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毕业设计说明书塑料弯管注射模具设计
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年月
塑料弯管注塑模具设计
摘要
本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。
关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模
Plastic pipe injection mold design
Abrtract
This paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine https://www.doczj.com/doc/0b2815461.html,ing PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency.
Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping
目录
1 前言 (1)
2塑件结构与原材料工艺分析 (3)
2.1 带螺纹塑料弯管的设计 (3)
2.1.1 塑料弯管的立体示意图 (3)
2.1.2 塑料弯管的二维视图 (3)
2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析 (3)
2.2 塑料弯管原材料的选择分析 (4)
2.2.1 塑料的原材料的选择 (4)
2.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标 (4)
3成型工艺方案的确定 (5)
3.1 塑件分型面的确定 (5)
3.2 型腔数量以及分布方式的确定 (6)
3.3 注塑机的选择与参数校核 (6)
3.3.1 注塑量的计算 (6)
3.3.2 注塑机型号的确定 (7)
3.3.3 型腔数量的校核 (8)
3.3.4 最大注射量的校核 (8)
3.3.5 锁模力的校核 (9)
3.3.6 注射压力的校核 (9)
3.3.7 开模行程的校核 (9)
3.3.8 喷嘴尺寸的校核 (10)
3.3.9 定位孔直径的校核 (11)
4 浇注系统的设计 (12)
4.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计 (12)
4.2 分流道的设计 (13)
4.2.1 分流道的设计原则 (13)
4.2.2 分流道的形状尺寸确定 (13)
4.2.3 分流道的形状尺寸以及分布 (14)
4.3 浇口的设计 (15)
4.3.1 浇口的设计原则 (15)
4.3.2 浇口的形状尺寸确定 (16)
4.3.3 浇口的位置 (17)
4.4 剪切速率的校核 (17)
4.5 尺寸的优化校核 (18)
4.6 冷料井的设计 (19)
4.7 排气槽的设计 (20)
5 成型零件的设计 (21)
5.1 成型零件的三视图 (21)
5.2 成型零件工作尺寸的计算原则 (22)
5.3 成型零件尺寸的计算 (24)
5.3.1 型腔型芯尺寸的计算 (24)
5.3.2 螺纹型环的计算 (26)
5.4 型芯之间的中心距的计算 (28)
5.5 型腔壁厚的设计 (29)
6 侧向分型抽芯机构的设计 (32)
6.1 抽芯力的计算 (32)
6.2 斜导柱的设计 (32)
6.2.1 斜导柱的机构设计 (32)
6.2.2 斜导柱倾斜角的确定 (33)
6.2.3 斜导柱的尺寸计算 (33)
6.2.4 斜导柱的示意图 (35)
6.3 侧滑块的设计 (35)
6.4 导滑槽的设计 (36)
6.5 楔紧块的设计 (36)
6.6 滑块定位装置的设计 (37)
7 合模导向和定位机构 (38)
8 塑件脱模机构的设计 (40)
8.1 脱模机构的设计准则 (40)
8.2 脱模力的计算 (41)
8.3 推杆的设计 (42)
8.3.1 推杆的设计原则 (42)
8.3.2 推杆的尺寸的计算： (42)
8.3.3 推杆的形状与尺寸 (43)
8.4 复位杆的设计 (43)
8.5 拉料杆的设计 (44)
9 冷却系统的设计 (45)
9.1 模具温度设计的原则 (45)
9.1.1 模具温度与制品质量的关系 (45)
9.1.2 冷却效率对生产效率的影响及其提高的办法 (46)
9.1.3 冷却系统设计原则 (46)
9.1.4 降低入水与出水的温差 (46)
9.2 模具冷却系统设计计算 (47)
9.2.1 塑料注射量的计算 (47)
9.2.2 制品所需冷却时间的计算 (47)
9.2.3 冷却水体积流量的计算 (47)
9.2.4 水孔直径的选择 (48)
9.2.5 冷却水在管道内的流速 (48)
9.2.6 冷却水流动状态的校核 (49)
9.2.7 冷却管壁与水交界面的膜传热系数h (49)
9.2.7 计算冷却水通道的导热总面积A (49)
9.2.8 计算模具所需冷却水管道的总长度L (49)
9.2.9 冷却水路的根数x, (49)
10.模板尺寸的选择 (51)
12.装配图的设计 (52)
参考文献 (55)
致谢 (56)
1 前言
我国的模具行业将会在“十二五”期间迎来有一个蓬勃发展阶段[1]。“十二五”规划中曾明确提出，未来要走绿色智能环保的新型工业化道路，而对我国模具行业来说，在“以塑代钢”、“以塑代木”的大力倡导下，塑料模具产品的市场需求量将快速增长。
据相关数据显示，我国目前人均塑料消费量仅为发达国家的1/3，在提倡绿色环保发展的大背景下，未来市场需求空前广阔。专家预计，“十二五”期间我国塑料模具制品行业仍将会保持高速发展，会维持年均15%的市场增长率。毋庸置疑，塑料模具的蓬勃发展，这将给我国模具产业的优化升级带来新的动力。
“十二五”期间，我国战略性新兴产业智能模具制造装备发展的总目标是以发展智能化模具来带动高效、精密、高性能模具总体水平的提高，以满足“智能制造”配套要求来带动模具为战略性新兴产业服务总体水平的提高，使智能模具水平得到大幅度的提升，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。
据悉，具体目标为：
第一，要以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具的水平，中长期目标是要达到国际先进水平，“十二五”期末首先要使智能化模具水平能基本满足智能制造所需。
第二，以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具占模具总量的比例从目前的约35%，达到“十二五”期末的40%以上，进而达到50%以上的中长期目标。
第三，不断缩短模具生产周期、提高模具使用寿命和稳定性，首先达到“十二五”期末生产周期比现在缩短20%～30%，使用寿命比现在提高20%～30%，用模具制造精细化来提高可靠性和稳定性。
第四，要不断提高数字化、信息化水平。“十二五”期末使生产高效、精密、高性能模具的企业基本实现CAD/CAM/CAE/PDM一体化，并有40%以上企业基本实现信息化管理。
