烧结一车间配料岗位作业指导书
1.目的和适用范围
1.1确保配料流量稳定、保证生产质量，杜绝各类伤害事故，控制粉尘排放。
1.2适用于配料工岗位
2..引用文件
2.1《配料安全操作规程》
2.2《配料技术操作规程》
2.3《配料岗位操作规程》
2.4《烧结厂生产管理考核办法》
3.职责
3.1负责本岗位设备的操作和事故处理。
3.2负责设备的日常巡点检,提出设备检修项目,并参与设备的验收试车工作。3.3负责检查所属岗位现场作业环境及设施安全状态。
3.4负责岗位卫生清洁，杜绝二次扬尘。
3.5负责区域内安全隐患排查和隐患整改过程跟踪及结果检查。
3.6负责参与区域内危险源和环境因素的辨识工作。
3.7负责区域防火、防盗。
3.8负责确保配料配比的执行以及保证流量精准稳定
3.9负责调整烧结矿碱度、氧化镁等成分控制，保证烧结矿化学成分稳定正常。
4.工作程序及要求
4.1工作流程
配料信息通报流程
4.2作业准备 4.2.1接班人员提前20分钟到岗，劳保用品穿戴整齐，到休息室开班前会。
4.2.2劳保用品穿戴必须符合以下要求：工作服排扣、袖扣、领口、工作裤扣子必须扣好，安全帽正面戴好，帽带子要系在下鄂，松紧适中，帽带子要贴脸部，女工发辫要放入帽内，工作鞋带必须系紧。
4.2.3由当班工段长或班长主持召开班前会。学习岗位安全危险预知；讲解上一班的生产、安全和设备使用情况；做好班前会记录。班组人员列队检查、确认劳保用品穿戴符合要求；确认人员精神状态良好；进行安全宣誓。
4.2.4在岗位上进行对口交接班。检查设备、安全、卫生、工具等，查看记录。
4.2.5交接班时，交班方对每台设备的运行情况向接班方通报，接班方检查无误，签字确认后，交班方方可交班离岗。
4.2.6检查完有问题向班组长反映，如班组长解决不了的，及时向工段长反映。需要上个班处理的，上个班处理完交班，没问题在交接班记录上签字
4.2.7出现质量、设备事故在当日或次日开质量、设备事故分析会。
4.2.8交班方提前清理、清扫工作现场卫生及设备、设施卫生（转动设备除外）。 交接班 运行操作 信息反馈 异常处理
工艺信息接收
配料工 配料组长 厂部领导 车间主任 中控工 工段长
配混班长
4.2.9 填写当班生产记录（点检内容、加油记录、卫生清扫、原料信息、配比调整、异常情况）。
4.2.10交接班原则：交接班应仅发生在有交接关系的两个班组之间;交接班应在规定的交接班时间段（15分钟），交接班时发生的问题应写在交接班记录上，交接班人员及双方班长签字确认。
4.2.11交接班检查内容：
配料设备巡检：矿槽、振动器、圆盘、直托皮带、除铁器、头尾轮，减速机，跑偏装置，皮带拉紧装置，托辊轮，拉线开关，防护栏等。
4.2.12检查出情况应在接班记录中说明
4.3工具及用途
序号工具名称数量用途适用范围
1 铁锹4把锹料
打扫室内外卫
生
扫把4把清扫地面
抹布3块擦拭配电箱、减速机等
铁桶1个设备加油
2 老虎钳1把减铁丝、夹物件检修设备及异
物卡下料口皮
带跑偏调整使
用
铁钩2个清理下料口
扳手4把调整皮带
榔头1个敲矿槽处理悬料
3 50cm×50cm盘子2只跑盘
铁料、熔剂、
燃料跑盘作用电子秤2只称量跑盘称量
4 手电筒1把巡点检照明、停电照明应急照明4.4设备及用途
设备名称用途
配料圆盘铁料出料
圆盘出料口插板调整出料口大小
直托皮带将原料送入7#皮带，流量计量
平料板将直托皮带上原料刮平
刮料器防止皮带粘料
7#皮带机输送配合料
除铁器除去配料料中铁质大块
矿槽振动器防止矿槽悬料
4.5个人防护
所需防护用品：防护服、安全帽、防护鞋、防尘口罩、手套。
佩戴要求：工作服穿戴整齐；安全帽必须系带；女工长发必须盘入安全帽内；防护鞋必须系带；
4.6岗位危险源辨识
序号作业活动危险源（点）控制措施
1
设备检查滑跌、物体打
击
离运转设备0.5米以上，照明良好，
及时清理地面油污、杂物
2 上下楼梯滑跌手抓稳扶梯脚站稳，楼梯打扫干净
3 清理皮带秤卫生绞伤严禁触摸转动部位
4
跑盘绞伤皮带护栏安装完整，作业时两人以上同行，紧急情况拉绳处理
5
清扫地面矽肺、滑跌、
绞碾
严禁触碰设备运转部位、戴防尘口
罩、脚踩稳、设备运转部位安装护栏
4.7工作标准
4.7.1开机前检查
①检查确认安全设施、照明开关、按纽、拉线事故开关等设备完好。
②检查确认矿槽整体、圆盘、皮带支架、托轮、皮带接头完好。
③检查配料室计算机、仪表是否显示正常。
④检查清除皮带上的金属物和杂物，保证皮带上及配料通廊无任何障碍物。
⑤检查电机、减速机上无水滴、油污、杂物，如有应及时清干净，严重时通知相关人员。
⑥检查确认各下料口通畅，无破损。
⑦检查确认振动器及振动器吊耳完好，保证设备各处螺丝在紧固状态。
⑧检查皮带减速机油位。
⑨试机前通知中控室响电铃，检查电铃是否正常。
⑩所有设备检查完毕正常后，将所启设备操作箱开关打至“自动”位，反馈配料室和中控室。
4.7.2开机
