龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/0a10917629.html,
孔家钧窑
作者：
来源：《理财·收藏版》2018年第03期
孔家钧窑是中国钧瓷名窑，1987年成立于河南省神垕镇，2002年被河南省政府首批认定为“河南名牌”，2006年被认定为“河南省著名商标”“河南省守合同重信用企业”，作品《伟人尊》《国泰鼎》丰尊》《小口瓶》被中国国家博物馆收藏，《伟人尊》《挂盘《国色天香》入选人民美术出版社出版的九年级《美术》教科书；作品《四海升平》代表中国文化精髓的国礼由联合国总部收藏，2007年和 2008年分别被河南省文化厅授予“河南省文化产业示范基地”“河南省十佳民营文化企业”“河南省文物复仿制基地”光荣称号，2012年8月被文化部授予“国家文化产业示范基地”光荣称号。
孔家钧窑掌舵人孔相卿，中国工艺美术大师，国家非物质文化遗产钧瓷技艺传承人，享受国务院特殊津贴，第六届中国工艺美术大师评委，河南省工艺美术协会钧瓷专业委员会主任，郑州大学艺术陶瓷研究所所长，河南大学硕士生导师，禹州市钧瓷行业协会会长，孔家钧窑有限公司艺术总监。
从艺30多年来，其钧瓷作品《丰尊》《伟人尊》《国泰鼎》《小口瓶》《国色天香》《四海升平》《祥龙瓶》《如意尊》《佛光普照》《鼎盛华夏》《珠联璧合》多次入选国礼，荣获国家大奖，或被国家级博物馆收藏。出身钧瓷世家的孔相卿，对当代中国钧瓷理论和工艺技术传承有着卓越的创造性贡献：
孔相卿历经千百次试验，制定迥异于一般陶瓷工艺学的钧瓷烧成制度，探索出净色期、呈色期、保色期细分的钧瓷呈色工艺流程标准，幻化出五彩缤纷、最具色彩覆盖性的钧瓷色彩体系，引领钧瓷成为真正世界陶瓷王国之魁，颠覆并重构陶瓷工艺史和陶瓷美学史。
——运用铜的氧化物作为着色剂，在还原气氛下烧制成功铜系青蓝釉。继铁系青蓝釉、铜系红釉之后，革命性地延伸扩展钧瓷色彩体系，为人类陶瓷工艺、陶瓷美学开辟了一个新境界。
75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书
第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：
㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天
隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m。在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以 70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖， 依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统 的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。 在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。 烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何最大限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。
移动式隧道窑中，砖坯从烧成温度降至室温，其散发的热量足以烘干同体积的湿砖坯，这可免建热风炉，也不必采取超热焙烧工艺来多耗煤以供烘干用热。 移动式隧道窑简析 移动隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m.在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以 70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。 在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。 烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何最大限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，
