43/1.27/0.49型气轮机为单缸双抽凝汽式，气轮机通过刚性联轴器直接带动发电机工作。 汽轮机静子部分由前轴承座、前汽缸、中汽缸和后汽缸四部分组成，通流部分为一个复速级和10个压力级组成，共11级，其中第1级、第2级、第4级分别为高、中、低压段的调节级。高压段配汽采用提板式调节控制，中、低压段配汽采用带平衡室式旋转隔板控制。控制中、低压段旋转隔板的油动机分别布置在中压缸的两侧。 在汽轮机前端的前轴承座内，装有油泵组、危急遮断器、轴向位移发动器、推力支持联合轴承以及调节系统其它部套。前轴承座的前端装有保安操纵箱，在前轴承座的壳体上方还装有调速器，侧部装有调压器。 前轴承座由前架支承，在座架上沿汽轮机中心线有纵向键，当机组受热膨胀时，可以沿此纵向键向前滑动，前轴承座与前汽缸用猫爪相连，在横向以及垂直方向抱歉有定位的膨胀滑销，以保证汽轮机中心在膨胀时不不致变动。 装于前汽缸上端的蒸汽室内的调节汽阀为提板式，通过调节汽阀及连杆与调速器的油动机相连。调节汽阀共有八只汽阀，分别控制五组喷嘴。 后汽缸由后座架支撑，座架上有横各销，后汽缸导板上有一纵向键，纵向键与横向销的交点就构成了汽轮机的“死点”当机组受热膨胀时，可沿纵向键和横向销膨胀。 中汽缸通过垂直中分面法兰处分别和前后汽缸用螺栓连接。机组盘车设备装于后汽缸的轴承盖上，由电动机传动通过蜗轮蜗杆减速后带动主轴，盘车转速为5.48/min，主轴转速高于该值时盘车设备自动退出工作位置.盘车设备电机功率11KW，速1000r/min。 转子上装有一个双列速度级和10个压力级，全部叶轮热套在主轴上，后三级采用扭曲动叶片，末级叶片长485mm。 汽轮机前后汽封及隔板汽封均采用梳齿式 汽轮机径向轴承为单油楔轴承，推力轴承和工作推力瓦块上装有双支式铂电阻测温元件。 第二节汽轮机组主要技术规范
文件编号：TP-AR-L1507 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 汽轮机检修安全注意事 项正式样本
汽轮机检修安全注意事项正式样本 使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、检修前办理工作票，督促汽机工程师对水、汽、油、电等各系统做好隔离措施，并检查有无挂牌标识。 二、揭缸。 1、揭缸前检查有无按规定制作重大施工方案，方案制作是否完整、合格，另外还应填写危险施工作业票。 2、有无制作作业技术交底指导书，对各参与揭缸人进行交底并签字确认。 3、检查起重设备、工具。1）钢丝绳有无老化、断股、夹头有无松动，是否达到安全系数。2）卡环
有无裂纹、破损，螺栓有无滑牙，是否达到安全系数。3）检查葫芦有无滑链，葫芦钩有无变型，链扣焊口有无被腐蚀、卡链等现象。4）行车刹车、润滑系统是否良好、可靠。5）各起重设备有无试吊合格证明。 4、检查是否只有一个人负责指挥，并佩戴明显的指挥袖章。 5、起重人员是否持证上岗，人员搭配是否合理可靠。 6、起吊场地是否完备。1）灯光是否充足。2）吊物在空中移动时下方是否撤离人员，有无避开下方重要设备。3）摆放位置是否合理，有无核算承载力。 7、揭缸组织机构人员是否全部到位，是否办理业主和主要负责人签字确认和下达揭缸令。
汽轮机检修专业技术知识（上）第一节汽轮机本体 1、什么叫汽轮机的余速损失? 答：蒸汽离开动叶时具有一定的余速，即具有一定的动能，这部分没被利用完的动能称为余速损失。 2、什么叫冲动式汽轮机？ 答：蒸汽的膨胀主要是在喷嘴或隔板静叶中进行，动叶片按冲动原理工作的汽轮机叫冲动式汽轮机。 3、什么叫汽轮机的级？ 答：由一列喷嘴或隔板静叶栅和一列动叶栅组成的汽轮机的最基本单元。 4、什么叫反动式汽轮机？ 答：在这种汽轮机中，蒸汽的膨胀不仅在静叶中进行也在动叶片中进行。在静叶和动叶中的焓降占一半左右，动叶片主要按反动原理工作。 5、从材料学的角度说明制造多级汽轮机的重要性？ 