①配料圆盘、皮带机系统开车分为远程自动和现场手动两种，在正常情况下开机是以中控室远程自动方式启动，在特殊需要或设备出现故障的情况下，采用手动方式在现场启动。
②自动启动：配料皮带机开车前，操作工接到中控开机指令后，在现场检查、确认一切正常后，将操作箱控制开关打到“自动”位置，在现场监护开车，距离设备0.5米以外。当中控室微机电控画面显示设备处在“自动”状态时，中控工则认为本设备已经具备远程开车条件，可以随时开车，不再告知岗位人员（此时所有人员不得做与本设备相关的工作，以防出现人身伤害事故）。如远程启车未启动，现场岗位工应及时反馈中控。
③手动启动：将设备转换开关打到“手动”位，上下岗位联系好，通知中控开启电铃三次每次30秒，确认无误后方可启动皮带电机。(在检修及事故状态下，操作人员将操作箱按钮打至“零位”位置，并停电、挂牌，检修完毕及故障排除后，再送电、摘牌，将开关打至“手动”位置，调试正常后，将控制按钮打至“自动”位置)。
④正常皮带机不允许带负荷起机，如皮带带料过多，需清料减负荷后再开机。7#皮带启动前必须开启除铁器，防止铁器划伤皮带。
4.7.3运行管理
①设备运行中，通过观察圆盘、皮带的运行情况，并巡回检查。做到会听、摸、看。听电机、减速机、声音运转平稳正常；?摸电机、减速机无发热、烫手；看皮带机不跑偏，矿槽无料时振动器不得空振。
②设备运行中，通过观察圆盘、皮带的运行情况，保证不漏料、不撒料、不带料，圆盘和直托皮带运转平稳，原辅料下料流量稳定。
③设备巡检发现问题时，必须两人以上同行处理情况，不允许给运转中的皮带机加油或更换备件，处理设备事故必须停机挂牌停机操作参照。
④严禁乘坐、跨越皮带，不准靠坐皮带机旁。
⑤一般情况不允许带负荷起机，皮带工要捡出铁器防止划伤皮带。7#皮带运转时必须保持除铁器常开。
4.7.4停机
①接到停机指令后停机，停机顺序为先停圆盘、星型给料机、直托皮带，再停
7#大皮带。
②缓料停机时保持配料系统开关在自动位置，配料工必须在岗位现场保持监护状态，防止无关人员碰触皮带，如果生灰皮带下料口手动加水的，需关闭加水阀门。
③检修停机时，在配料圆盘、皮带停止后，需将圆盘、皮带机操作开关打“零位”设备停止送电，需检修的设备要挂牌处理。
4.8润滑标准
设备名称注油部位油品给油量润滑点
数
检查
周期
给油
周期
皮带机减速机工业齿轮油2/3油尺 1 12小时15天头轮轴承尿基润滑脂挤出旧油 2 1天10天尾轮轴承尿基润滑脂挤出旧油 2 1天10天
圆盘减速机工业齿轮油2/3油尺 1 12小时15天头轮轴承尿基润滑脂挤出旧油 2 1天30天尾轮轴承尿基润滑脂挤出旧油 2 1天30天
皮带托辊轴承工业齿轮油少量涂抹 2 12小时2天注：直托皮带头尾轮轴承为一个月加油一次
4.9清扫标准
设备名称清扫部位清扫
工具
清扫
周期
清扫标准
7#皮带机
减速机抹布
12小时
见原物本色，无灰尘、油污电机小扫把无灰尘、油污
头尾轮轴承
座
抹布无灰尘、油污
操作箱抹布见原物本色，无灰尘、油污
直托皮带
减速机抹布
12小时
见原物本色，无灰尘、油污电机小扫把无灰尘、油污
操作箱抹布见原物本色，无灰尘、油污皮带秤支架
小扫把、
压缩空气
见原物本色，无灰尘、油污
圆盘
减速机抹布
12小时
见原物本色，无灰尘、油污电机小扫把无灰尘、油污
圆盘底座
扫把、铁
锹
无灰尘、油污
操作箱抹布见原物本色，无灰尘、油污
配料室地面扫把、铁
锹
12小时地面无积料，通廊无灰尘
配料控制
室PLC配电柜抹布
12小时
见原物本色，无灰尘、油污电脑控制台抹布见原物本色，无灰尘、油污地面扫把拖把见原物本色，无灰尘、油污垃圾桶电动板车交接班时空桶
4.10运转中异常管理
4.10.1事故停机
①发现铁料直托皮带下料口堵塞时，该圆盘、直托皮带操作开关打零位，成分相近铁料配比相应增加。将下料口清理出来后，开启圆盘、皮带，配比恢复正常。
②7#皮带下料口堵塞时，要立即停机挂牌处理。
③发现皮带撕扯，皮带接头破损、卡子损坏要立即停机挂牌处理。
④发现7#大皮带打滑、压料要立即停机挂牌处理。
⑤发现有金属物或大块杂物落入皮带要立即停机挂牌处理。
⑥发现皮带机跑偏严重要立即停机挂牌处理。
⑦矿槽大量喷料的，立即停机挂牌处理。
⑧返矿、生灰、燃料仓断料、悬料时如备用仓也无法使用时，立即停机处理。
4.10.2配料系统常见故障及处理方法
序号异常性质异常分析异常处理
1 皮带打滑、压料
瞬时给料量大及时调整给矿料量，均匀给矿
皮带张紧度不
够；
用工具调整机尾螺栓或配重，将皮带
尾轮向后拉紧，直至松紧度适合，处
理时有人监护
杂物卡、下料口
堵料
停机，清理下料口
负荷过大
停机,卸掉皮带上的物料,启动皮带,
待运行正常后清除物料
2 皮带跑偏
托辊位置偏斜
将调整架转向跑偏一侧待皮带运行
至中间时固定调整架,固定调整架时
身体禁止接触运转部件,处理时有人
监护
尾轮偏斜
用工具调整机尾丝杠或法兰螺栓,将
皮带跑偏一侧的尾轮向后拉紧;处理
时有人监护.