第一章辊道窑的窑体结构 1.1 概述 辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。 1.1.1 辊道窑的分类 辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。 1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。 （1）气烧明焰辊道窑。常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。 （2）烧轻柴油明焰辊道窑。由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。 2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。 （1）煤烧隔焰辊道窑 煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。 （2）油烧隔焰辊道窑 以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。故可将它归在一类。 3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。 在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。当然，各地有自己的资源特点，其他类型的辊道窑在我国也得到了广泛的应用。 辊道窑还可按工作通道的多少来分类：有单层辊道窑、双层辊道窑、三层辊道窑等。多层辊道窑可节省燃料，缩短窑长，减少用地，降低投资费用。但由于层数增多，使入窑及出窑的运输线、联锁控制系统、窑炉本身结构都复杂化，给清除砖坯碎片更是带来不少困难。我国目前大多采用单层辊道窑，有的采用两层通道，一层用来焙烧制品，另一层用于干燥坯体。干燥热源利用焙烧层的余热。一般说来，当窑宽较窄、工作温度也不太高、占地受到限制时宜采用多层，但一般也不宜超过三层。其他情况下以单层为好，以后没有特别说明均指
移动式环形隧道窑存在的几处硬伤 王晋麟 关键词：移动式环形隧道窑，问题，缺陷，改进，探讨 摘要：文章认为移动式环形隧道窑有比一般隧道窑有相对投资少、建窑时间短、生产成本低、焙烧能耗少；比一般轮窑机械化程度高，工人劳动强度低，工作环境好等优点，但也提出移动式环形隧道窑在当前使用中的出现的一些问题，供探讨。主要问题有不适合北方冬季寒冷地区使用、对建设场地要求、不能达到环保标准要求及工艺技术方面一些问题。并提出希望改进完善的意见。 移动式环形隧道窑的结构及生产工艺特点和一般隧道窑不同，和一般轮窑也不同：它比一般隧道窑有相对投资少、建窑时间短、生产成本低、焙烧能耗少；比一般轮窑机械化程度高，工人劳动强度低，工作环境好等。这种窑型在最近十几年发展很快，国内大概有十几个省先后建了有几十条这种移动式环形隧道窑的生产线。这些建成的移动式环形隧道窑结构、性能各有特点，并且都比1998年始建于山西寿阳的第一条移动式环形隧道窑雏形有一定的提高和改进。 但是，笔者发现使用这种窑的生产线实际使用的效果不尽如意，暴露出许多缺陷，存在有不少问题，大多没有达到设计人员或窑炉公司的各项承诺。有的是移动式环形隧道窑本身的结构问题和质量问题，有的是受这种窑的特点所限定的工艺问题，还有的是环保问题等，最终影响到产品产量和质量，特别是产品的质量。除了少数几家企业的产品质量还不错外，大多厂家的产品质量都较差，废品率较高。造成移动式环形隧道窑成为“问题窑炉”可能有多方面的原因，比如有原料原因、设计原因、设备使用和生产管理等原因。但移动式环形隧道窑本身确实、明显存在一些严重的问题和缺陷，有几处难治的硬伤。本文重点只谈移动式环形隧道窑的问题，并且是首先在保证产品质量和符合环保要求，以及投资合理的前提下讨论移动式环形隧道窑当前存在的一些问题。 一、移动式环形隧道窑不适合北方冬季寒冷地区使用 几乎所有的移动式环形隧道窑，把成型后湿坯体的码坯、干燥、焙烧和卸砖出窑四个主要工序的生产活动都紧凑的布臵在环形窑道上，有的还把泥料搅拌（二搅）和砖坯成型设备、切码设备也布臵在环形窑道上，全都随环形窑道顺次循环移动运作。 这种工艺设计的生产线上，除了隧道窑体外，其它几个工序的设备和生产活动基本都是在四周没有维护墙的环境下进行，没有采暖和保温设施，相当是在室外自然环境下生产，仅仅在一些设备上和窑道顶上设有防雨防晒的窑篷，有的窑蓬还可以收合、移动，就像是一个“大篷车”式的隧道窑。 在北方冬季霜冻期，这种生产线的输送机、搅拌机、砖机里的泥料都会被冻成硬块而无法生产。特别是码放在环形窑道上的湿坯，一般都要在室外环形窑道上停臵等待一到两天（有的时间更长）才进干燥室（窑），早就被冻得硬梆梆的不能用了，肯定要停产关门。就是在靠近霜冻期前、后这段气温较低的时
