培训资料
产品图设计中的技术要求编写方法及内容
一、丁腈橡胶汽油管：（材料：NBR+PVC）
（用于汽油箱和汽油供油回路的油管和密封橡胶垫圈）
技术要求：
1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 28MPa-31MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐汽油性能：浸入汽油中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃-+120℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
二、丁腈橡胶机油管：（材料：NBR+PVC）
（用于对发动机机油的油封、O形圈、机油箱缓冲橡胶垫圈和非耐压机油管）
技术要求：
1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 28MPa-31MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐汽油性能：浸入120℃的汽油发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃-+120℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
三、丁腈橡胶零件：（材料：NBR+PVC）
（用于对润滑脂的油封、O形圈、通气油管等）
技术要求：
1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 28MPa-31MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐汽油性能：浸入120℃的锂基润滑脂中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃-+120℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
四、氯丁橡胶零件：（材料：CR）
（用于各种不接触汽油、机油的拉带、缓冲胶圈、胶垫、胶皮、半轴的密封套、防尘套）
技术要求：
1、工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、未注内圆角R1；未注外圆角R1；
4、橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；
抗拉强度： 22MPa-28MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无
龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐发动机机油性能：常温下浸入发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃-+90℃。根据应用环境选择可以选择-30℃-+120℃。
5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
五、天然橡胶（NR）：
（用于弹性要求特别高的不接触汽油、机油、无阳光照射的零件）
技术要求：
1、工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、未注内圆角R1；未注外圆角R1；
4、橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；
抗拉强度： 22MPa-28MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无
龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐温度性能：-30℃-+120℃。
5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
六、三元乙丙橡胶（EPDM）：
（用于冷却水回路的水管）
技术要求：
1、工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、未注内圆角R1；未注外圆角R1；
4、橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；
抗拉强度： 22MPa-31MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无
龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐热水性能：浸入120℃热水中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃--+120℃；根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
6、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
七、聚氨酯橡胶（AU/EU）：
（用于减震器、前后桥的缓冲体零件，耐冲击性能好）
技术要求：
1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 45MPa-55MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐机油性能：浸入90℃发动机曲轴箱机油中（或***型号的润滑油中）保持72h，体
积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃--+120℃；根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
八、丙烯酸酯橡胶（ACM/AEM/ANM）：
（用于温度较高的场合，代替CR橡胶）
技术要求：