头尾轮粘料
a. 停机、挂牌。
b.去除安全设施，并且用工具清理粘
料。
c.恢复安全设施。处理时有人监护。
下料口挡皮缺损
a. 停机、挂牌。
b.去除破损的挡皮，安装挡皮并用销
子固定防止挡皮拖出
c处理时有人监护。
3 皮带划伤、破
损、开膛
大块或金属等坚
硬异物落入皮带
a.用拉绳开关紧急停车
b. 停机、挂牌查看故障点原因
c.向班长汇报
d.去除造成故障的金属物料
e.安装新皮带 ,安装皮带时人员禁
止靠近运转的设备
f.去除旧皮带时人员禁止靠近运转
的设备
g.调整尾轮直至皮带走正
h.处理时有人监护
接头破损
停车查看故障点原因向班长汇报协
助钳工处理皮带接头。
4 喷料矿槽破损
a.行车停止抓料进仓
b.修补矿槽
原料过湿
a. 用拉绳开关紧急停车
b.清理物料，先保证7#大皮带可以
开启
c.现场拉警戒线，该矿槽暂停使用，
待仓内物料晾干后再使用
d.启用备用矿槽代替，如果原料仍然
过湿可与干料混合后使用，或者请示
车间更改配比
5 圆盘无法开启圆盘盘面卡异物
a.该圆盘、直托皮带打零位，配比
可临时变更
b.清理圆盘盘面物料
c.取出异物
d.手动开启圆盘正常后，重新将开
关打自动投入使用
跳电
a.圆盘电机重新送电
b.检查现场有无异物卡圆盘
c.电机散热风扇是否运行，电机是
否发烫
d.确认正常后可重新开启圆盘
联轴器尼龙棒断
a.该圆盘、直托皮带打零位，配比
可临时变更
b.更换尼龙棒
c.手动开启圆盘正常后，重新将开
关打自动投入使用
6 断料矿槽仓位浅或无
料
a.临时变更配比
b.通知行车抓料补仓，空仓抓料时
需将圆盘暂停打零位，圆盘下料
口插板放低
c.圆盘打自动，开启使用，重新恢
复配比
矿槽结料黏料a.临时变更配比
b.开启矿槽振动器和打开压缩空气
阀门
c.如果仍不下料，使用铁锤敲打矿
槽
d.以上方式仍然无效的话，在矿槽
套筒上方合适位置开一小洞捅料，或者打开矿槽上方隔筛开始清料
e.待原料能正常下料后，再配用该
矿槽的原料
4.11烧结矿化学成分分析
4.11.1化学成分影响因素
4.11.1.1SiO2影响因素
（1）各原料的调整配比或下料偏差对烧结矿的SiO2影响不大，将混匀矿的配比上调1.0%，烧结矿的SiO2仅仅上涨0.07。
（2）混匀矿的SiO2波动对烧结矿的SiO2影响较大，混匀矿的SiO2上涨（或下降）0.1，烧结矿的SiO2将上涨（或下降）0.09；混匀矿的SiO2上涨（或下降）0.3（铁五硅三钙四），烧结矿的SiO2将上涨（或下降）0.26。
（3）生灰粉中的SiO2波动和燃料中焦、煤混合比例对烧结矿的SiO2有较大影响。
（4）由于燃料的SiO2不稳定，标准偏差为1.3，因此其对烧结矿的SiO2也会产生一定的影响。
4.11.1.2 CaO影响因素
（1）混匀矿的调整配比对烧结矿的CaO影响不大；若混匀矿下料偏差1%，烧结矿的CaO将做0.066的波动；
（2）生石灰的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.088；
（3）石灰石的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.046；
（4）白云石的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.026；
（5）混匀矿的CaO涨（或下降）0.4(铁五硅三钙四)，烧结矿的CaO将上涨（或下降）0.348。
（6）熔剂的质量对烧结矿的CaO有较大的影响；特别是生石灰CaO标准偏差很
大，使得烧结矿的CaO会产生0.114的波动。
4.11.2水分的影响
（1）雨季铁料水分大，实际干料量减少，会造成碱度上涨。一般地，铁料水分上升1.0%，C
（2）水分较大的铁料在电子皮带上粘料严重，实际下量料减少，也会造成碱度提高。尤其是铁料中配有污泥、精粉、国内褐铁矿等亲水性物料时，粘料现象更为明显。1—7皮带由于材质及磨损程度不一样，其粘料系数也不一致，故换用铁料仓时注意分析由此引起下料量的变化。
（3）水分很大的铁料进入矿槽静置一段时候后，由于水从上往下渗透，所以矿槽底部到顶部水分由湿转干，生产中注意观察。
（4）水分的变化也会影响圆盘下料的均匀性使配料的准确性变差。
（5）旱季时，由于水分与物料之间亲和力以及饱和蒸汽压的作用，混匀矿一般能保持4~5%的水分。雨季混匀矿水分可高达9~10%。化验室所报的水分一般偏小，这是因为取样制样过程中水分有所损失。
4.11.3滞后性
4.11.3.1在配料调整过程中，由于各种因素的影响，当配料比或者下料量经过调整后，往往不能在调整后的第一个样中反映出来，而是在第二个，甚至第三个样中才能看出调整后的结果，存在着滞后现象，对此现象在配料调整中应该引起注意。
4.11.3.2配料比化或下料比调整后，而烧结矿的化学成分存在滞后的现象主要有两个原因：一是调整配料比或下料比后，有时成品赶不上下一次取样时间，直到第二次取样才会有反映；二是返矿的影响，一般的返矿量占混合料的40~50%，影响是相当大的，影响的时间也是相当长的，甚至在调整后的第二个样中还有反映。
4.11.3.3可粗略认为，碱度值比标准值大（或小）0.10的返矿加入混合料中会引起最终烧结矿碱度上涨（或下降）0.012。
4.11.4返矿量
返矿与烧结矿相比，在化学成分上，一般是铁分低，CaO偏高，碱度偏高。因此，返矿量大幅度增加时，会造成烧结矿的TFe偏低，碱度偏高。因此，在生产过程中，配料工应经常了解烧结机的生产情况，以便掌握控制烧结矿化学成分的主动权。
除尘灰
灰尘含SiO2较高，CaO较低，灰尘的自然碱度对烧结矿规格标准低，如果放灰量大，势必会影响烧结矿的碱度，使之偏低。
4.11.5取样制样与化验
当烧结矿取样不具有代表性，或者是化验结果出现差错，这种情况出现了“废样”就不能随便进行调整，否则将会导致不该废的样从而调废了。这种判断可以从分析烧结矿化学成分是否符合其变化的总趋势得出结论，或者从前后两个样的比较，化学成分呈现异常的情况来判断。以上的判断不仅要有一定的实际配料经验，而且要对该样的整个配料过程和原料，返矿的情况了如指掌才行。
烧结矿的化学成分就会出现明显的异常情况，一般表现是，TFe、SiO2、CaO三者含量的和与前面的试样相比，发生较大幅度的波动，而且往往是三者中其中两个变化不大，而有一个的含量有较大幅度的上升或下降
4.11.6配矿作业需要注意的几个问题
4.11.6.1雨季的影响
（1）雨天后原料水分特别是铁料的水分增大，实际干料量减少，造成碱度提高。
（2）其次，原料水分增大后，在电子皮带上粘料严重，实际下量料减少，也会造成碱度提高。尤其是混匀矿中配有污泥、精粉、国内褐铁矿等亲水性物料时，粘料现象更为明显。1—7皮带由于材质及磨损程度不一样，其粘料系数也不一致，故换用铁料仓时注意分析由此引起下料量的变化。
一般地，原料水分在一定范围增大时，下料会偏大，如果水分太大时，往往会因原料在圆盘中“打滑”，物料下料不畅，下料量会偏小，对此一方面加强原料下料量的监控，另一方面要根据干料量的变化进行调整。
4.11.6.2配比调整滞后性的影响
配料比化或下料比调整后，而烧结矿的化学成分存在滞后的现象主要有两个原因：一是调整配料比或下料比后，有时成品赶不上下一次取样时间，直到第二次取样才会有反映；二是返矿的影响，一般的返矿量占混合料的30~40%，影响是相当大的，影响的时间也是相当长的，甚至在调整后的第二个样中还有反映。因此，在调整配料比与下料量时，必须考虑返矿的影响。
