年产5000台CA6140车床尾座体零件机加工艺规程及铣底面、钻孔工序夹具设计
作者姓名：XXX
指导教师：XXX
单位名称：机械工程与自动化
专业名称：机械工程及自动化
东北大学
20011年6月
Annual 5,000 CA6140 lathe the tailstock body parts machining procedures and milling underside、drilling process fixture design
By XXX
Supervisor: Professor XXX
Northeastern University
June 2011
毕业设计（论文）任务书
年产5000台CA6140车床尾座体零件机加工艺规程及铣底面、钻孔工序夹具设计
摘要
CA6140车床是国内应用非常广泛的一种普通通用车床。作为CA6140的重要组成部分，尾座体的加工也有很重要的意义。
本次设计主要研究尾座体的加工工艺以及粗铣和钻孔的夹具设计。
尾座体加工以顶面为粗基准，铣削底面和定位槽，然后以底面和定位槽为精基准加工各个孔。本工艺规程中加工重点是Ф75H7孔。因此制定工序时应以保证Ф75H7孔的形状、位置精度为主。由于在加工过程中，对Ф75H7孔加工次数多。如果连续加工，容易引起工件热变形，影响工件的精度，同时，在本工艺中，还有许多其他孔的加工，而且不能一次加工完成。因此在加工Ф75H7孔的工序中，插入其余孔的加工，这样就可以减少因为工件热变形而带来的误差。
具体工艺规程如下：
（1）铣底面及定位槽
（2）粗镗Ф75H7孔
（3）精镗Ф75H7孔
（4）钻其它孔
（5）粗珩Ф75H7孔
（6）钻其他孔
（7）精珩Ф75H7孔
（8）检验5%
（9）上漆
（10）实效
（11）研底平面
钻卡具的定位方式都采用六点定位，以底平面和定位槽限制五个自由度，V形压块限制一个自由度。铣夹具采用六点定位方式，以Ф60mm铸造毛坯孔两端为定位基准，两个短锥套上限制四个自由度，另以端面靠在花纹支撑限制一个自由度，再以侧面和一个可调支撑钉限制一个自由度。
关键词：底片取送系统，运送小车，夹持器
Annual 5,000 CA6140 lathe the tailstock body parts machining procedures and milling
underside、drilling process fixture design
Abstract
CA6140 lathe is a normal and common lathe which is widely used in our country. As the important part of CA6140, the manufacturing of tailstock is also significant.
This design mostly studies the manufacturing technology of tailstock and champing apparatus’s design of sketchy boring.
The face on the top is considered to be sketchy datum while manufacturing tailstock, milling the bottom and oriented trough, and then manufacturing the other holes with the accurate datum of the face on bottom and oriented trough. The important part of manufacturing of this technological process is the Ф75H7 hole, so we should guarantee the shape and the position accuracy of t he Ф75H7 hole .During the period of manufacturing, it is needed to manufacture theФ75H7 hole many times, if manufacturing constantly, it is easy to result in the thermal deformity and affect the workpiece’s accuracy. Meanwhile, there are other holes needed to be manufactured and can’t be finished one time. So if manufacturing the other holes during manufacturing theФ75H7 hole, we can lower the error because of workpiece’s thermal deformity.
The following is the concrete technological process:
(1).Milling the face on bottom and oriented trough
(2).Sketchy boringФ75H7 hole
(3). Accurate boringФ75H7 hole
(4).Drilling the other holes
(5).Sketchy grindingФ75H7 hole
(6).Drilling the other holes
(7).Accurate grindingФ75H7 hole
(8).Examining 5%
(9).Spray painting
(10).Effectiveness for a given period of time
(11).Grinding the face on bottom
The jigs of drilling machine use six points to define work piece’s position. It restricts five free-occasions by fixing surface and slot, and one free-occasion by a block whose shape likes the letter of “v”. The jigs of milling machine also choice this way to fix the parts using both sides of casting blank hole as datum. The diameter of the hole is 60mm. Except that two short taper sleeves are used to restrict four free-occasions, the jigs makes the workpiece’s end surface ling on the supporting face to restrict one free-occasions. The last free-occasion is defined by surface in workpiece’s side and a supporting nail which can be adjuste d.
