Acoustic Part Spec 1.MIC
Electrical characteristics
2.RECEIVER
3.SPEAKER
4.EARPHONE
4.1 EARPHONE MIC
4.2 EARPHONE SPEAKER
4.3 Connection
4.4 Drawing
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
编者按：本文摘自“化工设备图样技术要求”TCED41002-2000，若有疑问，请查阅原文。 零件技术要求 对于化工设备零部件，首先应考虑按相应标准选用，并按其标准规定进行制造、检验和验收，锻件等级按2.1.3中的要求填写。对于暂无标准或超出标准的零部件，应进行图样设计并提出相应的设计要求。本章所列化工设备常用零部件技术要求属举例示范性，也可参照相近的零部件系列标准填写技术要求。 ９.1 锻件零件 １锻件的制造、检验和验收应符合， 级锻件规定。﹤注（1）﹥ 2 材料的化学成分为；﹤注 （２）﹥ 热处理后的机械性能为： ３锻件需作晶间腐蚀试验，按。 ﹤注（３）﹥ ４锻件需进行设计温度下的夏比（Ｖ型缺口）低温冲击实验。其Ａkw≥ J。﹤注（４）﹥５加工面和非加工面线性尺寸的未注公差，按GB/T1804-92
的m级和c级（或V级）要求。 ６其它要求﹤注（5）﹥ 注：（１）压力容器用钢锻件的级别，应按GB150-1998中规定或参照HG20581-1998中的说明确定。非受压元件可参照上述标准或其它相关标准要求。 （２）按照JB4726-4728-94《压力容器用钢锻件》造、检验和验收的锻件其化学成分，热处理后机械性能应符合标准中规定，本条文应取消.对于超出标准所列材料的锻件,本条要求应保留.并需明确规定应遵循的制造、检验和验收标准或具体要求. （３）对于有晶间腐蚀倾向的不锈钢锻件，需进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～4334.5-94）及合格要求需明确规定。 （４）对于设计温度≤２０o C 的受压锻件，应进行夏比 应符合 （V型缺口）低温冲击实验，其冲击功值Ａ kv GB150-1998附录E和C的要求，试验温度取设计 温度或材料规定的最低试验温度。 （５）其它要求，包括零件的表面及密封面缺陷、压 力试验、致密性试验等要求，按零件的需要 填写。 ９.2铸造零件 １铸件按的规定。﹤注（1）﹥ ２铸件应进行消除内应力热处理。﹤注（２）﹥ ３热处理后的机械性能。﹤注（３）﹥
零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围 本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。 本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： ?几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； ?加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； ?理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； ?产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； ?其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ?对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）； ?视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； ?对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； ?对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； ?对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； ?对校准、调整及密封的要求； ?对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）； ?试验条件和方法； ?颜色要求。如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描
述，只需在PDM构件名称中进行描述； ?其他说明。 注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项： ?条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。 ?在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述； ?引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称； ?对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写； ?对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）； ?对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求； ?技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。 注：“技术要求”条款的内容可以与企业标准有出入，但不能低于企业标准。 3图纸技术要求模板 3.1图纸技术要求模板（参见附录A：产品设计零部件图纸技术要求总览）是按家用空调实际情况并按上述要求编制的零（部）件通用图纸技术要求，作为产品设计时参考。 3.2技术要求模块只供设计人员参考，设计开发人员可根据实际情况增删部分条款，或对其中内容进行调整（＊注）；
(1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) 当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的米制螺纹。 (5) 当缸体带有耳环或销轴时，孔径D1或轴径d2的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差应按9级精度选取。 (6) 为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内应镀以厚度为30～40μm的铬层，镀后进行珩磨或抛光。