《窑炉学》复习题 ☆以下答案属个人观点，如有错误，概不负责，若与标准答案雷同，纯属巧合。 1．同样使用温度下，硅钼棒在氮气中使用比在空气中使用寿命短，为什么？A:硅钼棒的主要成分为二硅化钼，在高温氧化性气氛下使用时。表面生成一层光 ）玻璃膜，能够保证硅钼棒内层不再氧化，因此其在氮气亮致密的石英（SiO 2 中使用比空气（氧化性气氛）中寿命短。 2．高纯耐火原料为什么采用二步煅烧工艺？主要的原料轻烧设备有哪些？可用于原料轻烧的设备有哪些？ A:对某些高纯原料如白云石、镁石等，一步煅烧时，煅烧质量差，燃耗高。此时，采用二步煅烧工艺，即：先轻烧，再煅烧。 原料轻烧设备的种类主要有：多层炉、沸腾炉、悬浮轻烧炉。 3．窑炉内通常需要测量哪些热工参数?各用什么仪器或设备测量？ A:温度的检测:多采用接触式的测温热电偶，配以非接触式红外辐射高温计。 压力的检测:一般采用膜盒压力表或微差压变送器检测压力 气氛的检测：一般采用气体分析仪进行气体成分分析 4．简述回转窑结圈形成的原因及危害。 A:结圈的形成：煤中的灰分或原料中的铁矿石在一定的温度下，形成低熔点化合物，粘附于窑壁上，形成结圈。 结圈的危害：工艺制度失常、失控，影响产量、质量，增加能耗，严重时不得不熄火停窑。 附：发生结圈的判断：火焰急促，热力集中，窑尾废气温度下降，负压升高等。 防止结圈的措施： ⑴用还原煤的灰熔点≥1200℃； ⑵保证入窑矿的强度（入窑矿在窑内滚动、磨损中不能产生过多的破碎和粉末，因为粉末是窑内产生结圈的重要因素）； (3)控制合理的窑内温度分布曲线； ⑷及时发现结圈产生的先兆（根据温度、压力的变化，结合实际经验来判断是否有结圈）。 消除结圈的措施： ①变结圈部位的温度； ②投料空烧法； ③停窑、冷窑、人工通打。 5．在装窑时，硅砖可以采取立装，而粘土砖只能采取侧装或平装，为什么？A:因为硅砖的荷重软化温度比烧成温度高得多，所以采用立装：而粘土砖的荷重软化温度和烧成温度相差较小，只能采取侧装或平装；侧装和立装有利于传热，平装最稳固，但传热面积小，砖垛中心温度与表面温差较大。 6．隧道窑内排烟方式主要有哪几种？各有何优缺点？ A：排烟方式： 地下烟道排烟：所有烟道均埋设于底下，钢材用量少，窑体美观；但土方工程大，不适用于地下水位较高的地区。 金属烟道排烟：钢材用量大，窑墙结构简单。 窑墙内烟道排烟(窑顶排烟）：窑墙结构复杂。 6．隧道窑内温度分布有何特点？使预热带温度分布均匀的措施主要有哪些？
?对移动式环形隧道窑一些问题的探讨 ?添加日期：2014-4-25 15:33:36 浏览次数：0 作者：王晋麟 ?移动式环形隧道窑的结构及生产工艺特点和一般隧道窑不同，和一般轮窑也不同：它比一般隧道窑有相对投资少、建窑时间短、生产成本低、焙烧能耗少；比一般轮窑机械化程度高，工人劳动强度低，工作环境好等。这种窑型在最近十几年发展很快，国内大概有十几个省先后建了有几十条这种移动式环形隧道窑的生产线。这些建成的移动式环形隧道窑结构、性能各有特点，并且都比1998年始建于山西寿阳的第一条移动式环形隧道窑雏形有一定的提高和改进。 但是，笔者发现使用这种窑的生产线实际使用的效果不尽如意，暴露出许多缺陷，存在有不少问题，大多没有达到设计人员或窑炉公司的各项承诺。有的是移动式环形隧道窑本身的结构问题和质量问题，有的是受这种窑的特点所限定的工艺问题，还有的是环保问题等，最终影响到产品产量和质量，特别是产品的质量。除了少数几家企业的产品质量还不错外，大多厂家的产品质量都较差，废品率较高。造成移动式环形隧道窑成为“问题窑炉”可能有多方面的原因，比如有原料原因、设计原因、设备使用和生产管理等原因。 但移动式环形隧道窑本身确实存在一些明显的严重问题和缺陷，本文重点只谈移动式环形隧道窑的问题，并且是首先在保证产品质量和符合环保要求，以及投资合理的前提下讨论移动式环形隧道窑当前存在的一些问题。 一、移动式环形隧道窑不适合北方冬季寒冷地区使用 几乎所有的移动式环形隧道窑，把成型后湿坯体的码坯、干燥、焙烧和卸砖出窑四个主要工序的生产活动都紧凑的布置在环形窑道上，有的还把泥料搅拌（二搅）和砖坯成型设备、切码设备也布置在环形窑道上，全都随环形窑道顺次循环移动运作。 这种工艺设计的生产线上，除了隧道窑体外，其它几个工序的设备和生产活动基本都是在四周没有维护墙的环境下进行，没有采暖和保温设施，相当是在室外自然环境下生产，仅仅在一些设备上和窑道顶上设有防雨防晒的窑篷，有的窑蓬还可以收合、移动，就像是一个“大篷车” 式的隧道窑。 在北方冬季霜冻期，这种生产线的输送机、搅拌机、砖机里的泥料都会被冻成硬块而无法生产。特别是码放在环形窑道上的湿坯，一般都要在室外环形窑道上停置等待一到两天（有的时间更长）才进干燥室（窑），早就被冻得硬梆梆的不能用了，肯定要停产关门。就是在靠近霜冻期前、后这段气温较低的时间，即便是湿坯没冻，但生产产量和产品质量都会受到影响。 受北方寒冷地区气候影响，使用移动式环形隧道窑的生产线每年只能有效工作六到八个月，这样全年总产量就大打折扣。和同类规模的自然干燥轮窑生产线差不多了，还不抵人工干燥的轮窑生产线，更不如人工干燥的隧道窑生产线，它的产量高的优势就无从可谈了。现在凡是在北方冬季寒冷地区选用了这种窑炉的生产线，都已经严重影响了产品的产量和质量，导致全年整体综合经济效益不好，不少厂家则后悔不已。