1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 18MPa-25MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐机油性能：浸入150℃发动机曲轴箱机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃--+150℃；根据应用环境选择可以选择-30℃-+180℃
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
九、氟橡胶（FKM）：
（用于温度高于180℃，特别是高温并需要耐机油、润滑脂的场合，如高速油封、高温油封和排气管
缓冲胶套等）
技术要求：
1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；
2、去除毛刺、飞边；
3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；
抗拉强度： 18MPa-25MPa（25℃）；
耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；
耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；
耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；
耐机油性能：浸入150℃发动机曲轴箱机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；
耐温度性能：-30℃--+250℃根据应用环境选择可以选择-30℃-+300℃
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
十、铸钢零件：
（前后轮毂、前羊角、后羊角、拖挂、管件的连接头）
技术要求：
1、去除铸造飞边、毛刺；
2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；
3、未注铸造内圆角R6-R8；
4、未注铸造外圆角R2-R4；
5、外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；
6、预先热处理：正火后进行人工时效；
7、最终热处理：必须填写
（根据实际需要选择调质、渗碳、感应淬火等，若不清楚为何种热处理，向项目
负责人询问，然后按照相关条目规定的标准热处理要求填写）
8、表面处理：必须填写
（根据零件设计要求选择镀锌、镀铬、喷漆等表面处理工艺，若不清楚，向项目
负责人询问后并按照相关条目规定要求填写相关内容）
9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。
十一、铸铁零件：
技术要求：
1、去除铸造飞边、毛刺；
2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；
3、未注铸造内圆角R6-R8；
4、未注铸造外圆角R2-R4；
5、外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；
6、预先热处理：正火后进行人工时效；
7、表面强化处理：抛丸强化。
8、表面处理：喷漆（按照喷漆处理的标准写法填写）
9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。
十二、铝合金压铸、浇注零件：
（用于前后桥减速箱体、部分消声器零件、独立式变速箱体、铝轮、方向柱压块、方向机、球头壳、链轮座、碟刹盘座）
技术要求：
1、去除铸造飞边、毛刺；
2、不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；
3、未注铸造内圆角R6-R8；
4、未注铸造外圆角R2-R4；
5、外侧面拔模斜度：30′、内侧面拔模斜度：1°-1.5°；
6、铸造后处理：进行人工时效并喷丸；
7、最终热处理：T6处理；
8、表面处理：阳极氧化，颜色：银白；（或黑色等其他颜色）
9、未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
10、铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。
十三、模锻（锻钢）后不进行焊接的零件：
（用于羊角、齿轮）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；
3、未注锻压内圆角R3-R4；
4、未注锻压外圆角R2-R3；
5、锻摸斜度3°30′-4°30′；
6、锻后进行磁力探伤；
7、锻后热处理：正火后进行人工时效处理；
8、最终热处理：必须填写具体的热处理要求；
（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项
目负责人询问热处理要求）
9、表面处理：必须填写具体的表面处理要求；
（如果是需要焊接的零件，取消本条）
（根据每个零件的设计要求选择：喷漆、镀锌等不同的表面处理要求，按照本讲义
中相关条款的标准方法填写表面处理技术要求）
10、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
十四、模锻（锻钢）后需进行焊接的零件：
（用于车架上的连接头）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；
3、未注锻压内圆角R3-R4；
4、未注锻压外圆角R2-R3；
5、锻摸斜度3°30′-4°30′；
6、锻后进行磁力探伤；
7、锻后热处理：调质后进行人工时效处理；
8、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行
十五、不需要焊接锻铝零件：
（用于前后羊角、上下连接板、前后搁脚支架等）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；
