液压系统检验规范液压系统检验规范
版本/修订：
发布日期：
共15页第1页
来料紧固件检验规范
文件编号：
版号：
编制：
批准：
受控状态：
分发号：
液压系统检验规范
版本/修订：
发布日期：
共15页第2页
1、目的
为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。
2、范围
本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。
3、职责
检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。
采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。
仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。
调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。
检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序
4.1来料检验员
取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。
4.2检验设备及工具
游标卡尺、卷尺、万用表。
4.3检验前准备
4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。
4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。
4.3.3设备验收记录表。
5、技术条件
5.1基本原则
5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。
5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。
5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
5.1.5系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进
行操作。
5.1.6所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件
上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。
5.1.7.在装配前，必须对所有加工零件进行清洗，清除毛刺。
5.2.基本要求
5.2.1.在装配过程中，零件间的接缝必须平整，不能出现
明显的错边。
5.2.2.考虑到系统在制造完成后需要进行耐压试验、循环
冲洗、分回路功能试验，因此需要提前制定试验方法，并准备好试验所需的配件，如准备、冲洗板、盲盖、回路沟通板等，同时还要准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
5.2.3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，应牢固
地装贴与该台架上有关的液压系统图。
5.2.4.在产品的明显和适当部位，应牢固地装贴产品标牌，标牌的内容至少应包括系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
5.2.5.在装配完毕后，所有外露油口应使用耐油塞子封口，禁止使用纸张、棉纱、木塞等材料进行封口。
5.2.
6.经过试验合格后，系统各组件、元件、外露表面应
涂上耐用油漆，涂液要求符合涂装规范。
5.2.7.液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内，如果因设计、制造质量等问题（除了外购配套件）发生质量问题，系统总成生产厂应无偿为用户进行修理或更换。
5.2.8.液压系统的设计制造还应符合GB-83液压通用技术
条件。
5.2.9.在产品的明显和适当部位，应牢固地装贴每个回路
和各外接油口的标牌。
编号：液压系统检验规范
版本/修订：
发布日期：
共15页第4页
5.2.基本原则
5.2.1.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。
5.2.2.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、
放油和散热，并应有足够的支承面，以便在装配和安装时使用垫片、楔块等进行调整。
5.2.3.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口必须能够
将液压油放尽。
5.2.4.油箱必须在便于观察处设置目示液位计、油温计，
对于重要设备，还必须设置液位和油温的自动控制和报警器，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
5.2.5.各检测装置（如温度计）应可以从外部拆除，以便
在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
5.2.
6.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。
5.2.7.油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以
便清洗油箱整个内部。
5.2.8.油箱内部壁应保持平整，减少焊接和装配部件，以
便于清理内部污垢。
5.2.9.回油管终端应在油箱最低液位以下200mm，并且与
油箱底面距离应大于2-3倍回油管外径。回油管端应切成45
度斜口。
5.2.10.吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。吸油管端应设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或1.5倍管径，取其中更大的值。
5.2.11.吸油管、回油管、漏油管均应采用不锈钢管，并与油箱焊接一体。
5.2.12.油箱必须具有较好的密封性，以防止尘埃进入。
5.2.13.穿过油箱顶盖的管道必须有效密封和抗震性。
5.2.14.固定元件和辅件于油箱顶盖和箱壁时，紧固件孔应为盲孔。
5.2.15.对于重要设备的油箱，应考虑消泡措施。
5.2.1
6.油箱应设有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。
5.2.17.焊接完成后，应先进行渗漏检验，以检查是否有渗漏。对于压力油箱，还必须进行压力试验，试验压力为工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。
5.2.18.油箱内壁应使用酸洗磷化法清洗，或使用喷丸处理除绣。
5.2.19.经酸洗磷化处理后的油箱必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆。在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.20.经喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆。在此期
间不得用污油手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.21.油箱内壁表面应涂上耐油涂料，如锌粉、过氯乙烯
涂料、R0-1耐油涂料等，并且必须经过试验验证合格。
6.1.泄油管路、先导控制回路和主回油管应各自独立回油箱。
6.2.管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采
用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000，垂直管
道的不垂直度应≤2/1000，必须使用水平仪检测。
6.3.在一列平行布置的管道中，各管道之间的平行度允许
误差为2/1000.