成都理工大学 隧道窑课程设计书 课程设计题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学院：材料与化学化工学院 专业：材料科学与工程 姓名：朱廷刚 学号：20080204 指导老师：叶巧明 刘菁
目录 前言 (2) 一原始资料的收集 (3) 二窑型选择 (3) 三窑体主要尺寸的计算 (4) 四工作系统的确定 (8) 五窑体材料及厚度的确定 (10) 六燃料燃烧的计算 (11) 七用经验数据决定燃料的消耗量 (12) 八预热带及烧成带的热平衡计算 (13) 九冷却带热平衡计算 (18) 十烧嘴的选用及燃烧室的计算 (22) 十一烟道和管道计算，阻力计算和风机选型 (23)
前言 窑炉的设计计算，其基本原则都是一样的。掌握隧道窑设计计算的主要内容，方法及具有识固的能力，对其他窑炉的设计计算也就举一反三了。隧道窑的设计计算包括三大部分：1．窑体主要尺寸及结构的计算；设备的计算；3．通风设备及其他附届设施计算。2．燃料燃烧及燃烧隧道窑的设计计算工作且相当繁重，所以在计算过程中往往采用简化的经验数据。近年来采用电子计算机技术，对隧道窑设计进行了研究，使设计工作向前推进了一步。例如，对窑墙传热，窑车不稳定传热，绕成带绕宪分布及各对烧嘴中照料的分配，预热带排拥口分布乃久对排姻口烟气量的分配等都可用电子 计算机设计计算。
一原始资料的收集 1.年产量：10万大件／年； 2.产品规格：400×200×200mm，干制品平均质量 3.年工作日：340天／年； 4.成品率：90%； 5.燃料种类：天然气，热值Q D=36000KJ／Bm3; 6.制品如要水分：2.0%； 7.烧成曲线：20℃~970℃,9h; 970℃~1280℃, 4h; 1280℃, 保温1h; 1280℃~80℃, 14h; 最高烧成温度1280℃，烧成周期28h. 二窑型选择 卫生瓷是大件产品，采用普通窑车隧道窑。 由于考虑到燃料为城市煤气，经过净化处理，不会污染制品。若再从窑的结构上加以考虑，避免火焰直接冲剧制品，所以采用明焰露袭的形式(制品不袭匣钵)，既能保证产品质量，又增加了产量，降低了燃科消耗，改善了工人操作条件，并降低了窑的造价，是合理的。 烧成制度：
成都理工大学 窑炉设计说明书 题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学号： 200802040315 姓名：赵礼 学院：材料科学与工程学院 班级： 08级材料(三)班 指导教师：叶巧明刘菁
目录 一、前言····················································································· 二、设计任务与原始资料······································································· 三、烧成制度的确定··········································································· 四、窑体主要尺寸的确定······································································· 五、工作系统的安排··········································································· 六、窑体材料以及厚度的确定··································································· 七、燃料燃烧计算············································································· 八、加热带热平衡计算········································································· 