3、未注锻压内圆角R3-R4；
4、未注锻压外圆角R2-R3；
5、锻摸斜度3°30′-4°30′；
6、锻后进行磁力探伤；
7、锻后热处理：去应力退火；
8、最终热处理：T6。
9、表面处理：阳极氧化，颜色：银白（或根据设计选取其他颜色）。
10、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
十六、需要焊接锻铝零件：
（用于铝合金车架、铝合金平叉等）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；
3、未注锻压内圆角R3-R4；
4、未注锻压外圆角R2-R3；
5、锻摸斜度3°30′-4°30′；
6、锻后进行磁力探伤；
7、锻后热处理：去应力退火；
8、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；
十七、不需要焊接的（低碳钢）冲压零件：
（用于不需要焊接的独立支耳、各种安装支架、垫圈、垫片等零件）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、未注折弯内圆角R？？；（R的值：按照钢板厚度的0.8-1.5倍选取，然后必须填写一个准
确的R 值）
3、表面处理：必须填写
（按照设计需要选取喷漆、镀锌、镀铬等表面处理工艺，若不清楚，向项目负责人
询问后，按照表面处理的标准技术要求填写相关内容）
4、未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m级执行。
十八、需要焊接的（低碳钢）冲压零件：
（用于车架上的支耳、各种安装支架、等需要焊接的零件）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、未注折弯内圆角R？？；（R的值：按照钢板厚度的0.8-1.5倍选取，然后必须填写一个准
确的R 值）
3、未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m级执行。
十九、（中碳钢/合金钢）冲压零件：
（用于不需要焊接、且受力较大的支架，并需要进行热处理）
技术要求：
1、冲压前先进行球化退火热处理；
2、去除飞边、毛刺；
3、未注折弯内圆角R？？；（R的值：按照钢板厚度的0.8-1.5倍选取，然后必须填写一个准
确的R 值）
4、热处理：必须填写
（根据设计需要选择调质、渗氮或感应加热淬火等，若不清楚，向项目负责人询问后，
按照标准写法填写）
5、表面处理：必须填写
（根据设计需要选择喷漆、镀锌、镀铬时，若不清楚，向项目负责人询问后，按照
标准填写相关内容）
6、未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m（或c）级执行。
二十、机械加工零件（低碳钢）：
（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、需要机械加工的异形零件）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、未注倒角：C**；（根据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）
3、未注圆角：R**；（根据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）
4、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。
5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。
二十一、机械加工零件（中碳钢）：
（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、需要机械加工的异形零件）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、未注倒角：C**；（根据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）
3、未注圆角：R**；（根据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）
4、热处理：必须填写具体的热处理要求；
（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项
目负责人询问热处理要求）
5、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。
6、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。
二十二、粉末冶金零件：
（用于形状不好加工，且受力较小的场合，受力较大时应采用锻钢）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、未注公差模压尺寸的极限偏差按IT6-IT7级；
3、材料密度：＞6.8g/mm3（或7.2g/ mm3）；
4、热处理：必须填写具体的热处理要求；
（根据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项
目负责人询问热处理要求）
5、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。；
6、加工面的未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。
二十三、工程塑料注塑零件：
（包括PE、PP、PA几种塑料的覆盖件、装饰件等）
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、外表面光亮，无缺料、缩水、烧蚀、刮痕等注塑缺陷；
3、注塑件颜色与色板一致，无明显色差；