6.4.平行或交叉的管道之间必须有10mm以上的空间。
6.5.管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维
修方便。
文章已经整理，如下：
6.23.焊接面不允许在转角处，如图3-5所示。
6.24.应避免在管道的两个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因为这种焊缝内腔难于清理。如不可避免时，此种焊缝必须采
用在管道内通入惰性气体保护焊。也可用加中间管接头或一对法兰来解决。
6.25.在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因为这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。
6.26.压力管道宜采用转动平焊。
6.2
7.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装上整形。
6.28.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。不能强扭接合。当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规定。
表3-4：
管道直径(mm) ≤ 16 16~18.18~38.38~60.60~100
二相对面中心线错位置≤ 1 ≤ 1 ≤ 1 ≤ 2 ≤ 2.5
二相对端面间的间隙(mm) ≤ 1 ≤ 1.5 ≤ 2 ≤ 2.5 ≤ 3.5
注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除。
7.管道的清洗
7.1.管道经酸洗、磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。
7.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗
液的冲洗装置进行。可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。
7.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄
膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。
7.4.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封
管口，以免污物进入。
7.5.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根
关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的
2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲
击配套检查）。
8.软管的应用与安装
8.1.软管只能应用于：
1.设备中可动元件之间，需要注意抑制机械振动或噪声的
传递，以及便于替换件的更换处。
2.安装软管时，应尽量使长度短且直，避免严重弯曲和变形。同时，扭转变形也应控制在最小范围内。软管不应位于易
磨损的位置，如必须安装，应予保护。当软管自重引起过分变形时，应有充分的支托或使管端下垂布置。软管的弯曲半径和连接管端的安装位置，都应符合软管产品说明书的允许范围。
3.如果软管故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。在装入系统之前，软管内腔也应清洗干净。
4.液压泵的吸油管路必须短而直，避免断面突变，以改善
泵的自吸性能和降低噪声。吸油管的通径应大于泵吸油口口径。尽量避免在吸油管路中设置滤油器，除非主工作油泵的吸油口另有供油泵供油。一般应将滤油器设在系统的回油管上。泵与电动机（或其他原动机）之间，应采用绕性传动联轴节。泵与电动机（或其他原动机）之间的外露旋转轴和联轴节，必须设置保护罩。在泵装置中，如果拆卸零件会引起漏油或渗油，应设置接油盘。
5.阀块图上应有对应该阀块的液压系统图，并标明所有液
压元件的规格型号和序号。在阀的安装面视图上，应标出所安装阀的型号。阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式标出，选
定某一角作原点O，标出各孔的中心坐标位置。各液压流口应
标出它的功能，如P、A、B、T、L、X等。带定位销的液压
阀与阀块之间的连接必须设置定位销，避免液压阀安装错位。与阀块上连接的末端管接头螺纹孔，外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上，加工该螺纹时也必须达到此要求。阀块上与液压阀的贴合面、与法兰和末端管接头的贴合面，其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4.重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔。对于应贯通的孔，贯通孔必须保证有足够的通流面积。阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合，尤其是相互贴合面较大时，叠装高度不宜过高，以防紧固螺栓的强度和刚度不足。阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺。