九、冷却带热平衡计算········································································· 十、烧嘴的选用级燃烧室的计算·································································十一、烟道和管道计算，阻力计算和风机选型······················································十二、后记··················································································· 十三、参考文献···············································································一、前言 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活
隧道窑窑车制作标准 默认分类2010-02-21 14:47:25 阅读454 评论0 字号：大中小订阅 一、车轮部分 （一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570 1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析： 在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。 2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的内应力，因此，须采取 人工时效，反变形模样等方法来避免。 窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。 （二）车轮、车轴机加工及轴承装配： 1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。 2、车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。 3、车轮外缘不能有跳动。其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及内 孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜范围内。 4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。 5、车轮内轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。 6、轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。 7、窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销， 确保其同轴度不超过0.10㎜。 8、两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国标规范要求控制，确保装配时不会产生扭曲 现象。 9、轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。 二、钢结构车架制安 1、工艺流程： 熟悉图纸技术要求备料钢材的矫正下料装配焊接焊后残余变形矫正
隧道窑窑车耐火砖设计 （成都兴田机械有限公司，四川邛崃611500） [摘要]本文根据我国隧道窑近年来的发展状况，结合国内先进经验，列举窑车耐火砖的重要性，阐述产品的设计。 [关键字] 耐火砖材质选择、重要性、结构设计 1、窑车耐火砖的重要性 目前，由于砖瓦生产企业响应国家节能减排及考虑工人工作环境，淘汰产量低、能耗高、人工强度大的轮窑，改建隧道窑，隧道窑优势这里不做说明。窑车的使用及维护开始得到砖厂重视。通过多年来回访砖厂发现，由于砖厂单单重视窑车结构，不重视耐火砖设计及维护，造成的窑车变形、破损、耐火砖更换，使得维修、更换的费用一再升高，有的甚至能达到年纯利润的15%。既浪费国家钢材资源，又无形中增加了生产成本。 2、窑车耐火砖近况 由于窑炉在实际建设过程中出现非标准尺寸和设计理念不同。为了满足实际应用，厂家在设计制造时并不符合【GB/T 2992-20XX《通用耐火砖形状尺寸》】及【ISO 5019】，出现窑车及窑车耐火砖各种非标尺寸，即特异型耐火砖。