4、严格按照工艺要求保证保温时间，对产品图规定的开口（开裆）尺寸100%检查；
5、未注内外圆角R？？。（R的取值：按照壁厚的四分之一（A/4）选取；A：壁厚。）
6、模具拔模斜度：外表面： 1°；
内表面：1°30′。
7、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。
二十四、（低碳钢）焊接（CO2保护焊）零件：
（主要是车架、摇臂、后制动踏板、后平叉、方向柱等）
技术要求：
1、焊接前，被焊接零件之间的间隙＜1.0mm；
2、焊缝完整、均匀，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；
3、M6焊接螺母的拧脱力矩＞18 N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28 N.m）
（如果没有焊接螺母，取消这一条）
4、去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；
5、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。
6、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 执行。
7、必须通过全型检具检验合格才能作为验收依据。
二十五、（低碳钢）焊接（钨极氩弧焊）零件：
（主要是车架、摇臂、后制动踏板、后平叉、方向柱等）
技术要求：
1、采用钨极氩弧焊；
2、焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；
3、焊缝完整、均匀，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；
4、M6焊接螺母的拧脱力矩＞18 N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28 N.m）
（如果没有焊接螺母，取消这一条）
5、去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；
6、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。
7、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。
8、必须通过全型检具检验合格才能作为验收依据。
二十六、铝合金焊接零件：
（用于各种需要焊接的铝合金零件）
技术要求：
1、采用钨极氩弧焊，焊缝呈鱼鳞状；
2、焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；
3、焊缝完整、饱满、均匀，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；
4、M6焊接螺母的拧脱力矩＞18 N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28 N.m）
（如果没有焊接螺母，取消这一条）
5、去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；
6、热处理：T6处理；
7、表面处理：阳极氧化，颜色：银白；（或根据设计选取其他颜色）
8、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 执行。
9、（对复杂零件）必须通过全型检具检验合格才能作为验收依据。
二十七、（中碳钢/低合金钢）焊接零件：
（很少，一般不采用）
技术要求：
1、焊接前，被焊接零件之间的间隙＜1.0mm；
2、采用以下焊接工艺：预热、焊接、去应力回火；
3、去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；
4、焊缝完整、饱满、均匀，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；
5、M6焊接螺母的拧脱力矩＞18 N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28 N.m）
（如果没有焊接螺母，取消这一条）
6、表面处理：必须填写
（必须按照本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，如果不知道
采用什么处理，向项目负责人询问）。；
7、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 执行。
8、（对复杂零件）必须通过全型检具检验合格才能作为验收依据。
二十八、（不锈钢）焊接零件：
（主要用于消声器、排气管）
技术要求：
1、焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；
2、采用以下焊接工艺：预热、焊接、高温退火；
3、去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；
4、焊缝完整、饱满、均匀，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺；
5、M6焊接螺母的拧脱力矩＞18 N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28 N.m）
（如果没有焊接螺母，取消这一条）；
6、表面处理：（需要喷漆、镀锌、镀铬时，按照要求填写相关内容）；
7、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 执行。
8、（对复杂零件）必须通过全型检具检验合格才能作为验收依据。
二十九、喷漆零件：
技术要求：
1、表面处理：酸洗、磷化后喷涂黑色漆。（或：喷丸、磷化后喷涂黑色漆，或：酸洗、磷化后涂装
黑色电泳漆等）；
漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；