第五，模具自动化生产是重要的发展方向，目前尚处于试验实践阶段，到“十二五”期末争取有5家以上的模具企业可实现模具自动化生产，并在模具智能网络化制造技术、管理方面有重大突破。
注塑模具在国外的发展也进入到了一个更加高级的发展阶段[2]。国外在高速集成，智能化，小型化，个性化和基于环保的理念方面有重大的突破。
第一，在CDA，CAE，CAM等[3]方面外国拥有更加成熟的技术和培训，国外的工业化更加成熟信息化的成都也更高。这些只能软件的运用使得模具朝向智能化集成化发展。
第二，模具设计从低精度，简单形状向高精度，复杂形状以及高性能方面进行发展。这也是未来模具发展的重要方向。
第三，模具的标准化，系列化以及专业化将会更加完善。
第四，全面质量管理在日本等发达国家已经完全实施。质量管理可以对产品的设计，制作以及注塑成型工艺方面有很重要的运用。
第五，国外已经从单纯的模具设计本身延生到对模具的结构优化设计方面，试图通过结构的优化达到高性能的产品。
国外已经从注塑模具的工艺性分析从实践经验阶段发展到理论分析。国外更加专注于运用Moldflow等[4]软件进行模具的提前分析。解决了原料的浪费和避免耗费资源的问题。
我们国家的模具设计方面在“十二五”规划结束后将会在模具的高效高精度高性能方面取得进步。因此本研究的重心也在于实践“十二五”规划的发展目标。并且基于国际视野设计的90直角弯管来进行模具设计。
2塑件结构与原材料工艺分析
2.1带螺纹塑料弯管的设计
2.1.1塑料弯管的立体示意图
本课题研究了90直角弯管并且带外螺纹的塑料弯管的设计。弯管的立体PROE图如图2.1。
图2.1塑件结构示意图
2.1.2塑料弯管的二维视图
本研究设计的90直角弯管的二维主视图如图2.2。
图2.290塑料弯管主视图
2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析
本研究设计的是90塑料弯管[5]。弯管呈现直角的构型，在成型的过程中应该进行侧向分型抽芯机构来进行分型，塑料弯管有一段外螺纹，螺纹的参数是M502—5g—S—LH[6]。螺纹的成型用瓣合模来进行成型。因此本研究将会使用到侧向分型抽芯机构以及瓣合模。设计有一定的难度。
2.2塑料弯管原材料的选择分析
2.2.1 塑料的原材料的选择
选择硬质聚氯乙烯作为塑料弯管的原材料[7]，简称UPVC。作为具有较好的抗拉抗压强度,耐腐蚀性优良,价格在各类塑料管中最便宜但低温下较脆。广泛应用在用于住宅生活、工矿业、农业的供排水、灌溉、供气、排气用管、电线导管、雨水管、工业防腐管等方面。在管件方面UPVC有着非常好的性能。（1）物理性能优良，UPVC管材、管件耐腐蚀，抗冲击强度高，流体阻力小，不会结垢，内壁光滑，不易堵塞，并达到建筑材料难燃性能的要求，耐老化，使用寿命长。室内以及埋地使用寿命可达50年以上，户外使用达50年。（2）重量轻，便于运输、储存和安装，有利于加快工程进度和降低施工费用。（3）节省建筑费用，使用UPVC管材、管件比使用同样规格的铸铁管道系统造价低，且便于维修。
2.2.2硬质聚氯乙烯的性能指标
聚氯乙烯的性能参数如表2.1。
表2.1UPVC的性能参数
性能参数UPVC性能参数UPVC
密度g/ 1.4 氧指数42
吸水率0.070.4 收缩率% 0.10.5
比热容/（K J/k g） 1.842 脱模度数
抗拉强度/ 4550 玻璃化转变温度/ 85
折射率硬质成型品 1.521.55成型温度/ 160190
热导率/[kw/（m.）] 黏流态温度/ 热扩散系数/（/r）
拉伸模量/
0.61
3.3
3成型工艺方案的确定
3.1塑件分型面的确定
分开模具取出塑件的面，通称为分型面[8]。注塑模有一个分型面和多个分型面的模具，分型面的位置有垂直于开模方向，平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有曲面和平面。分型面的设计是否恰当，对制件，操作难易，模具的复杂性有很大的影响，主要考虑三点：（1）塑件从模内取出，一般只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用较多的分型面。应该设法避免与开模方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯，因为这会增加模具结构的复杂程度。为此安排塑件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模方向相垂直或倾斜的方向有侧凹或侧孔。（2）分型面形状的决定：分型面的形状一般是与注射机开模方向相互垂直的平面。（3）分型面位置的选择：除了必须开设在断面轮廓最大的地方才能使塑件顺利地从型腔中脱出外还要考虑四个因素：第一，因为分型面处不可避免的留下溢料痕迹，或拼合不准确的痕迹，故分型面最好不要选在制品表面光滑的外表面或带圆弧的转角处。第二：从制件的推出装置方面考虑，分型面要尽可能留在动模边。第三：从保证同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把同心度的部分放在模具分型面的同一侧。第四：有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯的时候，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽芯距离外，一般的分型侧向抽芯机构都比较小。
分析本塑件的结构与特征，确定它的分型面的位置处于平面所在的位置如图3.1。
图3.1塑件的分型面
3.2型腔数量以及分布方式的确定
注射模具型腔数目的确定，与现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件的几何形状（有无侧抽芯）、塑件成本及交货期等因素有关。而本产品要求单腔模成型。从经济角度出发，订货量大时可选用大型机、多型腔模具，对于小型制件，型腔数量可由经验决定。其优点是可保证尺寸精度和重复性精度要求很高。应尽量减少型腔数目，在满足其它要求的前提下尽量采用单型腔模具。针对于本设计的塑件，由于尺寸精度和重复性精度要求不高，而且是大量生产，因而拟采用一模多腔，同时考虑到塑件上有侧向抽芯，为使模具结构简单，采用一模四腔较为合适。
型腔的布置涉及模具尺寸、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、模具温度调节系统的设计及模具在开合模时的受力平衡等问题，因此在设计中应根据各方面的情况进行综合考虑，并在设计中进行必要的修改，已达到较为完善的结果。在本设计中，由于塑件需侧向抽芯，并且是一模四腔，着重考虑抽芯机构的结构，因而采用平衡式排列布置,如图3.2。
图3.2型腔的分布
3.3注塑机的选择与参数校核
3.3.1注塑量的计算
注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机有关技术参数有全面了解，才能生产出合格的塑料制件。注射机为塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。注射成型时注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，由锁模装置进行合模并且锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将制件推出。