图例： 3、耐火材料的选择 隧道窑内由于生坯含水率较高，在烧结过程中会于煤发生化学反应产生酸性气体及盐类物质等。 H?O+C=co+ H?(高温) H?O+S= H?s+S0?+ S03（高温） C+02=C0(不充分燃烧) ............ 窑车耐火砖要保证耐高温、耐腐蚀，隧道窑内常用焦宝石耐火砖（>45%Al2O3）、黏土质耐火砖（>35%Al2O3）〃，由于热稳定性好，耐火温度：1580℃-1770℃；耐压强度：25-58（Mpa） 4、材料受力情况分析，结构分析 耐火砖安放在窑车围板内部，起到隔热密封的作用，保护窑车远离高温、搞腐蚀环境，使得延长窑车使用寿命。耐火砖上部码放生坯，按照12层的标砖（尺寸：240*115*53；单重 2.63kg）码坯方式计算： F=Mg=309.3 N g=9.8N/kg
移动式隧道窑简析 移动隧道窑特点是：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m.在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。 在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。 烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何最大限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。 移动式隧道窑中，砖坯从烧成温度降至室温，其散发的热量足以烘干同体积的湿砖坯，这可免建热风炉，也不必采取超热焙烧工艺来多耗煤以供烘干用热。在移动式隧道窑的热供系统中，干燥用风皆从窑尾进入，经过冷却段冷却烧成砖，使烧成砖在窑尾出口处降至室温，也就是说烧成砖散发的热量已全部被进入窑炉中的风带至焙烧段和干燥段，以供助燃和烘干。移动式隧道窑的节能是其一个显著特点，而其合理的工艺流程设计、布局和简捷的物流路线也使整个制砖厂的能耗大幅度地降低。 在制砖厂生产中，每万块标砖需原料约20m3.若以每年生产3000万块标砖、每年300个工作日计，则每天生产10万块。这样，原料制备、运输、陈化、制坯、干燥、码烧等各工序间每日物流总量约250t ×（7次～l0次）以上。普通隧道窑大部分人力消耗于此，因此，劳动强度大、工作环境恶劣。在采用移动式隧道窑及其工艺布局的制砖企业，相对繁重的劳动是码坯，其动作简单而不费力，人力搬取1～2块／次）一转身（90°～l50°）一码放。这与传统制砖厂的装、出窑工作相比就相当轻松了，特别是工作环境不脏不热。 移动式隧道窑的工艺布局为： 圆筒形陈化仓置于隧道窑环形轨道内场地的中央，仓墙与仓顶下檐之间设有密封件；跨越窑体上方的高架输送机将原料从窑的环轨外的细碎设备处输送至陈化仓，输送陈化料的旋转式输送饥一端铰接在仓内中央立柱中，另一端与移动台车上的制坯机料斗铰接；该旋转式的输送机的机架与陈化仓仓顶固接，制坯机移动时带动旋转式输送机使中央立柱旋转，仓顶也随之旋转；旋转式输送机伸入仓顶内的一段，其上布置的斗式提升机将陈化处理后的原料送至旋转式输送机，然后再送到制坯机，边制坯、边码坯。制坯机按码坯需要逐渐前移。 这一工艺装备布局，圆筒中央陈化仓较之于分仓分时段入料、取料的传统矩形陈化仓有许多优点：占地少，建筑投资少；陈化循环合理，先入先取，循环渐进；物流路线简捷，提高了生产效率，降低了运营成本。 环形轨道上还设置有移动式护坯棚，包括位于环行隧道窑窑底上方的圆弧形棚顶和支撑棚顶的多个立柱。该棚顶的两端分别与环形隧道窑窑体的首、尾端连为一体，棚顶架的两侧下沿设有导轨，棚顶立柱的上、下端均设有滚轮，其中立柱下端滚轮置于环形隧道窑的轨道上，立柱上端滚轮顶着棚顶下沿的导轨。当窑体转动时棚顶将同步移动，而立柱也独立移动，以便调整柱的间距。
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
1 窑车耐火砖的重要性 目前，由于砖瓦生产企业响应国家节能减排号召及考虑工人工作环境等因素，淘汰产量低、能耗高、人工劳动强度大的轮窑，改建隧道窑，由此隧道窑越来越受到人们的青睐( 隧道窑优势这里不做说明)，窑车的使用及维护也开始得到耐火材料厂重视。通过多年来回访耐火材料厂发现，由于耐火材料厂仅仅重视窑车结构，不重视耐火砖设计及维护，造成窑车变形、破损、耐火砖更换，使得维修、更换的费用一再升高，有的甚至能达到年纯利润的15 %。既浪钢材资源，又增加了生产成本。 2 窑车耐火砖近况 由于窑炉在实际建设过程中出现非标准尺寸和设计理念不同。为了满足实际应用，厂家在设计制造时并不按照GB/T2992《通用耐火砖形状尺寸》及ISO5019实施，出现窑车及窑车耐火砖各种非标尺寸，即异型耐火砖。 3 耐火材料的选择 隧道窑内由于生坯含水率较高，在烧结过程中会与煤发生化学反应产生酸陛气体及盐类物质等。