Key words: Film-catching-and-delivering system，Delivering vehicles，catching structure
目录
任务书..................................................................................................i中文摘要...........................................................................................i i ABSTRACT (iii)
第1章绪论 (1)
1.1本课题的目的和意义 (1)
1.1.1本课题的目的和意义 (1)
1.1.2工艺规程的概述 (1)
1.2国内外研究现状、发展动态 (2)
第2章尾座体机加工艺规程的编制 (5)
2.1生产类型的确定 (5)
2.2零件的分析 (5)
2.2.1零件的功用 (5)
2.2.2零件的主要技术要求及其工艺分析 (5)
2.3总体布置设计 (6)
2.3.1 工件的定位 (7)
2.3.2粗基准的选择 (8)
2.3.3精基准的选择 (9)
2.4工艺路线的认定及工艺方案的分析 (9)
2.4.1工艺路线的拟定 (9)
2.4.2方案及加工方法的分析 (10)
2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)
2.5.1确定底面A的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸 (11)
2.5.2镗削、珩磨、Ф75H7孔的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (11)
2.5.3其余孔的加工余量及工序尺寸 (12)
2.6工序内容设计确定各工序的工艺装备，切削用量及工时定额..............13第3章夹具的设计. (27)
3.1液压夹紧龙门铣床夹具设计 (27)
3.1.1 夹具的作用 (27)
3.1.2工件定位的实质 (27)
3.1.3机床夹具的组成 (28)
3.1.4机床夹具的分类 (29)
3.1.5夹具方案的设计 (30)
3.2四工位钻孔专用夹具设计 (33)
3.2.1方案设计 (33)
3.2.2夹具的工作原理及动作说明 (34)
3.2.3夹紧力的计算 (34)
第4章经济技术综合分析 (35)
4.1提高劳动生产率的工艺途径 (36)
4.2降低生产成本 (36)
4.3工艺方案的经济性评比方法 (36)
参考文献 (39)
结束语（致谢） (40)
附录 (41)
第1章绪论
1.1 本课题的目的和意义
毕业设计是高等学校培养合格人才的一个重要环节，它的任务是在大学四年的基础上，综合所学的各门专业和基础课程所进行的一次综合行的理论联系实际的全面性专业性训练。因此它既是对我们四年来的学习生活的总结，又为我们今后走向工作岗位打下了坚实的理论和实践基础，锻炼了我们学会理论与实际相结合的实际技能，因此毕业设计在大学的整个教学过程中是一个非常重要的环节，我们应该采取认真、谨慎的态度面对它。
本人所选择的题目属工艺制定范围，内容是CA6140车床尾座体的零件设计，工艺规程的制定，及粗铣和钻孔加工两工件的两套卡具的设计，这是一个传统工艺设计，我在借鉴以往的设计经验的同时，力争吧自己的设计思想融入其中，并对原有的规程和图纸进行了修改，力争做到每一个数据都有理有据。对于刨削尾座底面而设计的液压龙门刨床卡具过程中，对液压缸的各种参数、结构有了更深的了解。对于各种接触表面的配合有了新的认识。
通过这次设计，我学会了运用所学的知识，熟悉了各类手册的查找方法，全面掌握结构分析、工序安排、零件设计、撰写说明书等诸多技能，提高了自己吧理论运用于实际和分析问题、解决问题的能力。
1.1.1 车床尾座体的作用
车床尾座一般是在加工时对工件起铺助支承作用，它是由尾座体和尾座套筒两部分组成。尾座体可在床身上移动和固定。尾座套筒前端安装顶针，套筒可以自动伸出和缩回，实现顶尖对工件的支撑作用。
机床配件尾座的作用是用于钻孔、铰孔加工中的辅助支撑。为了保证尾座顶尖套伸缩精度，应保证尾座顶尖套与尾座体之间的配合间隙在合理的范围内，保证顶尖套在尾座体孔内伸缩灵活且不松动。此外，还要保证顶尖套在伸缩行程范围内其中心线对于床身导轨的平行度要求，所以加工出合格的尾座具有十分重要的意义。
1.1.2 工艺规程的概述
a 工艺规程的概念
1、生产过程：我们把原材料到成品之间的全部生产活动称为生产过程它包括材料的运输、保管、生产准备、毛坯供应、零件制造附件配套、装配试车验收、油漆包装等。