本模具采用单腔模的结构进行设计，浇注系统的凝料体积一般忽略不计。该模具设计选择四个塑件的总体积容量的20%进行预估计算。
将设计好的塑件通过PROE软件的测量。单个塑件的体积为47734.8。取UPVC的密度为1.4g/。那么单个塑件的质量可以进行如下计算。
m47.73481.4g/66.8g。
四个塑件需要的总共注塑容量是V：
V47.7348=190.9。
加上浇注系统的凝料的设计注塑量：
1.2190.9229。
四个塑件总共需要的塑料质量M：
M66.8g=267.3
加上凝料系统总共的注塑质量：
1.21.2320.7g。
模具设计的时候。塑件成型的塑料熔体总量或质量在需要在注射机额定量的0.5倍到0.8倍。由此可以确定注射机的体积应该在286.4到458.2。
3.3.2 注塑机型号的确定
在体积容量足够的前提下，还需要依靠锁模力来进行综合的选择注塑机的型号[9]。
塑件在分型面上的投影面积约为4200，流道凝料在分型面上的投影面积可以忽略不计。
在分型面上的投影：
4200840
20160
645.1K N
式中：
—注射机的公称锁模力（）；
—塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；
—为型腔内熔体压力，取；
结合上述的情况，选择注射机的型号为：海天HTF200X/1。
该注射机的主要技术参数如表3.1。
表3.1注射机HTF200X/1的技术参数
技术参数内容技术参数内容
结构类型
理论注射量/ 卧式
412
拉杆间距/
移模行程/ 470
螺杆直径/ 最大模具厚/ 550
注射压力/ 170最小模具厚/ 200
注射速率/ 152锁模形式双曲肘
锁模力/K N2000定位孔直径/
螺杆转速/ 0-150喷嘴球半径/ 10
塑化能力/ 24喷嘴孔直径/
3.3.3 型腔数量的校核
为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证精度，模具设计前应合理的确定型腔的数目。
按照注射机的最大注射量校核型腔的数量：
（式3.1）其中：
—注射机最大注射量/；
浇注系统凝料量/；
—单个塑件的容积/；
通过上面的计算知道单个塑件的体积为47.7；浇道凝料的体积为38.1。而凝料的容量和最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的，故可得,，所以型腔的数目取：。
3.3.4 最大注射量的校核
在注射中，塑件的总重量加上浇注系统的重量不应该超过注射机规定的克数。在额定注射量的80%以内。
229.1
412
（式3.2）由此可见，最大的注射量满足要求。
3.3.5 锁模力的校核
当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向方向的很大推力，其大小等于制品与浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应小于注射机的额定锁模力，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现
象。
在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：
F（式3.3）
式中：
—注塑机额定锁模力，；
—为型腔内熔体压力（），；
代入数据得:
645.1K N
由此可见，满足锁模力的要求。
3.3.6 注射压力的校核
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要。为此注射机的最大注射压力应大于或等于塑件成型时所需要的注射压力，即
（式3.4）式中：
注塑机的最大压力MPa
P塑件需要的成型压力；
制品成型时所需的注射压力一般很难确定，它与塑料品种，注射机类型，喷嘴形式制品的形状的复杂程度以及浇注系统等因素相关。在确定制品的注射压力的时候，一般采取类比法。UPVC的注射压力要小于140Mpa。
由此可知，注塑机符合要求。
3.3.7 开模行程的校核
注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。开模距离分为两种情况。本设计按照注塑机最大开模行程与模厚无关的时候进行校核，开模行程按照下面进行校核：
S+510（mm）
式中：
塑件顶出距离，mm；
塑件高度，包括浇注系统在内，mm；
S注射机的最大开模行程，mm；
对于带有侧向抽芯机构的模具，分型抽芯动作是由斜导柱完成的，这时模座行程S 的计算还必须考虑分型抽芯机构的抽拔距离，当，模座行程可由公式S（mm）进行计算。
本塑件采取的是侧向分型抽芯机构。最小开模行程是指抽出侧滑块所必须的开模运动距离。由于本模具设计的滑块与开模运动方向一致。因此根据公式：
S
式中：
S为滑块移动的距离；
为所需要的开模行程；
是倾斜角，在本设计中选择为20；
S54.5mm；计算出136mm；
根据25mm+80mm149.73mm；
因此（mm）136S=470mm；
3.3.8 喷嘴尺寸的校核
为了使注塑模具能够合理的安装在注塑机上并且生产出合格的产品，在设计模具时候必须校核注塑机上与模具安装有关的尺寸。因为不同型号和规格的注塑机，其安装模具部分的形状与尺寸各不相同。一般情况下设计模具时候应该校核的部分包括喷嘴尺寸，定位圈尺寸，最大模具厚度，最小模具厚度，模具板上的螺孔尺寸等。这里先对喷嘴尺寸进行校核。其他的校核需要在模具结构设计完成以后进行校核。
注射机喷嘴前端的球面半径r和孔径d与模具浇口套的球面半径R及小孔径D应该吻合，以避免高压塑料熔体从缝隙处溢出。它们一般应该满足下列关系：R=r+(12)mm；
D=d+(0.51)mm；
如果Rr，将会出现死角，而积存塑料，使得主流道的塑料凝料将无法脱出。
所以注射机喷嘴尺寸是标准。模具的制造以它为准则。
该模具r=10mm取R=11mm，符合要求。
该模具d=3mm，取D=3.5mm，符合要求。
选择主流道的单边斜度1.5。
3.3.9 定位孔直径的校核
浇口套与为了保证模具主流道中心线与注射机喷嘴中心线相重合，注射机固定模板上设计有定位孔，模具的定模板上应该设计凸起的定位圈，两者按照H9/f9间隙配合。为了让定位圈直径与注射机定位孔配合，应该按选用注射机的定位孔直径确定。定位环与注射机定模固定模孔相配合，配合精度为H11/b11，以便于装模。定位圈用内六角螺钉固定在定模座上。注射机的定位孔直径为160mm。因此定位圈的直径也选取；
4 浇注系统的设计
浇注系统控制着塑件在注塑过程中充模和补料两个重要的阶段，对塑件的质量关系影响极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔人口为止那一段流道。
浇注系统包括：主流道,分流道,浇口,冷料井几部分组成。浇注系统的设计原则主要有六条：（1）对模腔的填充迅速有序；（2）可同时充满各个型腔；（3）压力和热量损失最小；（4）可能消耗较少的塑料；（5）够使型腔顺利排气；（6）注系统凝料容易与塑件分