4.11.6.3返矿量与放灰量的影响
返矿的影响
这里所指的返矿的影响是指配料操作正常时，烧结矿化学成分都比较稳定的情况下，返矿量的波动对配料的影响。
国内大多数的烧结厂的返矿不参加配料，而直接进入一次混合前的混合料
中，当烧结操作失常后，返矿量就会大幅度增加。返矿与烧结矿相比，在化学成分上，一般是铁分低，CaO偏高，碱度偏高。因此，返矿量大幅度增加时，会造成烧结矿的TFe偏低，碱度偏高。这就会给一些配料工一些错觉，认为是配料计算或配料操作造成的，并且进行调整。而当烧结过程恢复正常以后，势必又导致烧结矿TFe偏高，碱度偏低。因此，在生产过程中，配料工应经常了解烧结机的生产情况，以便掌握控制烧结矿化学成分的主动权。
除尘器放灰的影响
各种除尘器搜集的灰尘，有的直接缷在混合料皮带上，在烧结过程中回收使用。这些灰尘含SiO2较高，CaO较低，灰尘的自然碱度对烧结矿规格标准低，如果放灰量大，势必会影响烧结矿的碱度，使之偏低，因此，在配料操作中，除尘放灰时，要适当提高石灰石的配用量，以提高烧结矿的碱度，使之符合烧结矿规格标准要求。
4.11.6.4取样代表性的影响
在调整之前，首先要判断是否需要进行配料的调整。当烧结矿取样不具有代表性，或者是化验结果出现差错，这种情况出现了“废样”就不能随便进行调整，否则将会导致不该废的样从而调废了。这种判断可以从分析烧结矿化学成分是否符合其变化的总趋势得出结论，或者从前后两个样的比较，化学成分呈现异常的情况来判断。如从前两个烧结矿的化学成分来看，CaO略有下降的趋势，可是第三个样出现CaO大幅度上升，TFe，SiO2下降，而原燃料的化学成分没有大的变化，且配料操作也无失误之处，此时可判断所取样中可能有石灰石小块，或者取样不符合技术规范，没有按大、中、小块兼取，而是碎料较多，导致烧结矿化学成分偏析。遇到这种情况，就无需进行配料调整。如果是化验结果出现差错，烧结矿的化学成分就会出现明显的异常情况，一般表现是，TFe、SiO2、CaO三者含量的和与前面的试样相比，发生较大幅度的波动，而且往往是三者中其中两个变化不大，而有一个的含量有较大幅度的上升或下降，此时就可以认为是化验结果有问题，可以要求化验人员再将试样中的某一成分复验一次，待复验结果出来以后，再根据情况进行相应的调整。
以上的判断不仅要有一定的实际配料经验，而且要对该样的整个配料过程和原料，返矿的情况了如指掌才行。因此，在整个配料操作过程中要做到细心观察，善于联系，以便心中有数。
4.12环保措施
4.12.1废弃油污指定垃圾堆放处堆放，废油存放入废油回收处保存。
4.12.2劳保用品的废弃物放入垃圾箱。
4.12.3废弃的零部件放入维修班指定存放点以便再利用。
4.12.4没用的废旧皮带拉到烧结二车间，统一存放
4.12.5保持7#皮带头轮以及返矿、生灰、高镁粉下料口除尘管畅通，防止二次扬尘产生。
4.13日常工作
4.13.1交接班工作
4.13.1.1.接班前检查工作：白班在7:40，夜班在19:40前完成
4.13.1.2接班前检查内容：
a.岗位卫生。配料通廊、皮带底下有无积料，配料控制室地面、桌椅有无积灰，下料口有无二次扬尘。
b.设备卫生。电机、减速机有无积灰积料，皮带支架、皮带电子秤架有无积灰积料，皮带是否跑偏、配电柜、PLC柜、操作箱、电脑主机保持干净。
c.定置摆放。清扫工具、撬棍、榔头是否摆放在工具摆放区，冲水水管是否圈起挂好，生产现场有无石块、废件、备件散落。
d.生产工艺。检查各圆盘、直托皮带下料口有无堵料，各直托皮带的拖料板、刮料器是否完整正常，检查计算机登记原料是否与各矿槽实际原料一一对应，检查皮带秤计量是否异常，检查近期生产记录，确认各项工艺指标（包括烧结矿化学成分指标、配矿比例、配比调整、上料记录、流量记录、停机或缓料时间等）。
f.设备点检。翻阅设备点检本确认近期设备运行记录及点检情况，根据记录情况核实检查各配料设备是否运行正常，检查的设备包括各电机、减速机、联轴器、圆盘、直托皮带、托辊、头尾轮、振动器、除铁器、操作开关、拉绳开关、各直托皮带皮带、7#大皮带、压缩空气管等
g.如接班检查内容有问题的，及时反馈给配料班组长，并要求上一工段整改。
h.如上一工段拒不整改的，上报工段长、车间领导，由车间下发考核单，仍拒不整改的，按车间管理规定加倍考核。
i.因设备运行无法当前处理的异常项，在不影响安全环保和工艺操作的情况下，可将检查的异常项纪录下来，报车间待检修时处理，车间可以不予考核。
4.13.1.3班前会
a.记录班长、工段长交代的各项工作安排
b.学习安全文明、工艺操作和设备巡检等内容
c.总结近期工作要点
d.班前会时间一般为白班7:40-8:00，夜班19:40-20:00
4.13.1.4工作交接
a.交接时间白班8:00-8:10，夜班20:00-20:10；
b.核实接班前检查的整改项是否完成
c.确认《班组交接班记录本》和《设备巡点检记录本》交接班填写内容，并签字
d.如交接班期间未见到上班岗位工的，上报配料班组长，通知上班工段过来交接班，。若岗位工拒不前来交接班的，按车间管理相关规定进行考核。
f.在完成交接班工作后，如生产工艺、设备运行和定置卫生在接班后出现问题的，由接班工段负责。
4.13.2接班后的工作内容
a. 接班后的前期工作内容在8:00-9:00期间完成
b. 配料跑盘。配料跑盘内容包括各铁料、熔剂、燃料，生灰和返矿需取截面确认流量
c.皮带校准。根据跑盘记录核实当前流量，通过校皮和调整皮带秤系数等方式，将物料流量调准到精确。校准后需再次跑盘确认。
d.检查原料。确认各配料矿槽中原料种类、颜色、粒级、水份有无异常，有异常时需上报给配料班组长，联系原料组做好取样分析工作。雨季期间及停雨后需要跟踪原料水份变化，验算配料成分。
e.根据圆盘和直托皮带出料量，调整圆盘插板或直托皮带插板，将拖料板调至合适位置，保持直托皮带出料平整。
4.13.3班中日常工作内容
4.13.3.1皮带秤传感器清洁，保持皮带秤架无积灰积料（时间9:00-10:00）
4.13.3.2配料设备巡点检（时间10:00-11:00）。需点检的设备包括矿槽（矿槽本体、套筒、振动器）、圆盘给料机（电机、减速机、联轴器、底座螺杆螺帽、圆盘盘面）、直托皮带（电机、减速机、联轴器、轴承座、头尾轮、托辊、橡胶皮带、防护栏、刮料器）、电子皮带秤（称重托辊、测速传感器、集线盒外壳），除铁器（电机、链条、齿轮、皮带）、7#皮带（电机、减速机、联轴器、轴承座、头尾轮、托辊、橡胶皮带、防护栏，调形托辊，皮带拉紧装置、拉线开关，刮料器）、各圆盘、皮带的操作箱等。巡检完毕后，台账记录，有问题的上报配料班组长及时安排处理。
4.13.3.3中饭或夜宵时间（11:00-12:00）。配料工吃饭期间采取轮流吃饭或统一带饭的形式（吃饭时间控制在1小时以内），保证配料岗位上有人在岗，正常生产期间严禁集体离岗吃饭。吃饭期间需在配料室的吃饭离岗时间登记表上记录清楚。
4.13.3.4水冲地（12:00-12:30）。冲洗场地卫生，包括配料室前后门口、消化器水池至8A皮带场地。
4.13.3.5直托皮带托辊加油或7#大皮带托辊加油（白班12:30-13:30）
4.13.3.6配料7#大皮带托辊支架清灰（夜班0:30-1:30）
4.13.3.7配料跑盘及皮带校准（参见4.13.2项内容），检查原料出料是否异常，有无送错料或混料现象发生（白班13:30-14:30，夜班1:30-2:30）