液压系统检验规范
版本/修订：
发布日期：
共15页第11页
阀块加工要求
在阀块的各流通道内，特别是孔与孔贯通交叉处，必须仔细去除毛刺。加工完毕的阀块上与液压阀、末端管接头、法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹，也不允许有其他伤痕。加工完毕后，阀块必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道，尤其是
对盲孔必须特别注意清洗。清洗槽应分粗洗和精洗，用循环清洗液冲洗时，冲洗系统必须装有滤清器。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，并涂上薄层防锈油。
液压系统的整体循环冲洗
液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。整体循环冲洗可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。
清洗液的选用
所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有
可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。清洗液的
初始清洁度不宜低于系统预期清洁度，最好高一级。禁止使用煤油作清洗剂。
液压系统的试验
对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接的测试仪表都应达到ISO C级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进行空循环清洗，达到设计要求的清洁度。在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。
液压系统检验规范
版本/修订：
发布日期：
共15页第12页
静密封试验：
在进行静密封试验前，需要将可能渗漏的部位擦干净。如果有个别部分不能一次擦干净，运转后可能出现“假渗漏现象”，此时可以擦干净后进行试验。在检查时，使用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下。如果吸水纸上有油迹，则说明出现渗油。
耐压试验：
对于压力油管道的耐压试验，需要按照工作压力P
S
的要求进行试验。如果工作压力≤1.6Mpa，则试验压力为1.5Ps。如果工作压力为1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，则试验压力为
1.25 Ps。如果工作压力≤35Mpa，则可以按31.5 Mpa进行试验。对于回油管道和泄漏管道，需要进行1.5 Mpa的耐压试验。如
果其中某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5 Mpa，则
需要临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验压力保压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。
油液清洁度取样检测：
油液清洁度取样检测需要按照JB/JQ-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。
功能试验：
液压泵运转功能试验需要注意以下几点：
a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。
b.变量机构调节功能试验。
c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。
d.备用泵的自动切换功能试验。
在操作各种阀，检查回路功能时，需要符合原理图要求。各阀都应在系统要求的调定值范围内重复3次功能无误。如果发现某阀有一次失误，则需要修复或更换元件，故障排除后，需要重复试验6次，确保功能无误。
比例阀、同步阀、伺服阀功能试验需要将系统接到工作油缸（或液压马达）进行试验。试验需要符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要求，如响应速度、调节精度、同步精度等。如果出厂试验无工作油缸，则可以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的动、静态特性数据只能参考，不作评定依据。
15.3.电气控制柜应安装在通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无强电场、磁场等干扰设备的位置。对于与油箱相连的电控柜，应考虑油箱的散热量不会影响电气元件的正常工作。如果控制柜无法避开油箱，应采取密封防油措施，避开溢流点。独立型控制柜离油箱的距离应大于2米。
15.4.对于与油箱构成一体的电控柜，应整体吊装，搬运方便，并且电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。同时应考虑油箱的散热量，以免影响电气元件的正常工作。
液压系统检验规范液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共15页第1页 来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准：