漆膜附着力要求：采用划格法检查，＞98%；
漆膜硬度要求：采用H型铅笔划线，不得有划痕；
漆膜外观质量要求：按照Q/WG P 014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA
级面要求执行。（或“……规定的A级面要求执行”，或“……规定的级面要求执行”）
漆膜厚度：＞40μm；
漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀蔓延＜2mm。
把上述内容添加到需要进行喷漆处理的零件的技术要求中。
三十、电镀彩锌零件：
技术要求：
1、表面处理：除油、酸洗后电镀锌，
镀层技术要求：D。Zn12。DC（彩锌），48小时中性盐雾试验＞8级。
2、锌层外观质量要求：色泽均匀、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺
陷；
把上述内容添加到需要进行镀锌处理的零件的技术要求中。
三十一、电镀黑锌零件：
技术要求：
1、表面处理：除油、酸洗后电镀锌，
镀层技术要求：D。Zn12。DH（黑锌），72小时中性盐雾试验＞8级。
2、锌层外观质量要求：色泽均匀、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺
陷；
把上述内容添加到需要进行镀锌处理的零件的技术要求中。
三十二、电镀军绿锌零件：
技术要求：
1、表面处理：除油、酸洗后电镀锌，
镀层技术要求：D。Zn12。DJ（军绿锌），72小时中性盐雾试验＞8级。
2、锌层外观质量要求：色泽均匀、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺
陷；
把上述内容添加到需要进行镀锌处理的零件的技术要求中。
三十三、电镀白锌零件：
技术要求：
1、表面处理：除油、酸洗后电镀锌，
镀层技术要求：D。Zn12。DB（白锌），24小时中性盐雾试验＞8级。
2、锌层外观质量要求：色泽均匀、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺
陷；
把上述内容添加到需要进行镀锌处理的零件的技术要求中。
三十四、电镀装饰铬零件：
技术要求：
1、表面处理：除油、酸洗后电镀铬，
镀层技术要求：Ep-Fe/Cu+Ni30b,Cr0.1r 16小时CASS试验＞7级。
2、镀层外观质量要求：色泽均匀、光亮，不得有起泡、剥离、烧黑、裂纹、针孔、麻点及底金属
外露等电镀缺陷；
把上述内容添加到需要进行镀铬处理的零件的技术要求中。
三十五、黑色氧化处理（发蓝）零件：
技术要求：
1、表面处理：黑色氧化处理。12小时中性盐雾试验＞8级。
把上述内容添加到需要进行氧化处理的零件的技术要求中。
三十六、磷化处理零件：
三十七、（铝合金）阳极氧化处理零件：
三十八、渗碳淬火处理：
三十九、淬火处理：
四十、调质处理：
四十一、表面淬火处理：
四十二、减震器的技术要求：
技术要求：
1、阻尼器不允许有渗油现象；
2、弹簧精度：按GB/T1239规定的2级精度执行；
3、不得有脱锌、脱漆现象；
4、出厂时调节器装配在第2档；
5、整体抗拉强度不小于15kN；
6、阻尼力要求：
V=0.1M/S时：PF= ****±*** N， PY=****±*** N；
V=0.3m/s时：pf= ****±*** N， py=****±*** N；
V=0.5m/s时：pf= ****±*** N， py=****±*** N；
7、弹簧第一刚度：*** N/mm 、弹簧第二刚度：*** N/mm、弹簧预压缩量：***mm、减震器压
缩行程：***mm。
8、减震器弹簧的弯曲度＜1.3mm，弹簧轴线与筒体轴线的同轴度＜1.5mm。
9、减震器耐久性能要求：进行100000次压缩试验无渗漏，弹簧永久变形量＜3mm，阻尼力变化＜
25%。
10、当环境温度低于-30℃时，阻尼力变化＜20%。
11、其他性能满足QC/T62-1993《摩托车减震器技术条件》和QC/T63-1993《摩托车减震器试验方法》
中的相关规定；
12、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000中的m级执行。
四十三、空滤器技术要求：
技术要求：
1、塑料件无缺料、裂纹、烧蚀等注塑缺陷；
2、组装后空滤器内不得有灰尘、异物，内部清洁度符合QC/T29117.2的规定；
3、各连接部位必须密封可靠，不得有松动和缝隙；
4、塑料件表面粗糙度Ra0.8、橡胶件表面粗糙度Ra1.6；
5、耐震动性能：经过频率为50Hz，震动加速度为98m/s2，持续10H的震动后，不得出现裂纹，
松动、变形。
6、空滤器的原始滤清效率＞98.5%（全流量范围）；
7、进气阻力参数见表1；
8、空滤器的储灰能力符合：＞**** g；（根据原装空滤器测量值）
9、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T18.4-2000规定的m级执行；
10、图中未注尺寸的外形和空间尺寸以3D数据为准。
表1：
四十四、消声器技术要求：
技术要求：
1、无飞边、毛刺和皱折、凹陷；
2、排气管弯管处的失圆度＜1mm；
3、焊缝连续饱满，无漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；
4、表面处理：酸洗、磷化后喷涂耐高温黑漆，耐温性能＞700℃；
漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；
漆膜外观质量要求：按照Q/WG P 014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的
AA级面要求执行。
漆膜厚度：＞40μm；
漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀蔓延＜2mm
5、密封性能要求：在200KPa压力下，保持1分钟，不得漏气；
6、耐震动性能：经过频率为50Hz，震动加速度为98m/s2，持续10H的震动后，不得出现裂纹，