[键入文字] 毕业设计说明书塑料弯管注射模具设计 学生姓名：学号： 学院： 专业： 指导教师： 年月
塑料弯管注塑模具设计 摘要 本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。 关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模
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毕业设计 题目弯管垫片的模具设计系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师 日期
设计任务书 设计题目： 弯管垫片模具的设计 设计要求： 1.冲裁、翻边工艺性分析的确定。 2.有关计算及模具设计。 3.节约材料及零件的精确度。 4.提高加工零件的效率及模具使用寿命。 设计进度： 11月23日－11月30日查阅、收集资料 12月1日－12月7日主要设计计算 12月8日－12月14日结构设计 12月15日－12月22日模具的整体设计 12月23日－12月25日校核、修改、提交论文 指导教师（签名）：
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1 工艺性分析和方案确定 (3) 1.1工艺的分析 (3) 1.2工艺的确定 (3) 1.3毛胚形状，尺寸和下料方式的确定 (4) 1.4工件的排样设计 (5) 1.5排样和材料的利用率 (5) 1.6冲模结构的确定 (5) 2 各部分工艺力的计算 (7) 2.1工艺力的计算 (7) 2.2闭模高度： (9) 2.3冲裁设备的选择 (9) 2.4压力机容许偏心载荷 (10) 3 工件的尺寸计算 (12) 3.1主工作部分尺寸计算 (12) 3.2落料刃口尺寸计算 (12) 3.3切边刃口尺寸计算 (13) 4 翻边尺寸计算 (15) 4.1翻边的工作部分尺寸计算 (15) 4.2凸模承压能力的效核 (15) 4.3抗纵向弯曲应力的效核 (16) 5 弹性元件的计算 (20) 6 主要零件的设计 (22) 6.1定位零件的设计 (22) 6.2卸料装置的设计 (22) 6.3推件装置的设计 (24) 7 导柱导套及模柄的选用 (27) 7.1导柱导套的选用 (27) 7.2模柄的选用 (27) 7.3模架选择及模具的动作过程 (27) 结论 (28) 致谢 (29) 参考文献． (30)
弯管模具的设计及工艺探讨陈小磊 发表时间：2017-12-01T17:31:40.020Z 来源：《建筑科技》2017年第11期作者：陈小磊 [导读] 气辅中空注射成型是注射成型时塑料熔体注入模具型腔的 60%～70% 后，再通过辅助设备将高压惰性气体注入型腔，高压惰性气体在熔体中形成气道，推动熔体充满型腔。 长城汽车股份有限公司技术中心河北保定 071000 摘要：金属管材的弯曲在现代工业领域应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工、民用等行业。笔者从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的EGR及排气管方面的零件产品制造，多为不锈钢焊管（如AISI304）的弯管、成型产品。气辅中空注射成型是注射成型时塑料熔体注入模具型腔的 60%～70% 后，再通过辅助设备将高压惰性气体注入型腔，高压惰性气体在熔体中形成气道，推动熔体充满型腔。 关键词：弯管机；模具；参数 引言：弯管工艺广泛用于汽车、轮船、飞机及各种运载器上。近年来，随着现代技术的发展及新技术的应用，各种运载器上均使用了大量的管件，而为使管件保证足够的强度及较轻的重量，通常均由薄壁金属管制成。管件在弯曲时由于外侧受拉而变薄，内侧受压而增厚，使其截面发生畸变。为此必须设计合适的弯管模具及工艺参数。弯管模具主要包括弯曲模、夹紧钳口、压料滑槽（随动模）和芯轴，本文论述其设计及工艺。 1 模具结构及动作概述 弯管模具的标准结构，主要有轮模、夹模、导模、芯棒、防皱板等五部分组成，工作时其动作过程为：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，导模、夹模松开、复位，完成整个动作。 2 模具设计 2.1 轮模 轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般先从它开始。产品管材外径D，壁厚，弯曲半径R（设计三要素）确定后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管材的反弹，从而确定模具的弯曲半径R，： 式中： R管件弯曲半径（回弹后弯曲半径）； σs管件屈服极限，N/mm2； E管件弹性模数，N/mm2； Rx相对弯曲半径， Rx=R/D，D为管件外径； m=K1+K0/2Rx，K1为管材截面形状系数，K0为钢材的相对强化系数。 R，一般圆整后作为轮模设计参数使用。通常，为简便起见，当Rx=2一10时，可按经验公式确定：弯曲合金钢管时，R’≈0.94R；弯曲碳钢管时，R≈（O.96一O.98）R。当Rx≦1.5时，可不考虑回弹因素。目前，Rx=1为行业技术的最高水平，由于成本高、难度大，一般设计均不考虑。轮模型腔直径按管材外径D设计，管材壁厚、外径决定了管材的强度，直接影响夹模的夹持长度，轮模夹持长度与夹模配合，在后面的夹模设计将进行论述。轮模由于频繁受夹模的夹紧冲击及管材的弯曲力，因此要求整体韧性好，有良好的抗冲击能力，且型腔表面耐磨，目前一般采用调质+氮化的热处理工艺，型腔表面硬度可达HRC55一HRC6O。 3 夹模 夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直段长度，夹模长尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时管材易打滑，操作外观，弯曲部分出坑，不满足产品要求。反之，尺寸过大，容易将前一个弯夹扁、变形，这在工艺上是不充许的。因此，长尺寸要选择合适。通常按（2一3）D设计，如果产品直段长度<（2一3）D，可考虑使用仿形模具结构设计，增加夹持稳定性。对于只有一个弯曲的产品可考虑在夹紧时增加支撑手柄，提高夹持稳定性。夹模型腔直径按管材外径D设计，为保证夹持稳定、不打滑，型腔直径一般按下差设计（与之配合夹持的轮模直段型腔尺寸设计相同），通过设备调整夹模的夹紧程度，达到最佳状态，从而保证弯管稳定夹持，且满足外观要求。为保证夹模夹紧过程管材外表面不被夹伤，型腔的棱角必须有R角设计。夹模一般淬火处理到HRC50左右，从而提高耐磨性和使用寿命。 4 压料滑槽（随动模） 压料滑槽见图1，在弯曲厚壁、大弯曲半径管件时，常采用滚轮结构。该结构由于设计简单，模具费用低而往往被采用。但它的弯管质量较差，尤其在弯曲薄壁管件时，容易出现内壁起皱，上壁凹陷等弯管缺陷，为改善这一状态，一般要使用压料滑槽。 图1 压料滑槽（随动模） 目前，比较理想的结构是带随动油缸的压料滑槽。根据所弯管件规格的不同，随动模速度可自行调节，比如，随动模速度大于弯曲模