受控状态： 分发号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共15页第2页 1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。 2、范围
本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表。 4.3检验前准备 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。
5、技术条件 5.1基本原则 5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。 5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。 5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。 5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
液压泵、液压马达国家质量标准液压泵和液压马达是液压系统中的两个重要部件，用于转换机械 能和液压能量。国家质量标准对液压泵和液压马达的性能、安全和可 靠性等方面有详细规定，以确保产品质量和使用安全。以下是对液压 泵和液压马达国家质量标准的详细介绍。 液压泵和液压马达是液压系统中的核心元件，用于提供液压能量 驱动液压系统中的执行器和执行机构。液压泵将机械能转换为液压能量，而液压马达则将液压能量转换为机械能。液压泵和液压马达的质 量标准主要包括产品的性能要求、可靠性和安全性要求等方面。 首先，液压泵和液压马达的性能要求是国家质量标准的重要内容。性能要求包括流量、压力、效率和转速等指标。流量是指单位时间内 通过泵或马达的介质体积，通常以升/分钟（L/min）或立方米/小时 （m³/h）表示。压力是指液压泵或马达所能提供的最大压力。效率是 指泵或马达所转换的机械能与液压能之间的转换效率。转速是指泵或 马达的转动速度，通常以每分钟转数（rpm）表示。这些性能要求是确 保液压泵和液压马达能够正常运行和提供所需的液压能量的基础。
其次，国家质量标准对液压泵和液压马达的可靠性也有要求。可 靠性是指产品在一定条件下能够正常、稳定地工作的能力。国家质量 标准要求液压泵和液压马达在设计寿命内能够正常工作，并具有较高 的故障免除能力。同时，还要求液压泵和液压马达具有较好的适应能力，能够适应不同的工作条件和环境，如温度、湿度、粉尘等。 安全性是液压泵和液压马达国家质量标准的另一个重要方面。液 压系统的工作压力较高，因此，液压泵和液压马达的安全性至关重要。国家质量标准对液压泵和液压马达的安全性要求主要包括产品的耐压 性能、泄漏和防爆性能等。耐压性能是指液压泵和液压马达能够承受 的最大额定工作压力。泄漏是指液压泵和液压马达在工作过程中是否 有泄漏现象，以及泄漏量是否符合国家标准。防爆性能是指液压泵和 液压马达在特定条件下是否能够防止过压或爆炸事故的发生。 液压泵和液压马达国家质量标准的实施对产品的设计、制造和使 用起到了重要的指导作用。制造企业必须按照国家质量标准的要求生 产产品，并通过质量认证、抽样检验等方式确保产品质量。用户购买 液压泵和液压马达时，应选择符合国家质量标准要求的产品，并按照 使用说明进行正确安装和使用。
有限压力作业各种液压系统检测标准 引言 液压系统在各个行业中广泛应用，涉及到重要的工作过程和安全问题。为了保障液压系统的稳定运行和预防潜在的问题，进行系统的检测是至关重要的。本文将介绍有限压力作业中液压系统的各种检测标准。 检测标准 液压系统的检测标准主要包括以下几个方面： 流量检测 流量是液压系统正常运行的重要指标之一。流量检测可以通过流量计、电磁流量计等设备进行。液压系统的流量应符合设定的标准要求，以确保系统的稳定性和工作效率。 压力检测 液压系统中的压力是一个至关重要的参数，会直接影响到系统的工作状态和安全性。通过压力传感器、压力表等设备，对液压系
统的压力进行测量和监控。压力应在安全范围内，防止系统超压或压力不足的情况发生。 温度检测 液压系统的温度也是需要进行监测的重要指标。过高的温度会导致液压油品质下降、密封件老化等问题，甚至引发系统故障。温度检测可以通过温度传感器等设备进行，保持液压系统的温度在安全范围内。 液位检测 在某些液压系统中，液位的检测也是必要的。通过液位传感器等设备，对液压油箱的液位进行监测，以及时补充液压油，维持系统正常运行。 泄漏检测 液压系统中的泄漏问题可能导致能源浪费和系统故障。通过使用泄漏检测设备，及时发现并修复系统中的泄漏点，提高系统的工作效率和安全性。 结论
有限压力作业中液压系统的各种检测标准对于系统的稳定运行和安全性至关重要。流量、压力、温度、液位和泄漏是液压系统中需要检测的重要参数，通过合适的检测设备和标准，可以及时发现问题并采取相应的措施。保持液压系统良好的工作状态，对于减少故障和提高工作效率具有重要意义。
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
单体液压支柱日常维修大修技术要求和检验 1. 概述 单体液压支柱是一种关键设备，广泛应用于各类机械设备中，担负着承载和支撑的重要作用。为了确保单体液压支柱的正常运行和延长其使用寿命，日常维修和大修工作显得尤为重要。本文将介绍单体液压支柱的日常维修和大修技术要求，并提供相应的检验标准。 2. 日常维修技术要求 2.1 清洁及检查 日常维修首先需要对单体液压支柱进行清洁和检查，具体 要求如下： •清洁：使用专用清洁剂对液压支柱进行清洗，确保清洁无异物。 •检查密封件：检查液压支柱的密封件是否完好，如有磨损或老化现象，应及时更换。 •检查液压油：检查液压油的清洁度和油位，确保液压油清洁，并保持适当的油位。 •检查阀门：检查液压支柱的阀门是否松动或损坏，如有问题需及时修复或更换。 2.2 润滑 润滑是保证液压支柱正常运行的关键环节，具体要求如下：•润滑油：使用规定牌号和规格的润滑油，确保液压支柱有效润滑。 •润滑部位：根据液压支柱的润滑部位，定期添加润滑剂，并保持适当润滑。