（7）缸筒的材料：一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能。根据液 压缸的参数、用途和毛坯的来源等可选用以下各种材料：25、S35、S45、2CrMo、35CrMo、38CrMoAl、 ZG200-400、ZG230-450、1Cr18Ni9、ZL105、LF3、LF6、ZQA19-4、ZQA10-3-1.5等. 二、缸体端部联接型式 1.对于固定机械，若尺寸与质量没有特殊要求时，建议采用法兰联接或拉杆联接。 2.对于活动机械，若尺寸和质量有特殊要求时，推荐采用外螺纹联接或外半环联接。 三、缸盖 缸盖的材料 液压缸缸盖的常用材料为35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。 缸盖的技术要求 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料 液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求
1．引用标准（请注意标准版本的有效性） GB/T 10079-2001 活塞式单级制冷压缩机(1) GB/T 9098-2008 电冰箱用全封闭型电动机压缩机 2．定义 全封闭型电动机-压缩机 一个由压缩机的机械结构和电动机组成的，压缩机和电动机封闭在同一个密封的壳体内，且没有外轴封，电动机运行在有润滑或没有润滑的制冷剂气体中。壳体用熔焊或铜焊来永久性密封。 3．一般规格 表1 通用规格 表2 我司现用压缩机(2)
4．技术要求 4.1 结构、尺寸与公差 外形尺寸符合确认资料和装配要求 4.2 性能要求 表3 压缩机检验和试验技术要求（依据GB10079-2001 ）(1)
5 配（附）件清单及技术要求（当有配件时列出） 由于海外MC502-L系列焊接易烧毁压缩机铭牌，要求供应商在供应PW2.5DV型号127V60Hz压缩机及PW2.5VK型号220~240V60Hz压缩机时，每台压缩机对应的提供一张铭牌，由我司重新粘贴。(5) 6 产品认证要求 CB认证 7、检验与试验方法 正常检验按《抽样标准》执行。见表3。 注：检验种类中用“T”代表样品确认及产品周期检测型式试验所必须进行的项目；用“S”代表进货检验所必须进行的项目。 8 标识与包装 8.1.所有物料必须用外包箱包装，外包装箱要保持完整、整洁、没破损现象，外包装箱及材质由厂家自行决定。 8.2同一厂家同一类物料只能使用同一种尺寸、颜色、标识材质的包装箱来进行包装。 8.3外贴质检单或标识卡需统一贴在包装箱侧面的左上角
8.4质检单或标识卡内容:必须有厂家名称,物料描述,物料编码,物料特性(是否通过ROHS) 物料数量,检验标识,生产日期等； 8.5外包装箱上印刷的产品名称必须要与物料对应一致 9 运输与贮存 运输的过程中不要受潮并且应贮存在干燥的地方。
目录 1产品概述 (3) 2产品优势 (3) 2.1.产品平台技术优势 (3) 2.2.产品灵活可配置 (3) 2.3.产品兼容性 (3) 2.4.产品安全性 (4) 3产品功能 (4) 3.1.无线数据的上传与下载 (4) 3.2.远程控制功能 (4) 3.3.远程定位功能 (4) 3.4.CAN通信功能 (5) 3.5.信息存储功能 (5) 3.6.娱乐功能 (5) 3.7.电源管理功能 (5) 3.8.远程升级功能 (5) 3.9.多APN支持 (5) 4性能参数规范 (6) 4.1.应用处理器平台 (6) 4.2.数据存储空间 (6) 4.3.WAN通信规范 (6) 4.4.定位指标 (6) 4.5.CAN协处理器 (7) 4.6.CAN总线接口 (7) 4.7.电源指标 (7) 4.8.环境及运行指标 (8) 4.9.电磁兼容性 (8) 4.10.接插件 (9) 4.11.实验认证 (9)
4.12.尺寸和重量 (9) 5连接器规格 (9) 5.1.连接器说明 (9) 5.2.主连接器定义 (10)
1产品概述 智能模块总成（T-BOX）是深圳四海万联科技有限公司自主研发的一款智能车载信息终端，是四海万联车联网整体解决方案中的重要组成部分，主要由信息处理、数据通信、精确定位、娱乐辅助等功能模块组成，通过CAN总线连接车身网络，通过USB连接多媒体车机，通过移动通信网络将采集到的车辆数据上传至车联网后台，并支持E-Call（预留）、B-Call（预留）、I-Call（预留）、自助寻车、防盗报警、电子围栏、车辆状态监控、远程车辆控制、远程故障诊断、远程刷写升级等业务，且支持3G/4G移动热点分享功能（预留）。 2产品优势 2.1.产品平台技术优势 智能模块总成（T-BOX）采用车规级芯片和板卡，能够充分保障系统运行的可靠性，采用新一代ARM Cortex-A7 架构处理器作为主CPU，具有高性能、低功耗的优点，能充分保证各种数据信息的快速处理及实时传输。 2.2.产品灵活可配置 产品的硬件和软件采用模块化设计，可根据客户的不同功能需求和应用进行灵活配置或定制，可满足客户的多样需求。 2.3.产品兼容性 产品主要面向美国市场，也可通过更换通信模块的方式支持国内市场，兼顾传统汽车和新能源汽车，兼顾乘用车和商用车，支持新能源汽车地标、国标技术规范，也可根据特定需求进行定制。
常见零件的技术要求 技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩:D.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d. 3.铸造公差按GB6414-86 CT6. 4.未注明铸造圆角为R1~R2. 5. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件） 1.未注锻造圆角半径为R1~R 2. 2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级. 3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. 技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象. 3.未注圆角为R0.5. 4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷. 5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12 3.工作圈数:no=10