4.13.3.8各圆盘、皮带减速机油位确认及设备加油（白班14:30-15:30，夜班3:30-4:30）。各减速机油位较低的，需及时加油补充，防止减速机损坏。加完油后登记在加油台账上。
4.13.3.9设备见本色（白班15:30-17:00，夜班3:30-5:00）。班中第二次皮带秤清灰，并擦拭减速机外壳，清理底脚螺杆，钢结构、平台清灰。
4.13.3.10地面卫生清理（白班17:00-19：00，夜班5：00-7:00）。地面卫生包括配料皮带通廊，皮带底下卫生、配料控制室前后卫生。8A场地靠消化器水池一侧以及配料控制室前后马路水冲地，空调内外机擦拭，灭火器擦拭，以及配料控制室卫生清扫。
4.13.3.11交班准备工作（白班19:00-19:40，夜班7:00-7:40）
a.检查卫生清理工作是否完成；
b.巡检设备有无异常
c.检查劳动工具、备品备件以及废品垃圾是否定置摆放；
d.检查皮带秤是否保持清洁，刮料器、拖料板、圆盘插板是否调节合适；
e.确认原辅料下料有无异常，下料口有无堵料；
f.确认配料岗位记录本、台账有无错记、漏记。
g．各项确认无误后，等待下个班岗位工前来做交接班工作
4.13.3.12交接班完毕，刷卡下班
a.下班刷卡时间白班为19：50以后，夜班为7:50以后；
b.按时交接班。下一班岗位工未至岗位现场接班签字的，不准私自离岗或刷卡回去接班时间过后（8:00/20:00）迟迟不来交接班的，可及时反馈给班长或工段长。
c.面对面交接。交接班时必须面对面亲自交接各项内容，不准电话交接，他人传达交接。因请假无人交接的，应由班长或工段长指派专人前来交接。
d. 现场交接。交接班时双方必须在岗位现场交接，严禁在车棚、会议室等现场以外交接班。
e.书面交接。凡是交接项目在口头交接后，仍需将交接班内容记录在班组交接班本上，如接班后无书面内容的，视为无效交接。
4.14记录的填写
4.14.1记录各栏项目，要填写齐全详细，不得漏项。填写人员要在原始记录表上填写记录人姓名、记录时间，填写时间不得提前或滞后。
4.14.2记录的一般性数字更改，由填写者在原数字划二横线（但不得涂黑或抹去），在原数字上方填写正确数字，加盖印签或签字。
4.14.3记录要用黑色或蓝色的钢笔或碳素笔填写，做到内容完整、数据准确、字迹清晰、书写工整。
4.14.4需要复写的记录，要复写清楚。
4.14.4配料日常台账主要有：
《班组交接班本》
《设备巡点检记录本》
《碱度成分分析表》
《原料消耗记录表》
《配料跑盘记录本》
《配料成分记录本》
《上料时间记录台账》
5.应急响应
一、灼烫事故的原因与预防措施
灼烫事故的原因：
1、操作人员站位不当接触高温汽水，被高温汽水烫伤；
2、生灰跑盘或取截面作业时不慎被烫伤；
3、其他物理性和化学性灼烫。包括蒸汽的突然泄漏与生灰喷料等造成的灼烫伤。
预防措施：
1、配料岗位作业人员应严格执行安全技术操作规程，远离危险区域；
2、正确穿戴个人防护用品，提高从业人员的自我保护意识；
3、强化高温危险源的辨识工作，制定可靠的作业指导书，提高从业人员面对突发事件的应急处置能力；
4、其它有效的防范措施等。
二、机械伤害事故的原因与预防措施
机械伤害事故的原因：
1、机械设备在设计制造上存在缺陷；
2、设备设施、工具、附件有缺陷；
3、设备日常维护、保养不到位、机械设备带病作业；
4、作业人员个人操作错误、人为造成安全装置失效、机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试；
5、生产作业环境缺陷，操作空间不符合安全要求。
机械伤害事故的预防措施：
1、在选择机械设备时，应选择有资质的正规厂商生产的机械设备，防护罩、保险、限位、信号等装置齐全，设备本身质量达到安全状态；
2、专用设备必须配备专用的工具，设备设施上的安全附件有缺陷时，一定应及时处理，处理不了的要及时更换设备；
3、加强对设备的使用、维护、保养、检查等工作，建立完善点巡检工作制，及早发现设备隐患并迅速处理，使机械设备不能带病作业；
4、以制度为切入点，规范员工操作行为，进一步完善规章制度和安全技术操作规程，杜绝违章指挥和违章操作的行为；狠抓安全生产知识和安全操作技能的培训工作，提高员工的自我保护意识；
5、积极改善员工的生产作业环境，设备的改造应充分考虑到操作空间与周围环境，必须能够保证员工安全操作的需要；
6、其它有效的防范措施等。
拟稿：日期：
审核：日期：
橡胶制品作业指导书 文件编号：YTDQR5.2-4 编制： 审核： 批准： 天津市亚腾达橡塑制品发展有限公司 2015年1月1日实施
目录 一、橡胶制品生产工艺流程 (2) 二、橡胶制品生产工艺流程图 (2) 三、硫化工艺作业指导书 (3) 四、平板硫化机工作压力的控制规定 (5) 五、橡胶制品检验 (6)
一、橡胶制品生产工艺流程 工艺流程： 生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。 二、橡胶制品生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程
三、硫化工艺作业指导书 （一）、硫化工艺 1、准备：开机前检查硫化机电源、线路、管路等是否安全、完好；开机检查各部件是否运转正常，同时将机台擦拭干净。根据计划和图纸选择模具，擦拭模具，着重内腔检查、擦拭清理工作，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《橡胶制品工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将定量胶片装入已预热好的模具和注胶槽中，然后加盖上模具顶盖。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压注胶或合模。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力和温度。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间、压力、温度根据“硫化工艺卡”实施操作并记录。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后清理模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
文件更改记录 1.目的 工艺文件的编制是根据设计输入及设计输出文件的要求制订工艺方案和工艺装备，以满足规定要求，并使工艺文件在生产过程中得到有效控制，确保在生产中使用有效版本的生产图样及工艺文件。 2.范围 适用于工艺部工艺人员制定生产部各岗位作业指导书、产品补充工艺，对图纸的工艺更改、工艺装备图样，工艺验证的申请、审查、批准，过程记录表，镀锌产品制作工艺点检表，WPS的制作。. 3.引用文件 《生产过程控制》 《质量策划程序》 《质量管理体系文件控制》 4.职责 工艺部工艺人员负责工艺文件的制订，组织工艺验证及其实施。 工艺部主管负责对工艺文件进行审核。 工艺部主管负责对补充工艺、工艺更改、过程记录表、镀锌产品制作工艺点检表、WPS进行批准。 生产部经理负责对工艺验证进行批准。 生产部经理负责对作业指导书、SOP文件进行批准。 5.规定及要求 5.1 作业指导书编制及更新 作业指导书编制更新条件：