松动、变形。
7、功率损失＜5%，插入损失＞20dB（A）；
8、其它技术要求按照QC/T235-1997《摩托车和轻便摩托车排气消声器技术条件》中的相关规定执
行；
9、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。
四十五、排气催化转化器的技术要求：
技术要求：
1、转化效率：在过量空气系数λ=0.95～1.05范围内某一点同进达到下列要求即可。
CO≥85%，THC≥80%，NOX x≥70%。
2、起燃温度：在过量空气系数λ＝0．95～1．05范围内某一点同时达到下列要求即可。
CO)≤250℃，THC≤260℃，NOX≤270℃。
3、产品整车催化性能寿命应达到80000km。
4、产品上无裂纹，组织疏松；
5、孔数：48/CM2（或64、或96）；
6、其它性能参数按GB/T 18881-2002《汽油车排气净化催化剂》中的相关规定执行；
7、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行
四十六、液压制动器技术要求：
技术要求：
1、系统采用DOT4制动液，液面高度不得高于油杯的上限，不得低于油杯的下限；
2、液压油路中不得混入空气，制动力矩＞*** N.m；
3、左右制动器的制动力矩平衡性能要求：满足GB/T7258-2004中7.14.1.2条的规定（最大差值＜
最大制动力的20%＝；
4、钳体上的轮缸活塞的回弹量：0.2-0.3mm；
5、油路的低压气密性要求：系统注入0.2MPa气压，保持5s，无泄露；
6、油路高压密封性要求：系统注入7MPa油力，保压5s，无泄露；
7、蹄块采用烧结材料，摩擦系数0.35-0.4；
8、油路的耐久性能要求：经过120000次全效制动后，加压到7MPa，保持5s，油路压力不得降低；
9、油管寿命＞4年，油封寿命＞2年；
10、制动蹄块的寿命＞10000km（或＞6600次全效能制动）；
11、制动蹄块
12、其他为注明技术要求满足QC/T655-2005《摩托车和轻便摩托车制动器技术条件》中的相关规定。四十七、鼓式制动器技术要求：
技术要求：
1、见鼓式制动蹄块的技术要求。
2、
四十八、方向机技术要求：
技术要求：
1、
四十九、坐垫/坐椅/头枕技术要求：
技术要求：
1、
五十、方向盘技术要求：
技术要求：
1、转向盘骨架无外表面光亮，无缺料、缩水、烧蚀、刮痕等注塑缺陷；
2、转向盘聚氨酯泡沫包覆层轮缘上表面应无缩孔、夹杂物、裂缝缺陷；
3、转向盘聚氨酯泡沫包覆层应与图样或比色图表标示的颜色色板相一致。
4、聚氨酯泡沫包覆层硬度：邵尔（L）：77±1.5
5、耐热性能：恒温控制在100℃±2℃，放置时间为240h±5h，不得变形、开裂和出现零件脱落，
中间的连接金属件的松动力矩＞100N.m；
6、耐冷热交替变化性能：按QC/T703-2004中5.7.3条检验；
7、耐光照性能：按QC/T703-2004中5.8.3条检验；
8、中间连接金属件的松动力矩＞120N.m；
9、
五十一、减速箱部件的技术要求：
技术要求：
1、耐久性能要求：＞100000km；
2、箱体中加注重载荷车辆齿轮油GL-5（GB/T13895-1992），粗度等级80W/90（GB/T14906-1994）；
3、装配油封时在唇口中涂满汽车通用锂基润滑脂（GB/T5671-1995）；
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。
5、
五十二、差速器部件的技术要求：
技术要求：
1、耐久性能要求：＞100000km；
2、箱体中加注重载荷车辆齿轮油GL-5（GB/T13895-1992），粗度等级80W/90（GB/T14906-1994）；
3、装配油封时在唇口中涂满汽车通用锂基润滑脂（GB/T5671-1995）；
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。
5、
五十三、十字万向节传动轴的技术要求：
技术要求：
1、耐久性能要求：＞100000km；
2、其他见十字万向节的技术要求。
3、
五十四、等速万向节传动轴的技术要求：
技术要求：
1、
五十五、金属汽油箱的技术要求：
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、滚焊边沿平整、光滑，拼接焊缝打磨并抛光，不允许有焊穿、咬边、漏焊、气孔、、焊瘤、裂纹
等焊接缺陷；
3、油箱容积偏差：<额定容量的+/-5%；
4、密封性能：通入22KPa压缩空气，保压30s，无漏气现象；
5、耐压性能：装入额定容量的水，通入80KPa的压缩空气，保压30s，不得泄漏，并不允许油箱
有变形；
6、振动耐久性能：装入1/2额定容量的水，以30m/s2的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、
前后各振动2h，不允许有泄漏现象；
7、表面处理：酸洗、磷化后涂装规定颜色面漆，
漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；
漆膜附着力要求：采用划格法检查，＞98%；
漆膜硬度要求：采用H型铅笔划线，不得有划痕；
漆膜外观质量要求：按照Q/WG P 014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的
AA级面要求执行。
漆膜厚度：＞40μm；
漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀蔓延＜2mm。
8、图中未注外形尺寸以3D数据为准；
9、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。
五十六、塑料汽油箱的技术要求：
技术要求：
1、去除飞边、毛刺；
2、外表面光亮，无缺料、裂纹、缩水、烧蚀、刮痕等吹塑缺陷；
3、注塑件颜色与色板一致，无明显色差；
4、注内外圆角R（A/4）；（说明：A：壁厚。）
5、模具拔模斜度：外表面：30′；