窑车耐火砖要保证耐高温、耐腐蚀，隧道窑内常用焦宝石耐火砖（>45 %Al203）、粘土砖（>35% A1203），由于热稳定性好，耐火温度1580—1770℃；耐压强度25～58MPa 。 4 材料受力情况与结构分析 耐火砖安放在窑车围板内部，起到隔热密封作用，保护窑车远离高温、高腐蚀环境，延长窑车使用寿命。耐火砖上部码放生坯，按照l2层的标准耐火砖(尺寸：240×115×53；单重2.63kg)码坯方式计算。 故，完全能满足纵向受力要求。窑车的行走是液压顶车的推力F 由于瞬时压力较大，故选择受力面为窑车槽钢与槽钢，当窑车碰撞后，耐火砖与耐火砖依然有约5mm间隙，耐火砖采用错位结合，既保证窑车上部与下部的隔离，又避免了耐火砖与耐火砖棱角的碰撞。
山东大学 窑炉设计说明书 题目：设计一条年产卫生瓷5万大件的隧道窑 学号： 姓名： 学院：材料科学与工程学院 班级： 指导教师：
一、前言 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，一定结构特点的窑炉烧出一定品质的陶瓷。因此正确选择烧成窑炉是获得性能良好制品的关键。 陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如隧道窑。隧道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而隧道窑中空、裸烧的方式使窑内传热速率与传热效率大，又保证了快烧的实现；而快烧又保证了产量，降低了能耗。所以，隧道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。 烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉的窑型决定。 在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。然后必须维持一定的窑内压力。 最后，必须要维持适当的气氛。 二、设计任务与原始资料 1课程设计题目 设计一条年产卫生陶瓷5万大件的隧道窑 2课程设计原始资料 （1）、年产量：5万大件/年；
（2）、产品名称及规格：洗手盆，800*500*300,质量20Kg/件; （3）、年工作日：350天/年; （4）、成品率：90%； =15500KJ/Bm3; （5）、燃料种类：城市煤气，热值Q D （6）、制品入窑水分：2.0%； （7）、烧成曲线： 20~~970℃， 8h； 970~~1280℃， 3h； 1280℃，保温 1.5h； 1280~~80℃， 12.5h； 最高烧成温度1300℃，烧成周期25h。 3课程设计要求 采用合理窑型，对窑体尺寸进行计算，确定窑炉工作系统，选择窑体材料并确定其厚度，对燃料燃烧、窑炉热平衡及排烟系统进行计算，确定燃料消耗量。依据上述计算，绘出窑炉详细结构图。 三、烧成制度的确定 1、温度制度的确定 根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制订烧成制度如下： 20~~970℃， 8h；预热带 970~~1280℃， 3h；烧成带 1300℃，保温 1.5h；保温阶段 1300~~80℃， 12.5h；冷却带 烧成周期:25小时
美国新型低码层节能隧道窑技术方案与生产实践 烧结制品生产线最重要和最耗能的工序在哪里？毫无疑问，是焙烧窑。目前我国砖瓦行业普遍使用的焙烧隧道窑是内燃隧道窑，该种窑型只能满足烧制一般的烧结制品。如果需要烧制高档的烧结制品，例如装饰清水墙砖、铺地砖等，那非外燃隧道窑莫属。传统的外燃隧道窑一般采用高码层焙烧方式，已经成功地使用了近百年，无论从烧成合格率和焙烧品质，都是令人满意的。那么这种焙烧窑能否做到更节能、更容易操作、更节省人工、更能提高效率呢？答案是肯定的，技术进步与创新永无止境。在这里将给大家介绍一种美国新型的低码层节能隧道窑技术。 低码层节能隧道窑技术与美国SD国际窑炉技术公司 不言而喻，低码层是相对于高码层而提出的。多少年来在美国烧结砖厂普遍使用的是高14码层的一次码烧外燃隧道窑（在美国无内燃隧道窑炉），中国也使用类似的10-14层码烧隧道窑，不妨称之为传统的高码层隧道窑，如图1： 图1. 传统高码层隧道窑 低码层节能隧道窑技术最早发明自美国SD国际窑炉技术公司（Swindell Dressler International Co.）。该公司将该项技术注册为“Low Set”（低码层工艺技术），并在美国申请了发明专利，专利号：4773850。实际上该项技术是对码坯、干燥、焙烧和卸坯等多道工序进行重新整合、优化设计后而产生的成果。他们将窑车上的码层降低到2-4层，将窑车结构大胆革新，将窑体上的烧嘴布局和结构进行了彻底改变，其结果出人意料的满意。与过去同等产量的高码层隧道窑相比新的低码层隧道窑的燃料消耗大大降低、干燥时间和焙烧时间大幅减少到仅是传