导书。另外根据领导部门的要求进行编制。 b）作业指导书每年进行更新，根据这一年内作业指导书所涉及的内容变化进行更新，更新内容要求包含所有长期使用的补充工艺内容。 c) 更新作业指导书不受次数限制，也可以更新需求随时更新。 下发更新填写《作业指导书签收单》。 下发和更新作业指导书要求对所有员工进行培训，培训上报到HR统一安排进行，并填写培训签到表。 作业指导书应根据需求发放到涉及的所有部门，可能包括的部门有生产部、质量部、仓库、采购、订单计划部等，发放的数量由相应部门管理人员提出需求数量，统一由工艺人员发放，各部门负责人需要负责保管和使用这些文件。 作业指导书在建立和更新过程中需要填写《文件更改审批单》。审批通过后建立更新。 5.2 补充工艺和工艺更改的编制控制 5.2.1 编制 对于常规产品，工艺评审确认是否需要下发补充工艺，如果作业指导书内容可以覆盖产品的制作，则不需要下发补充工艺，如果不能覆盖需要下发。 对公司非常规产品，按《质量策划程序》进行质量策划后，工艺人员根据图纸及相关技术要求，确定工艺流程，并在二天时间内编出《补充工艺表》。将补充工艺下发。 当生产图纸及工单下发后，工艺人员负责核实图纸的相关信息，负责编程的工艺人员复核零件的工单和图纸，工程师负责定位焊接工单和图纸的复核，并把主要信息记录在《工艺质量重点关注点》每天更新在晨会中心，工艺员负责车间三个区域看板上的《工艺质量重点关注点》的更新。工艺人员发现图纸技术要求超出作业指导书的规定内容，或其它认为重点的要求，也必须编制《补充工艺表》，签字后交工艺部主管审批并下发。 《补充工艺表》首次编制版本号标识为“A”，如需作修改则则继续下发新的补充工艺表，对上一个补充工艺表进行补充说明。 一套补充工艺由工艺部存档保管。 按照生产图样和技术标准的要求，需增加工艺装备和自制测量工具，工艺部工艺人员必须根据图样结构，工艺方案要求，设计工艺装备图样、自制测量工具图样，并填写《额外用料申请单》或《采购申请单》，签字后交工艺部主管和生产经理审批。额外用料申请单签字完成后交由日计划排产，采购申请单交由采购员采购。 补充工艺根据需要注释跟随订单或者长期使用，如针对单独订单的补充工艺在文件上标明“订单结束后自动报废，与订单图纸一起回收”；长期使用的补充工艺注明“长期使用”，或根据需求定期更新到相关作业指导书中。 5.2.2 审批 工艺部主管负责对工艺人员所编写的工艺进行审批，核对工艺是否能满足生产图样、技术标准的要求。 a) 若不满足，则提出修改意见或指出不妥之处签名后交工艺人员进行修订，必要时记录不妥之处，作为工艺人员业绩考核的统计数据，并督促其总结提高改进。 b) 若满足要求，则在审批栏内签名后下发。 5.2.3 下发 补充工艺下发时要进行培训，接受培训人员须在工艺部留档的一份上进行确认签字，签字完成后的版本扫描发送给所有工艺部人员，补充工艺下发时填写《补充工艺签收单》。另外工艺人员将经审批同意的补充工艺下发至生产助理手中，并根据实际需求生产助理张贴在现场相应看板。
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
炼胶作业指导书 1.目的：为规范炼胶操作确保本工序产品符合要求。 2.范围：适应本公司炼胶工序。 3.职责：在生产技术厂长领导下炼胶车间负责本过程的控制，操作 工人按操作规程严格工艺操作。 4.配料质量标准：配料品种相符，重量准确无误，配料公差超促进 剂（TT）秤量公差为±克，氧化锌±50克，小料总量±100克。 生胶和合成胶及碳圈等大料±200克，油类±100克，配好的药品不得混上杂物和长期存放。 5.配料前检查磅称是否灵敏，检查药品，炭黑、胶料等外观有无杂 物及变质情况，按规定适应，各种药品不允许擅自代用。检查配料计划与配方是否相符，若有疑问应及时向有关部门请示。领料时仔细核对仓库发出料是否正确，打开包装后再进行实物与包装标识的核对。 6.配料顺序原则为量多的放在下面，量少的放在上面，熔点低的放 在下面，熔点高的放在上面，顺序为氧化锌—硬脂酸—防老剂（RD,4020）—促进剂（CZ,DM,TT）—石蜡—增粘树脂。每配一个配方时，要一次配完。把配好的小料必须整齐的存放于指定地点，挂好标牌，标示内容。 7.胶料的塑炼质量标准，塑炼胶均匀，表面清洁光滑无杂质，按施 工标准重量打成三角包。
8.胶料塑炼前，生胶合成胶，拉近车前，出去薄膜包装袋检查表面 无杂质方可使用，再按配方要求用切胶机开并称出重量。 9.胶料塑炼开车前，必须检查设备，确认二辊缝之间无杂物方能开， 应调整两边辊距一致，严格执行塑炼工艺要求。保证塑炼胶质量，每种塑炼胶要分类隔离定点存放，并且每种塑炼胶标识明确。10.胶料的混炼质量标准：可塑度，硬度，比重符合快检指标要求， 无焦烧，无杂物。混炼胶下片厚度为8mm以下，胶料冷却温度降到45度以下，方能垛垛，混炼胶重量公差±（配方重量*%）。11.胶料混炼前，要检查小料炭黑塑炼胶的名称和重量是否和配方相 符，外观是否有问题，操作中必须按规定投料顺序执行，加硫磺时，要慢加，加匀，倒净，每车胶必须将胶料盘子打扫干净投到胶料中。胶料在开炼机上混合均匀，然后要求厚度下片，下水降温防止粘连，降温后垛垛存放，每次换胶料型号时，盘子必须清扫干净，防止不同胶料混杂。
志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；
电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作
篇一：工艺作业指导书 矿渣烘干作业指导书 编号：zds/wt---01 一、质量指导 1、矿渣入库水份≤2.5%,合格率≥85% 2、设备完好率≥85% 二、工艺要求 1、保证矿渣中无大块堵料； 2、矿渣堆场要有充足的矿渣，保证生产正常进行； 3、喂料量根据水份大小调整。 三、开停顺序 1、开车顺序 点火生炉—引风机—入库提升机—皮带输送—烘干主机—上料提升机热火生炉—引风机—入库提升机—烘干机—皮带输送 2、停车顺序 停车顺序与开车顺序相反。 四、工作要求 1、开车前的准备工作； 1.1开机前应检查炉内炉渣是否清除； 1.2炉常温度是否达到要求； 1.3检查筒体是否有弯曲现象，开启后是否有振动； 1.4检查烘干系统的所有设备，设施及润滑部位是否正常； 1.5开车前必须通知所有人员停止检查和修理，设备现场和设备上面有无人员，工具和影响运转的杂物； 1.6必须根据化验室工艺要求来控制水份； 1.7坚持勤观察，勤测量，发现水份过高立即减少喂料量； 1.8司炉工必须认真操作，保证水份稳定到要求标准； 1.9上料工应在指定的原料场内转运，决不允许随便乱拉；1.10运行中由于设备温度过高，所以应及时有托轮和挡轮上抹油脂； 1.11运行中要注意观察设备的地脚螺栓和设备螺栓上抹油脂； 1.12司炉工必须认真操作，保证水份稳定达到标准要求； 1.13提升机运转有无异常声音，传动部分是否正常，有无链条脱转现象； 1.14带班操作工要坚守岗位，发现镏槽堵料，应立即桶开； 1.15及时清理场路面和岗位卫生； 1.16运行中要及时检查，发现隐患立即抢修和排除； 1.17做好交接班工作。 2、异常作业 2.1运行中发现提升机脱轨，应立即停止上料，打开提升机门，松开丝钢，把链条摆进槽内涨紧丝钢，并闭门； 2.2炉内镏槽磨损，破裂，漏料，发现漏料增大时应补焊，特别严重时及时更换，待冷若冰霜却后割下并取出废镏槽，补焊，或更换镏槽后，检查确漏料方可重新开车； 2.3烘干机内扬料板掉时，应及时补焊和更换； 2.4在运行中发现皮带跑偏，要立即喂料，调整皮带，脱辊不灵活时，应及时更换。 3、安全生产
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