2、工艺过程：生产过程中把型材加工到所需要的尺寸和形状的过程叫工艺过程
b 机加工艺过程的组成
1、工序：一个工人在固定的地点或一台机床上对一个或一批工件所完成的工件加工过程叫工序如一批轴套加工包括车、刨、钻叫三个工序。
2、安装：在一道工序上零件的加工位置可能只装夹一次或几次零件在一次装夹中所完成的一部分工艺过程称为安装。
3、工位：一次安装后工件在机床上所占的位置称为工位。
4、工步：在工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量对不同的表面进行加工当加工表面切削刀具与切削用量中的速度和进给量都保持不便的情况下所完成的那部分工艺过程称为工步。
5、走刀：当加工表面刀具和切削用量中的速度和进给量都保持不变切去一层金属称为走刀。
本课题主要是针对机床尾座体的机加工艺规程的编排，其主要内容有：1．产品特征，质量标准。
2．原材料、辅助原料特征及用于生产应符合的质量标准。
3．生产工艺流程。
4．主要工艺技术条件、半成品质量标准。
5．生产工艺主要工作要点。
6．主要技术经济指标和成品质量指标的检查项目及次数。
7．工艺技术指标的检查项目及次数。
8．专用器材特征及质量标准。
c 工艺规程的主要形式
1、工艺过程卡
2、工艺卡
3、工序卡
由于本工艺规程的对象是成批生产的，所以我选择采用工艺卡片
d 工艺规程作用
1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。处理生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。如处理质量事故，应按工艺规程来确定各有关单位、人员的责任。
2. 工艺规程是生产准备工作的主要依据车间要生产新零件时，首先要制订该零件的机械加工工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。如：新零件加工工艺中的关键工序的分析研究；准备所需的刀、夹、量具（外购或自行制造）；原材料及毛坯的采购或制造；新设备的购置或旧设备改装等，均必须根据工艺来进行。
3. 工艺规程是新建机械制造厂（车间）的基本技术文件新建（改.扩建）批量或大批量机械加工车间（工段）时，应根据工艺规程确定所需机床的种类和数量以及在车间的布置，再由此确定车间的面积大小、动力和吊装设备配置以及所需工人的工种、技术等级、数量等。
此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进制造技术的作用。典型工艺规程可以缩短工厂摸索和试制的过程。因此，工艺规程的制订是对于工厂的生产和发展起到非常重要的作用，是工厂的基本技术文件。
1.2国内外研究现状、发展动态
计算机辅助工艺规程设计（Computer Aided Process Planning，简称CAPP）是随着计算机科学与技术的发展，在20世纪60年代兴起的一种工艺规程设计技术。
在机械制造领域内，工艺设计自动化是发展最迟的部分。NC技术、CAD技术早在20世纪50、60年代已应用于实践，而工艺设计由于涉及的因素非常多，随机性大，很难用简单的数学模型进行理论分析，所以，长期处于手工操作、凭经验办事、效率很低的状态。
世界上最早进行研究的国家是挪威。从1966年开始研制到1969年正式发表了AUTOPROS系统。这是世界上第一个CAPP系统，是根据成组技术原理，利用零件的相似性去检索和修改标准工艺来制定相应零件的工艺规程。
美国在1976年推出了具有里程碑意义的CAM-I′S系统。CAPP从20世纪60年代末开始研制，到目前虽只有30多年的历史，但已研制出很多CAPP系统，而且有不少系统已投入生产实践中使用。目前，世界各国的CAPP系统主要用于回转体零件，其次为棱柱体零件和板块类零件，其他非回转体零件应用较少，而且多应用于单件小批量生产类型。
从80年代起，我国一些高校和工厂在推广和应用成组技术的基础上，也开始研究和开发计算机辅助工艺规程设计系统。最早进行这项研究工作的是同济大学，他们在1982年研制成功了TOJICAPP系统，并通过了国家教委组织的鉴定，并于1985年在国际CIRP会议上正式发表。随后北京理工大学也研制出适用于车辆中回转体零件的BITCAPP系统，北京航空航天大学研制了BHCAPP系统，华中科技大学研制出了Inter CAPP系统，还有一些高校和工厂合作研制的CAPP系统也相继获
得成功。据初步统计，在国内各种学术会议和刊物上正式发表的CAPP系统已有100多个，有的已用于生产实际。
从国内外发表的CAPP系统来看，它们主要包括以下功能。