2.3 执行零件的检修 在日常维修中，有些执行零件可能需要进行检修，具体要 求如下： •检查活塞：检查液压支柱的活塞是否磨损或变形，如有问题需及时修复或更换。 •检查活塞杆：检查液压支柱的活塞杆是否有腐蚀或损坏现象，如有问题需及时修复或更换。 •检查活塞密封：检查液压支柱的活塞密封是否完好，如有磨损或老化现象，应及时更换。 3. 大修技术要求 3.1 拆解与检查 进行大修时，需要对液压支柱进行拆解和全面检查，具体 要求如下： •拆解：按照操作规程对液压支柱进行拆解，注意记录拆卸顺序和零部件位置。 •清洗：对拆卸下的零部件进行彻底清洗，以确保干净无杂质。 •检查：对清洗后的零部件进行全面检查，评估其磨损程度和使用寿命。 3.2 零部件更换 在大修过程中，可能需要更换一些磨损严重或老化的零部件，具体要求如下： •活塞更换：根据检查结果，更换磨损或变形的液压支柱活塞。 •密封件更换：更换老化或磨损的液压支柱密封件，确保密封性能良好。
液压系统维护检修规程(总7 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1 总则 适用范围：本规程适用于液压站及液压设备的维护与检修。 结构简述：油箱、电动油泵、溢流阀、蓄能器、过滤器、安全阀、卸荷阀、调压阀、加热装置、冷却器、电磁阀、液压缸、油管路及密封件等组成。 2 完好标准 零、部件 主、辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。 设备铭牌完整、清晰。 密封件的保管严格按规定执行。 运行性能 电动油泵运行平稳无杂音、无震动现象。 油温在规定值内、油路系统无渗油、漏油现象。 油压稳定、调压阀灵敏好用。 液压缸运行自由、无卡塞现象。 各部紧固螺栓无松动现象。 技术资料 质量合格证、安装和使用说明书等出厂资料齐全。 有设备档案及检修记录。 有易损零配件图。 设备及环境 液压系统检修完毕，必须彻底清除地面污杂物后方能交付使用。 液压站必须保持清洁、不能有油污和灰尘。 检修中不得将油排放地沟。 应及时处理跑、冒、滴、漏，消除环境污染。 液压系统除管道及油箱外侧，一律要涂刷油漆，以防污染油源。 3设备的维护 日常维护 各液压阀、液压缸、压力表接头、管接头等处是否外漏。
液压泵或液压马达及电机运转时是否平稳，是否有异常噪音。 液压缸运动是否平稳。 液压系统内的各测压点压力是否在规定范围内，压力是否稳定。 油液温度是否是在工作允许范围内。 液压系统工作时有无高频振动。 电气控制的换向阀工作是否灵敏可靠。 油箱内液位是否在油标控制范围内。 行程开关或限位挡块的位置是否有变动，紧固螺栓是否牢固可靠。 液压系统手动或自动工作循环是否有异常现象。 严格执行巡回检查制度，发现故障及时处理。 保持设备整洁，保持设备周围环境清洁。 常见故障及处理方法： 液压系统产生噪声和振动 a 在液压缸上设置排气装置以便排气，另外在开车后，使执行件以快速、全行程往复几次排气。 b 液压或液压马达质量不好。 c 溢流阀不稳定，注意清洗、疏通阻尼孔，对溢流阀进行检查，如发现有损坏或因磨损超过规定，则应及时修理或更换。 d 换向阀调整不当，应调整控制油路中的节流元件使换向平稳无冲击。 e 通过改变管路系统的固有频率，变动控制阀的位置或适当加蓄能器，则能防振降噪。 f 机械振动，电动机和液压泵的旋转部分不平衡，或在安装时对中不好，或联轴节松动等，均能产生振动和噪声。 工作部件产生爬行：应在系统回炉的高处部位设置排气装置，将空气排出。对电磁阀液压缸、活塞和活塞杆等零件的形位公差和表面粗糙度提高要求。并应保证液压系统和液压油的清理，以免赃物夹入相对运动件的表面间。经常检查有相对运动零件的表面间润滑情况，使其保持良好。卸除载荷使液压缸单独运动，测量出摩擦阻力后，核正定心。减少泄漏损失或加大液压泵容
液压缸验收标准 一、目的 本标准规定了液压缸的验收要求和方法，以确保液压缸的质量和性能符合设计要求。 二、范围 本标准适用于本公司生产的各种液压缸的验收。 三、液压缸验收标准 1.缸体与活塞杆的连接应紧密、灵活，不得有偏斜和卡滞现象。用手转动活塞杆时，应无明显的阻滞感。 2.缸体表面应无裂纹、砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应符合设计要求。缸体表面应进行防锈处理，并保持清洁。 3.活塞杆表面应光滑、无锈蚀、无划痕，表面粗糙度应符合设计要求。活塞杆应进行防锈处理，并保持清洁。 4.活塞杆在缸体内应能灵活移动，不得有卡滞现象。活塞杆的运动应与缸体中心线保持一致，不得有偏斜。 5.液压缸的密封件应符合设计要求，安装位置正确，密封性能良好。在压力试验中，不得有漏油现象。 6.液压缸的缓冲装置应完好无损，缓冲效果应符合设计要求。在试验过程中，缓冲装置应能有效地吸收冲击能量，防止液压缸损坏。 7.液压缸的外观应整洁，油漆完好，标识清晰。标识应包括产品名称、规格型号、生产日期等重要信息。 四、验收方法