熏煮香肠工艺流程
熏煮火腿工艺流程图
唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注：带“★”为关键工序质量控制点
唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 （一）原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行，对采购原料肉，查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明，并在有效期内。 （二）原料的预处理 1、原料肉解冻： 将解冻盘或解冻池清洗干净； 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻，直至肉块变得松软为止； 2、选料： 瘦肉呈现红色、枣红色，色泽分明，外表有光泽； 肥肉（脂肪）呈乳白色，色泽分明，外表有光泽； 所用肉应干净，无污物； 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例，用磅秤称取所需用量。 3、修整： 去除瘦肉中的脆骨或肥碎； 用绞肉机，将瘦肉绞成肉末，将肥肉绞成丁状。 4、配料： 按下达的配方（表1）准备：盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等； 严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方，在肉中依次加入盐、味精、白糖和水，搅拌十五分钟。 按配方，加入香辛料、淀粉，搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 （三）腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等，清洗干净； 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量（见表一），并到辅料库领取腌制配料，辅料和食品添加剂称量必须准确； 3、用配料盆调好配料； 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸，把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀，盖好。（四）灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等，清洗干净； 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝； 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀，装入搅拌机搅拌均匀； 4、在灌装过程中，肉料灌入速度应均匀，灌装时，应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气； 5、肠捆扎完成后，对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气，要严格掌握穿刺的密度，防止香肠破损； 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间，进入烘烤工序；
编号：CZ-GC-04760 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 橡胶炼胶工安全操作规程 Safety operation procedures for rubber refiners
橡胶炼胶工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、开车前检查是否有人依靠在机台或运转部位，无人时方可开车。 2、试滚筒温度时手向下与滚筒运转反方向，不准顺滚筒或超过安全线试温。 3、操作人员离开机台时，须将刀子放入鞘内，操作时注意周围人员，防止碰伤。 4、手套严禁扎在手腕部。 5、机器在运转时，不准到机台底下和运转部位附近捡胶片。 6、续胶时，一定将大皮子割成小片，用手拉皮子时，不许超过安全线。 7、推胶时必须将手握成拳形进行，不准超过安全线。 8、楼上发出排胶信号时，楼下操作人员须将滚筒上的存胶全部割下才能回铃，以免发生事故。
9、胶在漏斗堵住时，一定由二楼向下推，不得在楼下伸头往上看或用钩子勾。 10、裁胶时，胶片长度不得超过1.5米。 11、机器在运转过程中，发现胶内有杂质、杂物时，必须停车取出。 12、生产中，不准在运转中坐在药盘上。停车后不准在滚筒上站立。 13、压塑炼胶时，操作人员应站在侧面，等包辊后才可以割胶，胶头要接上，以免胶皮打伤人。 14保持机床和工作场地的清洁整齐，做好交接班记录。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
焊接质量控制作业指导书 箱体焊接； 1；保证箱体的外框和箱体的尺寸符合工艺要求，（见图纸）焊接时应采取必要的措施以防止变形，对于变形的产品要进行校正。 2焊材的要求：要求焊丝与焊接件必须是同等材质。 3坡口的要求：2.5mm以上的板材必须打坡口，可打单面坡口，角度为45度，深度为板厚的1/3，8mm以上的需打双面破口深度各为板厚的1/3。 4焊道均匀，不得有咬边，气孔，击穿，等焊接缺陷。 附件焊接； 1安装支件焊接：按照图纸要求，保证安装尺寸并且测量对角线不超过2mm，保证与箱体垂直不许倾斜。 2指示灯套和开关套的焊接，面板与灯套的凸台不允许有间隙，从里面焊接焊道不宜过大，不能伤及螺纹，不允许有击穿和变形等焊接缺陷。 3接地螺栓的焊接：箱盖的接地要用焊钉机点焊，不允许伤及表面，箱体接地的焊接用40mm的丝杆从箱子的内部焊接，焊接牢固。 4爬线架不允许直接焊接，应采取螺栓固定的方式固定。 5安装板固定螺栓：把安装板放在箱底的中间，不可倾斜或偏移中心，用外六角螺栓，长35mm。 6门把的焊接：先用圆头螺栓固定然后从箱子的内部焊接，焊接牢固不可伤及表面。 7合页的焊接：间隙适当，保证箱盖不下垂，开关灵活，增安型接线箱的合页应留胶条的压缩量，不大于1mm。
电器组装质量控制作业指导书 电器布局： 1严格按照图纸布局，用螺栓连接固定在安装板上，电器轨道应超出电器边缘10mm必须安装止推器。 2与发热元件保持一定的距离。 3有需要操作机构的电器要与开关套保持垂直，公差在3mm以内保证电器开关灵活。 接线： 1电线选择应符合电流所需的截面积，有发热的部位必须用高温线，接地线必须用铜螺母固定。电线必须干净整洁。 2所有的导线中间不允许有接头，每个电器元件的接点做多不允许超过两根线，二次线不允许与主回路电线跨越或穿梭。 3走线平行整齐，不走死角，电线不得与硬物件接触或与发热元件接触以免损坏电线 4剥线头不要伤及铜丝，所有线必须压线鼻子，严禁裸线直接上端子，上盖的信号线必须走爬线架，禁止用吸盘固定。 5所有的二次回路必须加线号，主回路必须加色标，端子必须贴号牌。必要时加绕线管。 6配好线后把所有的螺钉再紧固一遍，把箱子里面的赃物全部清理一遍。 7摇绝缘，主回路A相与B相，A相与C相，B相与C相，然后A,B,C三相分别与外壳测试，绝缘电阻应大于500兆欧，注意一定要躲开电子元器件和指示灯。 8通电试验，在通电以前必须确认有良好的接地，然后先通控制回路检查一下主回路电器件的动作情况，确认无误以后再接电机调试。