1.接收或生成零件信息。
2.检索标准工艺文件。
3.选择加工方法。
4.安排加工路线。
5.选择机床、刀具和夹具等。
6.确定切削用量。
7.计算切削参数、工时定额和加工费用等。
8.计算工序尺寸和公差，确定毛坯类型和尺寸。
9.绘制工序图。
10.生成工艺文件。
11.刀具路径规划和NC编程。
第二章尾座体机加工艺规程的编制
2.1生产类型的确定
确定生产类型的依据是零件的生产纲领，包括备品和废品在内的年产量，一般按下式计算：
N = Q·n·（1+α%）（1+B%）
式中： N ---- 零件的生产纲领（件/年）
Q ---- 产品的年生产量（台/年）
n ---- 每台产品中该零件的数量
α%---- 备品率
B% ---- 废品率
根据数目给定数据：Q = 5000，n = 1
取α% = 5%，B% = α%，则N = 5000x（1+5%）（1+α%）= 5355件/年，根据零件的生产纲领及零件的数量，参照原机械部标准，确定该零件为大批量生产。
2.2 零件的分析
2.2.1零件的功用
在CA6140型普通车床中，尾座体与尾座地板及套筒等零件组合，装在床身的尾架导轨上，它可以根据被加工零件的长短调整在床身导轨的纵向位置，在车削较长的圆锥零件时，可以调整尾座体底板上的横向位置，位置调整妥当后夹紧，尾架套筒安装在尾座体的Ф75孔中，有导向键，套筒前端的锥孔，可以安装顶尖支撑工件，或安装钻头，铰刀等对零件进行孔加工，其中Ф75孔主要用来安装套筒，底面A用以与底座配合，槽B用来使A在地面上定位。
2.2.2 零件的主要技术要求及其工艺分析
（1）Ф75H7的圆柱度为0.008mm，表明粗糙度Ra=0.2μm在Ф75孔内装有套筒，故应该保证套筒在孔内移动的轻松具有稳定的定心精度，故有上述尺寸精度。
（2）底平面A的平面度为0.02mm，表面粗糙度Ra=1.6μm，为保证平面A与尾座体底板上面的接触良好、平稳，要求底平面与Ф75H7孔的平面度为0.02/400，且由于车床的装配要求，只允许前端向上。
（3）导向面B的表面粗糙度为Ra=3.2μm，槽底面Ra=3.2μm，要求导向面B与Ф75H7孔的垂直度为0.03/300，以保证尾座体的横向移动精度。
（4）Ф75H7孔与后端面垂直度为0.05，保证后端面装配精度使套筒移动螺纹副运动轻快。
（5）尾座体与底板配合面需配磨及刮研，以保证尾座体与底板装配后的中心高尺寸为
（6）Ф32H7、Ф45H7的同轴度为0.02mm，各自的表面粗糙度均为Ra1.6μm，用样板检查导向面B与45o斜面，间隙小于0.05mm。
（7）Ф40H7、Ф12孔与Ф75H7孔交叉相交，垂直度为0.08，使套筒锁紧可靠。（8）由于Ф75H7要求精度高，对铸件进行人工时效，以提高机械加工的可切削行及减小变形。
2.3 基准的选择
基准：基准是确定生产对象上的几何要素间关系所依据的点、线、面简单说基准就是依据的意思。在机械加工工艺过程中，合理选择定位基准对保证零件的尺寸精度和互换位置精度起决定性作用。定位基准有粗基准和精基准两种，毛坯在开始加工时，它的表面都是未经过加工的毛坯表面，所以最初的工序中只能以毛坯表面定位（或根据某毛坯表面找正），这中基准面称为粗基准。在以后的工序中，用已加工过的表面作为定位基准，这中基准面称为精基准
基准分为：设计基准和工艺基准。
工艺基准分为：定位基准和测量基准。
设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。
定位基准：在加工中用于定位的基准称为定位基准。
如图2-1所示，定位基准一经确定工件其他部位的位置随之确定如图轴承座用底平面A和侧面B来定位。因为工件是个整体当表面A和B确定内孔的位置也就确定了。表面A和表面B就是轴承座定位基准工件定位时作为定位基准点和线往往某些具体表面体
现出来，这种表面称为定位基准。例如两用两顶尖车轴时轴的两顶尖中心孔就是定位基准，它所体现的定位基准是轴和线。
图2-1
尾座体的材料是HT150，其铸造性能及可切削行均佳，且该零件属大批生产，采用金属机械造型铸造可得到Ⅱ级精度的铸件。
在机械加工工艺过程中，合理选择定位基准对保证零件的尺寸精度和互换位置精度起决定性作用。定位基准有粗基准和精基准两种，毛坯在开始加工时，它的表面都是未经过加工的毛坯表面，所以最初的工序中只能以毛坯表面定位（或根据某毛坯表面找正），这种基准面称为粗基准。在以后的工序中，用已加工过的表面作为定位基准，这中基准面称为精基准。
2.3.1 工件的定位
工件的定位：确定工件在机床上或装夹中占有正确位置的过程叫做工件的定位。
工件定位是靠工件上某些表面和夹具中的定位元件想接触来实现的，工件的定位必