弯管模具设计分析 摘要：管材的冷弯成型，应用范围越来越广泛，而相应的弯管质量也要求越来越高，为保证弯管质量，必须设计合理的弯管模具，文章论述了弯管过程中的模具设计及相应的工艺参数。 关键词：弯管；模具结构；轮模；夹模；导模；防皱板 金属管材的弯曲在现代工业领域应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工、民用等行业。笔者从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的EGR及排气管方面的零件产品制造，多为不锈钢焊管（如AISI 304）的弯管、成型产品。文章根据实际工作经验，分析弯管模具设计的几个要点。 1 模具结构及动作概述 如图1所示，为一套弯管模具的标准结构，主要有轮模、夹模、导模、芯棒、防皱板等五部分组成，工作时其动作过程为：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，导模、夹模松开、复位，完成整个动作，文章将围绕这五个部件的设计进行论述。 2 模具设计 2.1 轮模 轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般先从它开始。产品管材外径D，壁厚δ，弯曲半径R（设计三要素）确定后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管材的反弹，从而确定模具的弯曲半径R’： 目前，Rx=1为行业技术的最高水平，由于成本高、难度大，一般设计均不考虑。 轮模型腔直径按管材外径D设计，管材壁厚、外径决定了管材的强度，直接影响夹模的夹持长度，轮模夹持长度与夹模配合，在后面的夹模设计将进行论述。 轮模由于频繁受夹模的夹紧冲击及管材的弯曲力，因此要求整体韧性好，有良好的抗冲击能力，且型腔表面耐磨，目前一般采用调质+氮化的热处理工艺，型腔表面硬度可达HRC55～HRC60。 2.2 夹模 夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直段长度，夹模长尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时管材易打滑，操作外观，弯曲部分
弯管标准化 一：模具设计选型简介 1.一管一模 2.对于一根管子来说，无论有几个弯，不管弯曲角度如何(不应大于180°)，其弯曲半径最好 统一。既然一管一模，那么，对于不同直径规格的管子，应该选取多大的弯曲半径才适宜呢？最小弯曲半径取决于材料特性、弯曲角度、弯曲后的管壁外侧的变薄允许量和内侧起皱的大小、以及弯曲处的椭圆度的大小。一般说来，最小弯曲半径不应小于管子外径的2—2.5倍，最短直线段不应小于管子外径的1.5—2倍，特殊情况除外。 3.一管二模（复合模或多层模） 对于不能实现一管一模的情况，譬如客户的装配界面空间狭小，管路走向布局有限，导致一管多半径或直线段较短的情况出现，这时，在设计弯管模时，考虑双层模或多层模（目前我司的弯管设备最多支持3层模的设计），甚至是多层复合模。 双层或多层模：一管出现双半径或者三半径的情况，如下实例： 双层或多层复合模：直线段短，不利于夹持的情况，如下实例：
4.多管一模 5.我司所用的多管一模，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径。也就是使用同 一套模具弯制不同形状的管件。这样，才能有利于最大限度地压缩专用工艺设备，减少弯模的制造量，从而降低生产成本。 6.在一般情况下，同一直径规格的管子只采用一种弯曲半径不一定能够满足实际位置的装配需 要。因此，相同直径规格的管子可以选取2—4种弯曲半径，以适应实际的需要。如果弯曲半径取2D(这里D为管子外径)，那么2D、2.5D、3D、4D即可。当然，这种弯曲半径的比例不是固定不变的，应按发动机空间布局的实际情况选定，但是半径不宜选取过大。而弯曲半径的规格也不宜过多，否则会失去多管一模所带来的利益。 7.一根管子上采用同一个弯曲半径(即一管一模)和同规格管子的弯曲半径标准化(多管一模)， 这是当前国外弯管设计造型的特点和总的趋势，是机械化和自动化代替手工劳动的必然结果，也是设计适应先进的加工工艺和先进的加工工艺促进设计的两者的结合。 二：弯管椭圆度计算 弯管机在进行工作运行时，在内压应力作用下，（内压应力状态参考配管力学）将使圆形的横截面趋于椭圆，产生短轴及长轴。在长轴处产生附加应力，此应力属于局部应力。椭圆度愈大，此附加应力也愈大，甚至形成高应力区，出现局部塑性变形，达到一定值后，将导致弯管承载能力减低而破坏。 所以，目前在技术规范中对弯管的椭圆度都有严格的规定。规定如下： 本规范适用于弯管工段，用于指导弯管工艺检验弯管质量
薄壁钢管弯曲模具设计（图） 弯管在制冷、机械、化工等行业中的应用十分广泛,薄壁钢管弯管的批量生产,一般是在弯管机上冷弯成形,由于薄壁钢管管壁支撑失稳临界力较低,弯曲部位常出现瘪皱等变形缺陷。这些缺陷不但削弱钢管的强度,降低其承载能力,而且容易造成管内流动介质速度不均、产生涡流和弯曲部位积聚污垢等,影响弯管的正常使用,因此消除弯管缺陷成了弯管过程中最大难点,必须高度重视。 一、薄壁钢管弯曲受力与变形分析 薄壁钢管弯曲时,管子在外力作用下弯曲变形,其弯曲部分的外缘在拉应力作用下管壁变薄,而管子内缘在压应力作用下管壁增厚。由于在管子弯曲过程中,外缘拉应力和内缘压应力的合力都向中部作用,导致管子弯曲部位在水平面上的直径变大,垂直面上的直径减小,出现椭圆形。同时,如果弯曲模具弧槽参数选择不当,不能起到强化弯曲部位管壁的作用,则管子内缘在压应力作用下,因管壁失稳临界力较低而产生波浪形皱褶。由以上分析可知:薄壁钢管弯曲时极易产生瘪皱缺陷。因此设计薄壁钢管弯曲模具时,必须合理确定其结构参数,以便钢管弯曲时,在模具作用下使管子产生一预加反应力,以抵消薄壁钢管弯曲时产生的椭圆变形,对弯曲部位的瘪皱缺陷进行合理控制。 二、薄壁钢管弯曲模具设计 简易薄壁钢管弯管机的结构如图1所示,弯管模具如图2所示,由弯管模块、滚动压轮和导轮组成。滚动压轮和导轮安装于滚轮座中,并可在转盘的滑槽中上下移动。弯管时,扳动手柄带动转盘绕轴转动,由导轮向管子施加压力,使其发生弯曲变形。同时滚动压轮在钢管弯曲部位施加一定压力,通过轮上弧槽使之产生一反向预压力,以抵消钢管弯曲时产生的椭圆变形,使管子内缘与弯管模块弧槽紧密贴合,以强化弯曲部位管壁,消除内壁皱褶。 1.弯曲模块 钢管弯曲后的半径和形状取决于弯管模块,因此,必须合理确定其结构参数,弯管模块如图3所示:
M睾欷天Z嗪卑喘 本科生毕业设计（论文）开题报告 论文（设计）题目弯管塑料件注塑工艺分析 及模具设计 作者所在系别作者所在专业作者所在班级材料工程系材料成型及控制工程 B09811 作者姓名作者学号指导教师 姓名指导教师职称完成时间 讲师2012 年11 月 北华航天工业学院教务处制