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。
第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施
目录 封皮 (1) 目录 (2) 一、硫化工艺流程 (3) 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 (4) 三、硫化工艺作业指导书 (6) 1、板式橡胶支座硫化工艺 (6) 2、橡胶板、胶条硫化工艺 (7) 3、橡胶伸缩缝工艺 (7) 四、硫化温度、时间的控制规定 (8) 五、平板硫化机工作压力的控制规定 (9) 六、炼胶工艺规程 (10) 七、配料操作规程 (11) 八、涂胶粘剂操作规程 (12) 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 (13) 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 (14) 十一、硫化工安全操作规程 (15) 十二、炼胶机安全使用操作规程 (16) 十三、滚筒抛丸机安全操作规程 (17) 十四、炼胶工序安全操作规程 (18) 十五、剪板机安全操作规程 (19) 十六、冲床安全操作规程 (20) 十七、等离子切割机操作规程 (21) 十八、锅炉工安全操作规程 (22)
一、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程 生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库→待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
作业指导书（第1版）编号：HSXZ/ZD-2011-01 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程 4
三、硫化工艺作业指导书 （一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热 模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序 要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料 充满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度的1.3-1.8 倍（分钟）。温度控制在140℃±3。单位面积合模压力≥8MPa（注：硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区 域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出 模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职 质检员进行检验。
生产工艺参数作业指导书 一、目的 1.1. 建立生产工艺参数记录及批次生产记录的编制,填写,审核与保管的规定, 使之起到监控,追溯质量全过程的作用。 二、范围 2.1. 适用于生产部PA与PC车间挤出岗位。 三、职责 3.1. 生产主管负责制定《工艺参数记录作业指导书》与表格，并对记录进行审 核管理。 3.2. 生产挤出员负责按《工艺参数记录作业指导书》所陈述的各项内容如实记 录。 3.3. 生产班长负责监督记录的真实性进行确认，并对过程的异常进行处理。 3.4. 生产文员负责统计及分类保存。 四、相关部门 4.1. 技术部：负责订单加工工艺的制定。 4.2. 工程部：负责设备的保养及维修。 五、内容说明 5.1. 机台号：代表双螺杆挤出机在公司内部统一制定的设备编号；如机台号： PA-01；PC-01。 5.2. 品名：代表生产的材质类别及特性。如：H320-B085;PA6-JYHZ-01黑色。 5.3. 生产批号：代表客户订单不同时间生产的物料、成品给以区分；如 P2012.06.06。 5.4. 日期：代表当班生产时间；如年、月、日。 5.5. 班次：代表当班生产班别；如白班，夜班。 5.6 项目：列举了挤出机铜体一至九区、机头、熔温的加工温度、水槽温度、 切粒转速、真空度、螺杆转速、喂料转速、主机电流、机头压力各项生产主要参数的内容。 5.7. 单位：列举了各项目内容对应的应用单位符号。 5.8. 设定：代表技术部所提供的各项加工工艺标准。 5.9. 实际：所指实际是生产过程中各项加工工艺的实际显示值。 5.10.7：30-19：30：所列举的是规定记录各项参数的时间。 5.11. 签名栏：挤出员签名栏及接班人签名栏。 5.12. 备注：要求记录当班生产过程的变动及异常细节并明确时间。 5.13 .确认审核栏：生产班长确认当班生产过程与记录一致，生产主管依据报表 数据管理。 六、相关文件和表单 6.1. 《生产日报表》管理编码SC-003-A／SC-004-A。 七、程序流程图
丝印工艺作业指导书Revised on November 25, 2020
测压时应分5点，长和宽的约1/3处为最佳位置，5处深度高低相差不超过 2mm方可上胶。如右图： 调配感光胶：首先在暗房调配，取光敏剂倒入约1/3的水撞摇均，使光敏剂彻底溶解，然后倒入感光胶内，用玻璃棒或竹片顺时针彻底搅拌，直至均匀，约要十几分钟。配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用（最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用）。 刮感光胶：首先要把感光胶倒入已磨平的刮斗内，把网版斜放好。两人拿平上浆器，由上至下均匀涂布上去，刮到最上面时，刮刀后端向下倾斜，几分钟后使感光胶倒流入上桨器内，再猛的向上一刮，刮净感光胶没有完全干净的地方，然后反过来再涂一遍，且根据要求分为：1+2,2+2,2+3一般建议为：1+2,这种方式的RZ值（网版不平整度）较小，且印刷面为２，以增强耐印率。 厚网版，那么可采用多次涂涂胶方式，即第一次涂胶后，立即放入40℃左右烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，直至要求厚度。 干燥 感光胶上好后，印刷面向上放入烘箱内。烘版的温度为40℃左右为佳,烘烤时间半小时左右。 注意事项：a.网版必须清洁干净，不可有脏点、破点。 b.版房必须保持绝对的干净，无灰尘，且在暗房 c.上浆器不可有缺口，否则容易刮硬丝网。 6.3.4曝光 a)检查菲林，是否有撞网现象。 b)菲林在网版上摆放应摆好角度，防止与丝网发生碰撞、干涉，导致撞网。 c)晒版的玻璃平面应擦洗干净，特别是晒版前应仔细检查有无垃圾。 d)网版所要求曝光时间不同，一般在使用前要借助曝光计算尺来测定曝光时间，然后再固定所制网 版的曝光时间。切勿凭经验做事，盲目作业。 晒版灯和网版距离一般以网框的对角线为准，作为最佳距离（不含小网板）。 6.3.5显影 从晒版机取下丝网，去掉底片，先用温柔无压力冷水（温冷水20－30℃）湿润丝网两面，大约湿润30－60秒后，再用高压水枪彻底冲洗，直至图像显出，然后用吸水布吸干四周多余水份，便可风干。 6.3.6自检