须使一批工件逐次放入夹具中都能追赶有同一位置，能否保证工件位置的一致性，直接影响工件的加工精度。
工件定位方法：
1、工件以平面定位
当工件以平面定位时，由于工件定位平面和定位件的表面不可能绝对的理想（特别是毛坯件、铸件）只能有突起的三四点接触并且一批工件工这三点的位置都不一样，有可能这三点之间的距离很近，使工件定位不稳，为了保证定位的可靠性应采用三点定位法，并尽量支撑间的距离使三点构成的支撑三角面积尽可能大。在用大平面，定位时可以把定位平面中间部分做成凹的，这样可使工件定位基准的中部不和定位件接触，既可减少定位基准的加工量，又可减少定位基准的加工量，又可提高工件定位的稳定性。
2、工件以外圆定位
工件以外圆定位，最常见的定位元件有V形铁，半圆弧定位等装置。
3、工件以内孔定位
在车削齿轮内孔、套筒、盘类等零件的外圆时，一般以加工好的孔作为定位基准比较方便，并能保证外圆轴线和内孔轴线的同轴度的要求。
4、工件以两孔一面定位
当工件以两个平行的孔与跟其相垂直的平面作为定位基准时，可用一个圆柱销、一个削边销和一个平面作定位元件来定位。
2.3.2粗基准的选择
选择粗基准时，必须达到以下两个基本要求：首先应该保证所有加工表面都有足够的加工余量；其次应保证零件上加工表面和不加工表面之间具有一定的定位精度。（1）应该选择不加工表面作为粗基准
（2）对所有表面都要加工的零件，应根据加工余量最小的表面找正。这样不会应位置偏移而早成余量少的部分车不出来。
（3）应该选用比较牢固可靠的表面作为基准，否则会是工件夹坏或松动。
（4）粗基准应选择平整光滑的表面。铸件装夹时应让浇冒口部分。
（5）粗基准不能重复使用。
为获得最主要的技术要求，应选择粗基准，在保证粗基准可靠的前提下，选择精基
准。
根据零件的结构，按照粗基准的选择原则应合理分配加工表面的加工余量，同时尽量使加工余量分布均匀，尾座体的套筒孔与底平面及导向槽均有尺寸要求，故以铸造出的Ф75H7孔及端面为粗基准，加工底面和导向槽，这样在加工Ф75H7孔时的加工余量均匀，同时在加工时，以底平面的精基准及导向槽的精基准统一及互为基准原则。
2.3.3 精基准的选择
精基准的选择如下：
（1）尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准。一般的套、齿轮坯和带轮，精加工时，多数利用心轴以内孔作为定位基准来加工外圆及其它表面。这样，定位基准与装配基准重合，装配时较容易达到设计所要求的精度。
（2）尽可能使定位基准和测量基准重合。
（3）尽可能是基准统一。除第一道工序，其余加工表面尽量采用同一个精基准，因为基准统一，可以减少定位误差，提高加工精度，使装夹时方便。如一般轴类零件的中心孔在车、铣、磨等，始终用它作为精基准。必须指出，当本原则跟上述原则（2）相抵触而不能保证加工精度时，就必须放弃这个原则。
（4）选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准，并尽可能选用形状简单和尺寸较大的表面精基准，这样可以减少定位误差和使定位稳固。
精基准的选择与保证尾座体的主要技术要求有很大关系，而该零件的Ф75H7孔是其主要加工部分，其它相关表面均以此孔为基准设计的，而且该孔与底面A导向面B有尺寸要去和位置精度要求。
在选择精基准时考虑到保证产品质量，尽可能在多个工序时采用同一基准，减少基准更换时的误差，故选用底面A及槽B为精基准，这样定位准确，夹紧方便可靠，并且装卸方便，在加工所有表面时，消除了基准不重合的误差。
2.4 工艺路线的认定及工艺方案的分析
2.4.1工艺路线的拟定
由于尾座体的生产类型为大批量生产，所以采用通用机床并配以专用的夹具、刀具
且考虑工序集中，用来提高生产效率，减小机床的数量，降低成本，经过对零件的加工工艺技术要求分析，且采用金属模机械造型铸造，铸件精度为Ⅱ级，并经过人工时效处理，消除铸件的内应力，改善了工件的可切削性。
现确定工艺路线如下：
Ⅰ.铸造
Ⅱ.人工时效
Ⅲ.喷漆
01.粗铣、精铣A面、导向槽B及45o斜面
02.粗镗Ф75H7孔及锪前后端面
03.半精镗、精镗Ф75H7孔及精锪后端面
04.扩铰Ф32H7，Ф45H7孔钻2-Ф20孔，锪2-Ф40平面，攻4-M8深25螺纹
孔
05.粗珩磨Ф75H7孔
06.扩铰Ф40H7孔，钻、扩、铰Ф12H7孔，钻Ф6、2-Ф13、2-Ф20孔，钻、
扩、铰Ф10孔，钻、攻螺纹2-M8
07.精珩磨孔Ф75H7
08.检查、抽检5%～10%
09.钳工修毛刺、锐边
10.喷漆
11.以Ф75H7为基准配合研磨A面，保持尺寸
2.4.2方案及加工方法的分析