答：随着蒸汽参数的提高，蒸汽中焓降增加，若仍为单级汽轮机，为保证在最佳速比附近工作，圆周速度就得随之升高，使转动部件直径加大，所受到离心力升高，但材料的许用应力是有限的，故单级汽轮机功率的提高受材料的限制，为得到大功率的原动机，只能采用多级汽轮机。 6、什么叫汽机的机械损失？ 答：汽轮机主轴转动时，克服轴承的摩擦阻力，以及带动主油泵、调速器等，都将消耗一部分有用功而造成损失，统称为机械损失。 7、什么是汽轮机的变工况运行？ 答：汽轮机的运行工况包括负荷、新蒸汽参数、真空等实际情况与设计工况不相符合时，叫汽轮机的变工况运行。 8、什么是汽轮机的内功率？ 答：当只考虑扣除汽轮机的各种内部损失，包括进汽节流损失、级内损失和排汽管压力损失后，汽轮机所发出的功率，叫汽轮机的内功率。 9、背压式汽轮机能否同时满足电、热两种负荷的要求？ 答：不能。背压机是按照热负荷的大小而进行工作的，发电出力随热负荷大小而定。 10、什么叫汽缸散热损失 答：气缸虽然敷设了保温层，但保温层表面温度仍高于环境温度，故仍向周围低温空气散热，形成汽缸散热损失。 11、汽缸法兰加热和螺栓加热装置有什么作用？ 答：高压汽轮机一般均设有汽缸法兰加热和螺栓加热装置，其作用是为了减少启动及变工况运行使汽缸、法兰和螺栓之间的温差，缩短启动时间。 12、下缸猫爪支承有何优缺点？ 答：这种支承方式简单且安装检修方便，但它的承力面和气缸水平中分面不在一个水平面内，当汽缸受热，猫爪温度升高膨胀快，将使汽缸中心线升高而支承在轴承上的转子中心线未变，造成下汽缸与转子部件之间的径向间隙变小，甚至使动、静部分发生摩擦。 13、上缸猫爪支承有何优缺点？ 答：它的承力面和气缸水平中分面在一个水平面内，能较好的保持汽缸与转子的中心一致，但安装检修比较复杂。 14、滑销系统有什么作用？ 答：保证汽缸受热时能自由膨胀并保持汽缸与转子中心的一致。 15、汽轮机的内部损失有哪些？ 答：配汽机构的节流损失；排汽管的压力损失；汽轮机的级内损失。 16、汽轮机的外部损失有哪些？ 答：端部轴封漏汽损失；汽缸散热损失；机械损失。 17、汽缸中承受压力和温度最高的区域是哪里？ 答：进汽室。 18、法兰与螺栓的温差何时最大？ 答：机组冷态启动时。
2021版汽轮机设备运行与检修 安全生产常识 Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0961
2021版汽轮机设备运行与检修安全生产常 识 一、一般安全注意事项 1、在汽轮机运行中，保证机组的安全运行是运行人员的首要任务。每名运行人员必须坚持贯彻电力生产“安全第一，预防为主”的方针。 2、汽轮机运行人员在工作中必须。坚持“两票三制”。“两票”即运行操作票和检修操作票；“三制”即交接班制度、设备巡回检查制度、设备定期试验与轮换制度。 3、汽轮机运行人员必须熟悉掌握本岗位运行规程、设备性能、技术标准和设备系统运行状状况，防止误操作和设备故障时误判断，造成设备损坏。 4、汽轮机运行人员工作服不应有可能被转动的机器绞住的部
分；工作时衣服和袖口必须扣好，禁止戴围巾和穿长衣服。女工作人员禁止穿裙子和高跟鞋，进入现场必须正确佩戴安全帽。 5、汽轮机现场所有设备应挂好设备铭牌，管道有正确的介质流向和区别管内介质的色环，并保温完好。阀门有开关方向和设备名称。 6、汽轮机厂房内外工作场所的井、坑、孔、洞或沟道，必须覆以与地面齐平的坚固的盖板，所有楼梯、平台、通道、拦杆都应保持完整。铁板必须铺设牢固，铁板表面应有纹路以防滑跌。 7、汽轮机厂房内外工作场所的常用照明，应该保持足够的亮度。在装有水位计、压力表、真空表、温度表各种记录仪表盘，楼梯、通道以及所有机器转运部分和高温表面等狭窄地方的照明，尤须光亮充足。在操作盘、重要表计、主要楼梯、通道等地点，还必须有事故照明。 8、汽轮机运行人员必须遵守各种劳动纪律和规章制度，坚守岗位。如果遇特殊情况需要离开时，要请示相关领导并安排合适人员接替，接替人员没有到岗时，不得擅自离岗。禁止非工怍人员接近