1.检查液压缸的外观，观察缸体和活塞杆是否有缺陷或损伤。 2.手动旋转活塞杆，检查活塞杆的连接是否灵活，运动是否偏斜或卡滞。 3.对液压缸进行压力试验，检查密封件的密封性能是否良好，是否有漏油现象。 4.检查液压缸的缓冲装置，观察缓冲效果是否符合设计要求。 5.对液压缸的外观进行检查，确保油漆完好、标识清晰。 五、验收规则 1.液压缸的验收应按照本标准和产品设计文件进行。 2.验收人员应具备相应的专业知识和技能，能够正确使用检验工具和仪器。 3.对于不符合本标准的液压缸，应进行返修或报废处理。返修后应重新进行检验，确保符合要求。
设备基础、地脚螺栓和垫板 一般规定 １、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。 ２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。 设备基础 主控项目 １、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查基础交接资料。 ２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查测量成果单，观察检查。 一般项目 １、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复查记录。 ２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
主控项目 地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。 检查数量：抽查２０％，且不少与４个。 检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。 一般项目 １、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。 检查数量：全数检查。 检验方法：现场观察检查。 ２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 垫板 一般项目 １、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。 检查数量：抽查２０％。 检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。 ２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。检查数量：抽查２０％。 检验方法：观察检查。 设备和材料进场
液压系统篇 一、必须建立的维护记录 维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。 1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。 2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。 3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。 4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。 二、点检维护制度 液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。 1、液压系统维护检查的基本项目〔表1－1〕(见文件WXBZ1-1.XLS> 2、液压系统日常点检基本内容<表1－2） 表1－2 液压系统日常点检推荐表
表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表 表1－5 精密点检推荐表 第二章液压系统维修技术要求 一、液压系统的修理条件和内容 液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。 （1）必须具备的修理条件 A.修理人员必须具有相应的技术水平； B.有可更换的备件； C.有供修理用的零件 D.有相应的实验台。 （2）修理的内容 小修<维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理）。 不换零件，只在原零件上轻微加工<抛、研、磨、刮）。主要是对各种阀、管 道、元件平面的漏油，更换密封件等。此外，还指对同型号、不同压力级的压力 阀的调压弹簧进行选择更换等。
液压管路检验标准 一、目的本标准规定了液压管路的检验项目及要求，以确保液压管路系统的安全、稳定和可靠性。 二、检验项目及要求 1.管路完整性检查检查液压管路是否有裂纹、变形、损伤等缺陷。要求管路表 面光滑，无毛刺、凹陷等现象。 2.连接部位检查检查液压管路连接部位是否紧固、密封良好。要求连接处无渗 漏、松动等现象。 3.管路支撑和固定检查检查液压管路是否得到足够的支撑和固定，以防止管路 弯曲、扭曲或晃动。要求支撑和固定装置牢固可靠，符合相关设计要求。 4.管路弯曲半径检查检查液压管路弯曲部位是否符合设计要求的弯曲半径。要 求弯曲半径不得过小，以避免管路受到过度应力。 5.管路振动情况检查检查液压管路在运行过程中是否有异常振动现象。要求管 路固定良好，无明显的振动现象。 6.管路老化情况检查检查液压管路的老化情况，包括材料疲劳、氧化等。要求 管路无明显的老化现象，能够满足设计寿命要求。 7.液压油清洁度检查检查液压油中是否有杂质、颗粒物等污染物。要求液压油 清洁度符合设计要求，以确保液压系统的正常运行。 8.油泵、阀、缸等液压元件工作状况检查检查油泵、阀、缸等液压元件的工作 状况，包括性能参数、泄漏等。要求各元件工作正常，无明显的异常声音和泄漏现象。