底平面A、导向槽及45o斜面，加工面小尤其导向槽B属于空而长的加工面，每次加工时装夹十件，每件间隙较大，所以采用龙门铣床，铣刀结构简单可更换，并且在一次装夹，一次走到中完成对底平面A的粗铣、精铣及导向槽B、45o斜面的加工，此外铣削加工精度较高，可为后来的加工选用精基准作出保证。平面A的最后加工采用了磨削并配以刮研，保证了尾座的加工精度。
Ф75H7孔采用粗镗、半精镗、精镗、粗珩、精珩工序，保证了孔的尺寸精度、表面
粗糙度及形状精度。
Ф75H7的前后端面加工有垂直度要求，采用与Ф75H7孔加工时在一次安装中锪出端面。
其余孔的加工，采用专用回转夹具，在决定其加工顺序时，根据零件的特点，按照加工阶段的划分原则及零件精度的获得方法，充分发挥设备优势，采用工序集中，提高了设备利用率。为此先以铸出孔Ф62（Ф75加工前）为粗基准，加工底平面A及导向槽B，然后以底面A的精基准加工Ф75孔，在加工过程中，依据各加工面所需要达到的精度要求粗、精分开。例如：在精镗与珩磨Ф75孔间加入钻、铰其它孔的工序，以减少镗孔热变形时对珩磨精度的影响，从而保证了加工精度，避免出现较大的误差
2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
2.5.1 确定底面A的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸
总余量6.5mm铸件为Ⅱ级精度，尺寸公差1.6mm
研磨余量：0.03 工序尺寸：0
0.063
160-精铣余量：2.0
工序尺寸：0 0.23
160.03-IT10=0.23
粗铣余量：Z=6.5-2.0-0.03=4.47 工序尺寸：0 0.57
162.03-
IT12=0.57 毛坯尺寸：166.5 1.5
±
2.5.2 镗削、珩磨、Ф75H7孔的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸
总余量双边13.0±1.6，
精珩磨余量0.1 工序尺寸Ф
0.035
75+ IT6
粗珩磨余量0.1 工序尺寸Ф
0.057
0 74.9+IT7
精镗余量1.0 工序尺寸Ф
0.14
74.8+ IT9
半粗镗余量2.0 工序尺寸Ф
0.36
73.8+ IT11
粗镗余量：Z=13-0.1-0.1-1.0-2.0=9.8
工序尺寸：Ф
0.89
71.8+ IT13 毛坯尺寸：Ф62±1.6
2.5.3其余孔的加工余量及工序尺寸
2.6工序内容设计确定各工序的工艺装备，切削用量及工时定额
毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业
前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦
第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构
2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板： 400*200*25mm 定模板： 315*200*40mm 动模板： 315*200*32mm 支承板： 315*200*25mm 推秆固定板：205*200*15mm 推板： 205*200*20mm 模脚： 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为：
V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV ＝12.60?1.12 ＝14.11g 浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用，元； 1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用，元 N ——需要生产塑件的总数； t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令 0=dn dX ，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具