广东新宝电器股份有限公司 产品零部件技术要求的 标准规范 文件编号： Q/YF 099-2008 生效日期： 2008年10月15日 版 本 号： A 适用范围：研发中心各开发部及各分公司 开发部、工程部 受控正本 受控副本 编制：向品辉 2008-10-15 审核: 彭时金 2008-10-15 批准：李福惠 2008-10-15
文件编号：ICS-099 广东新宝电器股份有限公司产品研发中心标准 Q/YF 099-2008 产品零部件技术要求的 标准规范 2008-10-6发布 2008-10-15实施 产品研发中心发布
前言 为应对全球的小家电产品市场的白热化竞争，跨越欧美日益提高的技术壁垒，缩短新产品开发周期，提高公司的产品质量和档次。我们组织产品研发中心各部门有经验的工程师，编写了这本《产品零部件技术要求的标准规范》，用于指导产品开发技术人员和与其相关的工程技术人员的新产品设计开发工作，及对图纸资料的统一要求。 每个产品在设计过程中都会因销售国家和地点的安规要求的不同而不同，不同的产品零部件技术要求的内容也不完全相同。因此在应用时应根据不同的要求增加或删减技术要求的条款，以达到符合相应产品零部件的要求。我们希望本《规范》，起到抛砖引玉的作用，产品开发工程师能得到举一反三的启发和帮助，而不仅仅是机械地套用和照搬。 本《规范》分为两大部分，一是产品的电气零部件，二是产品的结构零部件。由研发中心各部门经理负责组织研讨，并由产品研发中心标准化负责起草编写。 编写这本资料由于时间紧迫，可能在内容上存在错误之处，欢迎大家批评指正。另外，由于新材料，新技术,新标准的不断涌现和发展，资料中会有部分技术要求条款和参数失去指导意义，今后，我们将会根据实际情况作出修改和更新。 编写：向品辉2008-10-15 审核：彭时金2008-10-15 审批：李福惠2008-10-15
培训资料 产品图设计中的技术要求编写方法及容 一、丁腈橡胶汽油管：（材料：NBR+PVC） （用于汽油箱和汽油供油回路的油管和密封橡胶垫圈） 技术要求： 1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷； 2、去除毛刺、飞边； 3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5； 抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）； 耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂； 耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h， 无龟裂； 耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS； 耐汽油性能：浸入汽油中保持72h，体积膨胀率＜3%； 耐温度性能：-30℃-+120℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。 4、公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。 二、丁腈橡胶机油管：（材料：NBR+PVC） （用于对发动机机油的油封、O形圈、机油箱缓冲橡胶垫圈和非耐压机油管） 技术要求： 1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷； 2、去除毛刺、飞边； 3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5； 抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）； 耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂； 耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h， 无龟裂； 耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS； 耐汽油性能：浸入120℃的汽油发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%； 耐温度性能：-30℃-+120℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。 4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查
一、机械零件常用技术要求： 1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。 2、零件去除氧化皮。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为2×45°。 5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 二、铸件技术要求： 1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。 6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。 7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 18、铸件必须进行水韧处理。 19、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。 三、热处理要求： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 5、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火。 6、发蓝、变色的现象。 四、焊接技术要求： 1、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。 2、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。 3、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。