9.系统压力、流量及温度检查检查液压系统的压力、流量及温度是否正常。要 求各参数符合设计要求，无异常波动。 10.过滤器、冷却器等辅助设备检查检查过滤器、冷却器等辅助设备的运行情况， 包括清洁度、压降等。要求各设备工作正常，无明显的堵塞和泄漏现象。11.安全性防护装置检查检查液压管路系统是否配备安全性防护装置，如安全阀、 卸荷阀等。要求各装置能够在需要时迅速切断液流，保证系统安全。 三、检验方法及频次 1.管路完整性检查：采用目视方法进行，每半年至少进行一次。 2.连接部位检查：采用目视方法进行，每周至少进行一次。 3.管路支撑和固定检查：采用目视方法进行，每半年至少进行一次。 4.管路弯曲半径检查：采用测量工具进行，每半年至少进行一次。 5.管路振动情况检查：采用振动测量仪进行，每周至少进行一次。 6.管路老化情况检查：采用目视方法进行，每两年至少进行一次。 7.液压油清洁度检查：采用颗粒计数器进行，每月至少进行一次。 8.油泵、阀、缸等液压元件工作状况检查：采用听音、测压等方法进行，每周 至少进行一次。 9.系统压力、流量及温度检查：采用压力计、流量计和温度计进行，每十分钟 至少进行一次。 10.过滤器、冷却器等辅助设备检查：采用目视方法进行，每月至少进行一次。
液压系统检修作业标准 一、执行液压系统检修作业标准的准则 液压系统检修作业标准可参照“冶金机械设备安装工程施工及验收规范”中的《通用规定》（YBJ201-83）和《液压、气动和润滑系统》（YBJ207-85）执行,但最终要以业主点检交底为准，包括施工内容、施工方法、作业顺序、检查点、检查方法、允许偏差标准、安全注意事项、环保要求等。 二、质量控制要点和作业标准 1. 液压系统检修一般规定 1.1 配合点检对业主提供的备件和材料的质量进行检查，不合格的备件和材料不准使用。 1.2 业主提供的备件和材料如已通过油清洗或酸洗，安装前要始终保证其内部的清洁度，避免受污染。 1.3 液压系统检修前必须对系统进行卸压，必须确认系统已卸压方可开始检 修施工。1.4 液压系统拆卸时，必须用容器收集系统内的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点回收。 1.5 液压系统拆卸后，应立即用塑料布将所有敞口进行包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。 1.6 液压系统有用的备件应进行保护性拆卸，并妥善保管。 1.7 液压系统试车配合：检修施工结束后，施工班组要配合点检、生产进行液压系统的试车，确认检修部位无问题，重点要检查液压系统有无泄漏，发现问题立即处理。 2. 液压阀及液压泵更换 2.1 拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。 2.2 新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。 2.3 仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得漏装、错装密封圈。 2.4 仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。
阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根 液压站验收标准 1泵站部分 1.1油箱 （1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。 （2）吸油腔与回油腔分开。油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。 1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组 （1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。压力系统设计压力继电器和压力表。泵安装在带集油盘的底架上。（2）循环泵电机底板下有减震垫。在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。 （3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。 （4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。 （5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。 （6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。 2 阀台 （1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。 （2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。 法拉兹·日·阿卜——学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。． 阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根 （3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。 （4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。 3 管路 （1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。