说明 1．根据学校《毕业设计（论文）工作暂行规定》，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》。开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2．开题报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。开题报告不合格者需重做。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．开题报告中除最后一页外均由学生填写，填写各栏目时可根据内容另加附页。 5．阅读的主要参考文献应在10 篇以上（土建类专业文献篇数可酌减）其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 6．参考文献的书写应遵循毕业设计（论文）撰写规范要求。 7．开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交， 文献综述的撰写格式按毕业设计（论文）撰写规范的要求，字数在2000 字左右。
毕业设计（论文）开题报告 专业材料成型及控制工程 职称 教师自拟课题 班级 工作单位北华航天工业学院 课题性质 应用设计 1模具工业的发展 宏观中国模具行业的发展史主要分为 三个阶段：五十、七十年代（空 白阶段）、八十年代（发展阶段）、九十年代（竞争阶段） 旧中国的模具工业 解放前,我国工业基础薄弱，模具用得很少。少数模 具大都是委托私人开业的模具作坊制作的。近年来，模具的发展越来越多 的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密地直接把材料成型、 焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节 能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。 2. 当前塑料模具技术发展现状： 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各 种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供 了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、 家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行 业近年来都高位运行，发展迅速，因此，塑料模具也快速发展。由于模具 生产要采用一系列高新技术，如 CAD/CAE/CA 等技术、计算机网络技术、 激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、咼速加 工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要 组成部分，模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益 和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要 标志 3. 塑料模具技术的发展趋势 1、 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。 2、 在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CA 技术 3、 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术 4、 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。 5、应用优质模具材料和先进表面处理技术对提高模具寿命和质量十分必要 6研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程 课题名称 弯管塑料件注塑工艺分析及模具设计 学生姓名 指导教师姓名 课题来源 本设计的科学 依据 （科学意义和应 用前景，国内外 研究概况，目前 技术现状、水平 和发展趋势等）
弯管模具设计标准 第一册
前言 随着公司的不断发展，之前的模具设计思路和方式需要进行整改，纠正模具设计师的随意行为，为此我们需要建立一套适合我司的模具标准化指导文件，其主要好处是①减轻设计的工作量，有利于提高设计质量并缩短模具开发周期；②减少模具各零部件的规格，提高互换性，便于设计与制造、从而降低成本；③规范模具设计师的随意性，有统一性、规范性。针对我司的产品种类和特征，本标准第一册《弯管模》 由于时间和水平原因，本标准难免存在一些问题，欢迎大家及时指正。 编者 二0一五年七月
弯管模具设计标准弯管模具目录 1 弯管模 序号目录页次 1——1 2——1 3——1 4——1 5——1 前言 弯管原理介绍 1.弯管弯曲原理分析 2.常见的弯管缺陷 模具结构图 模具零件图 1 轮模图 2 夹模图 3 导模图 4 防皱模图 5 芯棒图 总结 4 4 5 6 7 9 11 13 14 15
前言 金属管材的弯管在现代工业领域中应用十分广泛，主要用于汽车、机械、环保、化工等行业。我公司从事汽车零部件的制造行业多年，主要研究发动机上的进回油管、高压油管、进出水管、波纹管的弯管成型。主要材质为不锈钢304焊管及无缝管。 弯管原理介绍 （一）弯管弯曲成型原理分析 管材在外力矩作用下弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸而伸长、内侧材料受到切向压缩而缩短。由于切向应力和应变δ沿管材断面的分布是连续的，故当弯曲过程结束，由拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，该层纤维的应变δ=0。此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径R表示。管坯在弹性弯曲阶段，应力沿断面呈线性分布，应力与应变间的关系遵守虎克定律，故应力中性层和应变中性层互相重合并通过端面形心。随着弯曲过程的进行，当变形程度超过材料的屈服极限后，变形
有芯弯管模具设计方法 新闻添加时间：2012-02-26 设计弯管模时，主要是计算模具的直径．由于管子材料都有一定弹性，弯曲时管子在夹紧力作用下，贴紧模具回转一个角度，当除去夹紧力后，管子会产生回弹，角度增大。因此，所设计的弯管模半径要稍小于弯管曲率半径。 一般可按下列经验公式计算： 台金钢材料取：R=0.94R。 碳钢材料取：R-(O.96～0.98)Ro式中：R-弯管模的半径；Ro-管子所需曲率半径.上述公式适用于相对弯曲半径e篇R。／d；2～4时U为管子外径）。当e值较大对，回弹现象严重，此时应取小值。如需要精确的计算，可按下列公式进行： 式中：Cr8--管子材料的强度极限(kGF/mm2); E-管子材料的弹性模数； s-管．子壁厚(mm)：． d-管子外径(mm)； 当e≤1.5时，一般可不考虑管子回弹现象，
弯管模结构见图3．D为模具直径(D-2R)：ro 为圆弧槽半径；R，为管口小圆弧半径，它们曲下列公 式计算确定． 当弯管模直径较小时，可选用45--60号钢；直径较大时，可用HT28-48、HT20-40或QT40一10材料制造。 2 芯棒 有心弯管的心棒可做成各种形状，常用的一种是圆头心棒(图4)，其半圆头为心棒的半径。心棒的直径和安放的位置对弯管质量有一定影响，直径太小‘可能使弯曲部分的外侧扁平：直径过大，会增加心棒与管壁的摩擦．而擦伤管壁．一般芯棒直径取管子内径的97%。 芯棒安放位置应稍微伸出管子的开始弯曲处，其距离为E。 式中：Ro-管子的平均弯曲半径； d．——管子的内径； d。——心棒直径； h——管子内壁与心捧之间的间隙，h=dt-d： 3．夹紧半模块 它是一侧有圆弧的长方形夹具块，与固定半模块长度相等。固定半模块与夹紧半模块的弧槽略有不同，前者是一个半径为R的半圆形槽：后者的半圆弧中心须向外移l～2mm （图5），这样使营子端头夹得牢，其