目录 一、机床总体设计---------------------------------------------------------------------2 1、机床布局--------------------------------------------------------------------------------------------2 2、绘制转速图-----------------------------------------------------------------------------------------4 3、防止各种碰撞和干涉-----------------------------------------------------------------------------5 4、确定带轮直径--------------------------------------------------------------------------------------5 5、验算主轴转速误差--------------------------------------------------------------------------------5 6、绘制传动系统图-----------------------------------------------------------------------------------6 二、估算传动件参数确定其结构尺寸-------------------------------------------7 1、确定传动见件计算转速--------------------------------------------------------------------------7 2、确定主轴支承轴颈尺寸--------------------------------------------------------------------------7 3、估算传动轴直径-----------------------------------------------------------------------------------7 4、估算传动齿轮模数--------------------------------------------------------------------------------8 5、普通V带的选择和计算-------------------------------------------------------------------------8 三、机构设计--------------------------------------------------------------------------10 1、带轮设计-------------------------------------------------------------------------------------------10 2、齿轮块设计----------------------------------------------------------------------------------------10 3、轴承的选择----------------------------------------------------------------------------------------10 4、主轴主件-------------------------------------------------------------------------------------------10 5、操纵机构-------------------------------------------------------------------------------------------10 6、滑系统设计----------------------------------------------------------------------------------------10 7、封装置设计----------------------------------------------------------------------------------------10 8、主轴箱体设计-------------------------------------------------------------------------------------11 9、主轴换向与制动结构设计----------------------------------------------------------------------11 四、传动件验算-----------------------------------------------------------------------11 