最新整理汽轮机检修安全交底 一、检修前办理工作票，督促汽机工程师对水、汽、油、电等各系统做好隔离措施，并检查有无挂牌标识。 二、揭缸。 1、揭缸前检查有无按规定制作重大施工方案，方案制作是否完整、合格，另外还应填写危险施工作业票。 2、有无制作作业技术交底指导书，对各参与揭缸人进行交底并签字确认。 3、检查起重设备、工具。1）钢丝绳有无老化、断股、夹头有无松动，是否达到安全系数。2）卡环有无裂纹、破损，螺栓有无滑牙，是否达到安全系数。3）检查葫芦有无滑链，葫芦钩有无变型，链扣焊口有无被腐蚀、卡链等现象。4）行车刹车、润滑系统是否良好、可靠。5）各起重设备有无试吊合格证明。 4、检查是否只有一个人负责指挥，并佩戴明显的指挥袖章。 5、起重人员是否持证上岗，人员搭配是否合理可靠。 6、起吊场地是否完备。1）灯光是否充足。2）吊物在空中移动时下方是否撤离人员，有无避开下方重要设备。3）摆放位置是否合理，有无核算承载力。 7、揭缸组织机构人员是否全部到位，是否办理业主和主要负责人签字确认和下达揭缸令。 8、起吊时工作人员不准把头手伸入接合面。 9、起吊过程中要密切注视各承重点有无发生意外，如钢丝绳、行车、卡环等发生不正常的声音或断裂现象。 10、外缸放置时必须加木枕铺垫，并围栏定置、标识。 11、汽缸孔洞必须及时封盖，并做好围栏、警戒。 12、清理、打胶外缸法兰接合面时，心须使用专用撑架。 13、如果汽缸盖要进行翻缸时，必须考虑场地是否足够宽大，钢丝
绳和专用起重设备是否能够承受得住翻转时可能受到的动负载，钢丝绳结法要正确，不致于发生滑脱、弯折或尖锐边缘发生摩擦，并保持重心平稳，指挥人员和协作人员要注意站位，以防翻转时被打伤。 三、抽转子。 1、制作重大施工方案，填写危险施工作业票，制作作业技术交底指导书并对作业人员交底和签字确认。 2、检查起重设备。 3、钢丝绳结法是否正确。 4、组织机构人员是否全部到位，是否办理业主和各负责人签字确认并下达开工令。 5、密切注视转子起吊、抽移过程中的平衡度，以免发生碰撞线圈和绝缘棒。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 汽轮机检修施工安全技术措施 (最新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
汽轮机检修施工安全技术措施(最新版) 一、安全措施 坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全工作原则。施工现场执行责任区域管理，并明确各区域的职责，严格执行“谁主管谁负责”和“管检修管安全”的原则。正确引导、强化管理，规范全员安全作业行为、提高整体安全素质和遵章守纪的自觉性。强化安全监察，坚持全员、全过程、全方位、全天候的安全管理和监察。建立健全安全施工技术保证体系，认真落实以总工为核心的各级技术人员安全施工职责，坚持“检修工作必有安全施工措施”的原则，严格执行全员安全交底制度。 汽机9米检修区域存放机件用胶皮进行敷设，检修区域用安全警示栏进行隔离。 汽缸检修区域空洞必须用架管和双跳板搭设牢固。 汽缸检修使用的转子专用吊具、钢丝绳、倒链等起吊工具必须
经全面检查确认完好方可投入使用。 汽缸检修使用的液压千斤顶、电动液压扳手和油脂千斤顶等压力工具必须经全面检查确认完好方可投入使用。 施工现场内严禁随意动火，动火前必须办理动火工作票并检查合格后方可动火。 在汽缸上工作的检修人员衣袋内的东西应清理干净，不得带有任何金属类物件。 检修人员不能穿钉鞋、凉鞋。 在汽缸上施工用的工具和器具应仔细清点和登记，工作完后应再次清点，不得遗失。 在大修期间，对进汽口、抽汽口、疏水孔及排汽孔等必须用刚性堵板封好,并打上封条。 在回装前，应视装复步骤逐一拆除刚性堵板，不能有任何异物留在汽缸内。 现场内所有拆下的零部件应按事先指定位臵放臵，不得随意放臵。