绪论 1.1蓬勃发展的中国模具工业 1.2 我国塑料模具工业和技术的主要发展方向 1.3注射成形基本过程 1.4注射模的基本结构 注射模的基本结构依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分类： 单腔二板式结构 二板式结构 多腔二板式结构 普通模具 三板式结构 多腔三板式结构 滑动型心式结构 瓣合式结构 特殊模具脱螺纹结构 多层结构 ABS的主要技术指标见表2-1。 表 2-1
2.2弯管接头注射成型工艺过程 弯管接头注射成形工艺过程如下： 弯管接头塑料模具设计一、塑件的工艺性分析
零件图 1、塑件的结构 C——浇道和浇口的总体积/cm3 生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.75－0.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.6V进行计算。 n2=0.6G/1.6V=0.375G/V=(0.375×60)/190.35=1.46 由以上的计算可知，可采用一模1腔的模具结构。 2、确定型腔的排列方式 本塑件在注射时采用一模1件，即模具需要1个型腔。 3、浇注系统的设计 1）主流道的设计 根据设计手册查得SZ－60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下： 分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时一般采用圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，可采用半圆形的流道。 一般分流道直径在3－10mm范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由《中国模具设计大典》第2卷中图9.2－12 流量的直接的影响，浇口长度L在结构强度允许的条件下以短为好，一般选L＝0.5－0.75mm。 确定浇口深度和宽度的经验公式如下： h=nt ① W=nA1/2/30 ② 式中：h——侧浇口深度（mm）中小型制品常用h=0.5－2mm，约为制品最大壁厚的1/3－2/3,取1.5mm t——制品的壁厚（mm） 3.38mm n——塑料材料的系数查表得0.8
冷弯管原理和弯管模具设计 一．弯管原理 弯管机标准模具包括：弯管模、夹紧块、导板（或滚轮）。多节活芯、防皱块为选件 D管件外径t管件壁厚R弯曲半 管件外径D仅反映管件大小，管件弯曲加工的易难程度取决于管件的壁厚和弯曲半径，管件壁厚越小，半径越小加工难度越大。 一般我们用相对壁厚，相对弯曲半径作为弯管的工艺参数 相对壁厚tx=t/D，相对弯曲半径Rx=R/D 弯管机对于Rx>3D，tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D，tx<0.04D 的管件 弯管机可加上防皱板, 多节芯头等工艺措施来保证管件弯曲质量 弯管机主要采用缠绕弯管工艺，缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。
弯管工艺 弯管工艺，口径从DN25～DN104，壁厚1～2mm，其弯曲半径一般为1D，即是管子口径。 弯管最难处理的就是内圆弧，弯径小了容易起皱，上述工艺主要是消皱器起作用，所以能弯小半径的工件 那消皱器的材料很讲究，太硬了，磨伤工件，太软了，不起作用。是一种铜合金。 弯管芯棒的选取和使用 摘要：介绍了管子在冷态弯制时的变形情况，以及通过合理选择芯棒及掌握其正确的使用方法，达到弯制出理想小半径管件的方法。 键词：应力；芯棒；相对弯曲半径；相对壁厚 一、引言 弯管技术广泛应用于锅炉及压力容器行业，中央空调制造业、汽车工业、航空航天工业、船舶制造业等多种行业，弯管质量的好坏，将直接影响到这些行业的产品的结构合理性，安全性、可靠性等。因此，为了弯制出高质量的管件，就应该掌握管件在不同工艺条件下的加工技巧。对于冷态弯管，合理选择芯棒的形成及掌握其正确的使用方法非常必要。
塑料弯管注塑模具设计 摘要 本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。 关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模 Plastic pipe injection mold design Abrtract This paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design
process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine https://www.doczj.com/doc/0b2815461.html,ing PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency. Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping
汽车?弯管模具设计规范及弯管机操作规程 汽?车?用弯管模具设计规范 1.范围 本标准规定了了汽?车?用弯管模具的设计要求 本标准适?用于本公司所有?车型弯管模具的设计参考 2.术语和定义 弯管模具 将直管弯曲成各种形状弯管的模具，主要由轮模、导模、夹模、轮夹、料料夹、防皱板、芯棒组成。 ①轮模②防皱板③芯棒④料料夹⑤轮夹⑥夹模⑦导模 3.弯管模具设计技术要求 3.1轮模 3.1.1轮模材料最低标准选?Cr12，对应标准GB 1299,真空热处理硬度55 HRC～60 HRC。 3.1.2轮模的设计时，要考虑管材的回弹因素，以确定模具的弯曲半径 R----管件弯曲半径 Rx--相对弯曲半径Rx=R/D，D为管件外径 R’---轮模半径 当Rx=2~10，弯曲合?金金钢管时R’≈0.94R；弯曲碳钢管时R’≈（0.96~0.98）R