机械设备安装工程施工及验收通用规范 （GB50231---98） 第六章液压、气动和润滑管道的安装 本章适用于各类机械设备附属的或配套的液压、气动和润滑管道的安装。 第一节管子的准备 第6．1．1条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。 第6．1．2条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规 范）的有关规定。 第6．1．3条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。 第6．1．4条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。 第二节管道的焊接和安装 第6．2．1条管道连接时，不得采用强力对口、加热管子加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。 第6．2．2条工作压力等于或大于6．3 MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6．3 MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。 第6．2．3条壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100—200℃；当环境温度低于℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与 其相应的热处理。 第6．2．4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充： 一、液压伺服系统管道焊缝； 二奥氏体不锈钢管道焊缝； 三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。 第6．2．5条焊缝探伤抽查量应符合表6．2．5的规定。按规定抽查探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。 焊缝探伤抽查量表6.2.5 第6．2．6条管道敷设时,管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm;同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其活接头位置与墙面的距离宜大于800mm。 第6．2．7条管道支架安装，应符合下列规定： 一、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。 二、管道直管部分的支架间距，宜符合表6．2．7的规定。弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支
机械工程液压系统规范要求在机械工程领域中，液压系统被广泛应用于各种机器和设备中。液压系统的正常运行对机械设备的性能和安全至关重要。为了确保液压系统的稳定性和可靠性，制定和遵守液压系统的规范要求是必不可少的。本文将介绍机械工程液压系统常见的规范要求。 1. 设计规范要求 在液压系统设计阶段，需要根据实际需求和工作条件，制定相应的规范要求。以下为常见的设计规范要求： 1.1 压力要求：确定系统工作压力范围，并确保系统的设计和材料能够承受该范围内的压力。 1.2 流量要求：根据设备的需求和液压元件的性能，确定系统的流量要求，以确保各液压元件能够正常运行。 1.3 控制要求：确定系统的控制方式和控制装置，确保液压系统的稳定性和可靠性。 1.4 安全要求：确保液压系统符合相关的安全标准，采取必要的安全防护措施，以保障操作人员的安全。 2. 材料规范要求 液压系统中所使用的材料对系统的运行和寿命具有重要影响。以下为常见的材料规范要求：
2.1 管道材料：选择适合液压系统的管道材料，例如钢管、铜管等，确保其具有足够的强度和耐腐蚀性。 2.2 密封材料：选择适合液压系统的密封材料，如橡胶密封圈、垫 片等，确保其具有压力密封和耐磨损的特性。 2.3 液压油：选择合适的液压油，并确保其符合相关的规范要求， 如粘度、温度范围等。 3. 安装规范要求 液压系统的安装过程需要严格按照规范要求进行，以确保系统的正 常运行和安全性。以下为常见的安装规范要求： 3.1 清洁度要求：在安装过程中，确保液压系统和所有部件的清洁，防止杂质和污染物进入系统，以免影响系统的性能和寿命。 3.2 垂直安装：液压元件和管道应垂直安装，以确保液压油的正常 循环和排气。 3.3 紧固要求：确保液压系统中的紧固件（如螺栓、螺母等）的紧 固力合适，以免出现松动或漏油现象。 4. 检测与测试规范要求 为确保液压系统的性能和安全，定期检测和测试液压系统是必要的。以下为常见的检测与测试规范要求： 4.1 压力测试：定期对液压系统的压力进行测试，检查系统的工作 压力是否在规定的范围内，并记录测试结果。
液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月
液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