统隧道窑的四分之一、码坯和卸坯设备可以简化、整条生产线的运行成本大幅降低等等，将外燃隧道窑的各种指标提高到了一个新的水平。 低码层节能隧道窑见图2、图3。 图2. 两码层节能隧道窑 图3. 三码层节能隧道窑
砖瓦隧道窑窑车制作标准 一、车轮部分 （一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570 1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析： 在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。 2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的应力，因此，须采取人工时效，反变形模样等方法来避免。 窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。 （二）车轮、车轴机加工及轴承装配： 1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。
2、车轮加工时，车轮外缘和孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。 3、车轮外缘不能有跳动。其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜围。 4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。 5、车轮轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。 6、轴承及车轮加油孔必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。 7、窑车轮车轴必须选用优质45号碳素钢。轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销，确保其同轴度不超过0.10㎜。 8、两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国标规要求控制，确保装配时不会产生扭曲现象。 9、轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。 二、钢结构车架制安、工艺流程： 熟悉图纸技术要求备料钢材的矫正下 料装配焊接焊后残余变形矫正 2、钢材的矫正 钢材在轧制、运输、堆放过程中，常产生表面凸凹不平或弯曲、扭曲、变形等现象，特别是薄钢板及截面小的型钢，更容易发生变形，这些
大断面隧道窑优势 我国砖瓦行业自上世纪末本世纪初推广大断面隧道窑以来，已有近二十年的时间，通过行业内志士仁人的共同努力，大断面隧道窑产量不断提高，从原来的达产难，到现在的轻松达产，甚至大幅度超产。可以断言：大断面隧道窑采用行业内先进的设计理念，并通过良好的管理，我认为我国砖瓦行业推广大断面隧道窑时机已经成熟，砖瓦行业大断面隧道窑时代已经开启，让我们共同努力并拭目以待！ 在09年一次砖瓦行业会议上，一位资深专家曾断言大断面隧道窑达产困难，做出暂不宜推广的定论。时过8年，部分大断面隧道窑已达到设计产量，个别的甚至已大幅度超过原设计产量。我想就此问题再发表一下自己的看法。 两年前我在《现代化砖厂隧道窑建设指南》一书中明确指出：大断面隧道窑一定是我国砖瓦行业的发展方向。今天看来，这个论断正被不断的得到证实。现以6.9米隧道窑为例进行阐述。 隧道窑在断面和码坯高度确定之后，直接影响其产量的因素就是出车速度，我称之为“车行速度”（轮窑称之为“火行速度”）。大断面隧道窑最早设计出车速度为90-120分钟/车，按100分钟/车计算，6.9米隧道窑车行速度为2.61米/小时（4.6米以上隧道窑窑车标准长度均为4.35米）；若达到80分钟/车，则车行速度为3.26米/小时；70分钟/车时，车行速度为3.73米/小时，60分钟/车时，车行速度为4.35米/小时。6.9米隧道窑按传统设计，其出车速度很难突破70分钟/车，这跟我们的设计理念有关系，一是窑炉长度太长，二是风机配置小（传统6.9米隧道窑排烟风机一般为16号离心风机）。借鉴小断面隧道窑快出车的经验，我们对大断面隧道窑的风量、配风点、排风点等进行了优化，取得了良好的效果。