当Rx≤1.5时，可不不考虑回弹因素R’=R 3.2夹模 3.2.1夹模的材料最低标准选?Cr12，并且所选材料与轮模?致，对应标准GB 1299,真空热处理硬度55 HRC～60 HRC。 3.2.2夹模须保证弯管时管件?打滑现象，夹紧?长度?至少为1.5倍管径，同时可采?必要的防滑纹路，注意压印深度?于0.1mm。 3.3导模 3.3.1导模的材料最低标准选?Cr12，对应标准GB 1299,真空热处理硬度55 HRC～60 HRC。 3.3.2导模的关键参数时导模长度，导模的长度?要弯曲的圆弧最?弧长长约2倍，同时不能超过倒数第1个圆弧及倒数两个直线段的长度减去料夹夹持部位之和。同时，要在适当位置开设管?尾部凸肩让位槽。 3.4防皱板 3.4.1防皱板可选?用含铁的铝?青铜，有?高强度和减摩性，良好的耐蚀性。 3.4.2防皱板的?长度不不能超过倒数第1个直线段除去料料夹夹持部位的?长度。 3.4.3?一般情况下防皱板和芯棒配合使?用。 3.5轮夹 3.5.1轮夹的材料料最低标准选?Cr12，并且所选材料料与轮模?一致，对应标准GB 1299,真空热处理理硬度55 HRC～60 HRC。 3.6料料夹 3.6.1料料夹的材料料最低标准选?Cr12，对应标准GB 1299,真空热处理理硬度55 HRC～60 HRC。 3.7芯棒 3.7.1芯棒的形状是多种多样的，按照芯棒的形状可分为两?大类：?一种为硬式芯棒（a、b、c），?一种为软式芯棒（d、e、f）
第二节 管 材 弯 曲 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常用的方法按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯和热弯；按弯曲时有无填料(或芯棒)又可分为有芯弯管和无芯弯管。 图6—19、图6—20、图6—21和图6—22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图。 图6—19在弯管机上有芯弯管 1—压块2—芯棒3—夹持块4—弯曲模胎5—防皱块6—管坯
1—压柱2—导向套3—管坯4—弯曲型模1—凸模2—管坯3—摆动凹模 1—轴 2、4、6—辊轮3—主动轴5—钢管
一、材弯曲变形及最小弯曲半径 管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长，内侧材料受到切向压缩而缩短，由于切向应力θσ及应变θε沿着管材断面的分布是连续的，可设想为与板材弯曲相似，外侧的拉伸区过渡到内侧的压缩区，在其交界处存在着中性层，为简化分析和计算，通常认为中性层与管材断面的中心层重合，它在断面中的位置可用曲率半径ρ表示(图6—23)。 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径D R 和相对厚度D t (R 为管材断面中心层曲率半径，D 为管材外径，t 为管材壁厚)的数值大小，D R 和D t 值越小，表示弯曲变形程度越大(即D R 和D t 过小)，弯曲中性层的外侧管壁会产生过度变薄，甚至导致破裂；最内侧管壁将增厚，甚至失稳起皱。同时，随着变形程度的增加，断面畸变(扁化)也愈加严重。因此，为保证管材的成形质量，必须控制变形程度在许可的范围内。管材弯曲的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。 对于一般用途的弯曲件，只要求管材弯曲变形区外侧断面上离中性层最远的位置所产生的最大伸长应变max ε不致超过材料塑性所允许的极限值作为定义成形极限的条件。即以管件弯曲变形区外侧的外表层保证不裂的情况下，能弯成零件的内侧的极限弯曲半径，作为管件弯曲的成形极限。与材料力学性能、管件结构尺寸、弯曲加工方法等因素有关。 min r min r
直角弯管注塑模具设计 塑料模具课程设计任务书 专业:材料成型及控制班级: 学号: 姓名: 设计题目:直角弯管注塑模具设计塑件图: 塑件说明: 直角弯管材料主要成分为PVC。采用注射成型，进行大批量生产，以满足日常生活用品的需要。技术要求:1、壁厚均匀;2、塑件不允许有裂纹和变形缺陷;3、脱模斜度30,,1?;4、模具结构设计要求:根据塑件大小设计成多型腔或单型腔模具。课程设计工作量要求: 1(绘制注塑模总装配图一张(图号大小以模具结构能看清楚为准，尽量采用1:1比例); 2(全套模具非标准零件二维工程图(包括标准件上有加工要求的零件); 3(编写设计说明书一份，应阐述整个设计内容，并要突出重点和特色，图文并茂，文字通畅，说明书中应有中、英文内容摘要并附在说明书的前面; 4(阅读相关文献10篇以上; 指导老师: 下面是赠送的保安部制度范本,不需要的可以编辑删除!!!!谢谢! 保安部工作制度
一、认真贯彻党的路线、方针政策和国家的法津法觃,按照####年度目标的要求,做好####的安全保卫工作,保护全体人员和公私财物的安全,保持####正常的经营秩序和工作秩序。 二、做好消防安全工作,认真贯彻“预防为主”的方针,教育提高全体人员的消防意识和防火知识,配备、配齐####各个楼层的消防器材,管好用好各种电器设备,确保####各通道畅通,严防各种灾害事故的发生。 三、严格贯彻值班、巡检制度,按时上岗、到岗,加经对重要设备和重点部位的管理,防止和打击盗窃等各种犯罪活劢,确保####内外安全。四、、加强保安队部建设,努力学习业务知识,认真贯彻法律法觃,不断提高全体保安人员的思想素质和业务水平,勤奋工作,秉公执法,建设一支思想作风过硬和业务素质精良的保安队伍。 11、保持监控室和值班室的清洁干净,天天打扫,窗明地净。 12、服从领导安排,完成领导交办任务。 5、积极扑救。火警初起阶段,要全力自救。防止蔓延,尽快扑灭,要正确使用灭火器,电器,应先切断电源。 6、一旦发生火灾,应积极维护火场秩序,保证进出道路畅通。看管抢救重要物资,疏散危险区域人员。 九、协同本部门或其他部门所进行的各项工作进行记录。 保安员值班操作及要求 一、交接岗 1、每日上午9时和下午 19时为交接岗。 2、交接岗时将当班所接纳物品清点清楚,以及夜班所发生的情况未得到解决的需> 面汇报。检查值班室内外的卫生状况,地面无纸屑,桌面无杂物,整齐清洁。
XXXX 大学
毕 业 设 计 说 明 书
1459919609 1969043202 设计 Q 扣 1：1459919609 扣扣 2：1969043202 学 专 题 院： 业： 目：
直角弯管注塑模具及其模腔三维造型 CAD/CAM 设计
指导教师：
职称: 职称:
20**年**月**日
任
务
书
一、设计题目：直角弯管注塑模具及其型腔三维造型 CAD/CAM 设计 二、设计依据：1、生产纲领：大批量生产 2、产品零件图 3、国家有关注射模具设计标准 三、设计要求： 一）成形的模具能自动脱模 1、选择所用注射机 2、合理选择总体设计方案，在满足生产效率的条件下，力求结构设计简单紧凑，工艺 性好、经济性好。 3、为了经济地生产注射模具，要熟悉国家有关标准，尽量选用标准零部件，或利用大 量已被加工至接近合格尺寸的标准零部件。 4、对模具总体设计中所涉及到非标准零件要进行适当设计。 二）模腔的计算机辅助设计/制造 1、用三维 CAD 软件构建零件的实体模型 要求所构建的模型美观、无错误。 2、合理选择分模面，对所构建的模型正确分模。 3、CAM 软件对上下模型腔进行铣削模拟加工，生成刀具路径。需确保所生成的刀具 路径能完善地加工出上下模腔，不允许有粗劣的刀路，必须保证加工精度。 要求： （1）较好地构建加工辅助线、面。 （2）确定合理的粗、精加工工序数。 （3）对每道加工工序，正确地选择加工方法，并正确地选择刀具和加工参数， 如刀具半径、刀具转速、进给速度、走刀刀距、走刀方向、切削深度等。 （4）查看刀具路径，能从中发现三维造型或加工中的错误，并进行修正。 4、对所生成的刀具路径进行模拟仿真。 5、对刀具路径进行后置处理，生成 NC 文件。