1、齿轮的验算----------------------------------------------------------------------------------------11 2、传动轴的验算-------------------------------------------------------------------------------------13 五、设计感想--------------------------------------------------------------------------15 六、参考文献--------------------------------------------------------------------------16
摘要 普通机床的经济型数控改造主要是在合理选择数控系统的前提下，然后再对普通车床进行适当的机械改造，改造的内容主要包括： (1) 床身的改造，为使改造后的机床有较好的精度保持性，除尽可能地减少电器和机械故障的同时，应充分考虑机床零部件的耐磨性，尤其是机床导轨。 (2) 拖板的改造，拖板是数控系统直接控制的对象，所以对其改造尤显重要。这中间最突出一点就是选用滚珠丝杠代替滚动丝杠，提高了传动的灵敏性和降低功率步进电机力矩损失。 (3) 变速箱体的改造，由于采用数控系统控制，所以要对输入和输出轴以及减速齿轮进行设计，从而再对箱体进行改造。 (4) 刀架的改造，采用数控刀架，这样可以用数控系统直接控制，而且刀架体积小，重复定位精度高，安全可靠。 通过对机床的改造并根据要求选用步进电机作为驱动元件，这样改造后的机床就能基本满足现代化的加工要求。 关键字：普通车床数控改造步进电机经济型数控系统数控刀架
一绪论 我国数控机床的研制是从1958年开始的，经历了几十年的发展，直至80年代后引进了日本、美国、西班牙等国数控伺服及伺服系统技术后，我国的数控技术才有质的飞跃，应用面逐渐铺开，数控技术产业才逐步形成规模。 由于现代工业的飞速发展，市场需求变的越来越多样化，多品种、中小批量甚至单件生产占有相当大的比重，普通机床已越来越不能满足现代加工工艺及提高劳动生产率的要求。如果设备全部更新替换，不仅资金投入太大，成本太高，而且原有设备的闲置又将造成极大的浪费。如今科学技术发展很快，特别是微电子技术和计算机技术的发展更快，应用到数控系统上，它既能提高机床的自动化程度，又能提高加工精度，所以最经济的办法就是进行普通机床的数控改造。 机床数控化改造的优点：（1）改造闲置设备，能发挥机床原有的功能和改造后的新增功能，提高了机床的使用价值，可以提高固定资产的使用效率；（2）适应多品种、小批量零件生产；（3）自动化程度提高、专业性强、加工精度高、生产效率高；（4）降低对工人的操作水平的要求；（5）数控改造费用低、经济性好；（6）数控改造的周期短，可满足生产急需。因此，我们必须走数控改造之路。 普通车床（如C616，C618，CA6140）等是金属切削加工最常用的一类机床。普通机床刀架的纵向和横向进给运动是由主轴回转运动经挂轮传递而来，通过进给箱变速后，由光杠或丝杠带动溜板箱、纵溜箱、横溜板移动。进给参数要靠手工预先调整好，改变参数时要停车进行操作。刀架的纵向进给运动和横向进给运动不能联动，切削次序也由人工控制。 对普通车床进行数控化改造，主要是将纵向和横向进给系统改为用微机控制的、能独立运动的进给伺服系统；刀架改造成为能自动换刀的回转刀架。这样，利用数控装置，车床就可以按预先输入的加工指令进行切削加工。由于加工过程中的切削参数，切削次序和刀具都会按程序自动调节和更换，再加上纵向和横向进给联动的功能，数控改装后的车床就可以加工出各种形状复杂的回转零件，并能实现多工序自动车削，
XXX 大 学 （空一格，行距：单倍行距） （空四格，行距：单倍行距） 题 目： 女性时尚高跟鞋系列设计 学 院： 美术学院 专业、年级： 艺术设计专业2007级 3 班（产品造型方向） 姓 名： 学 号： 指 导 教师： 职称： 完 成 时间： 年 月 日
声明 本人声明所呈交的设计作品及论文是本人在指导教师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。据我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得成都大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确说明并表示谢意。 本设计及论文成果是本人在成都大学读书期间在指导教师指导下取得的，设计及论文成果归成都大学所有，特此声明。 学生签名： 指导教师签名：
具、装饰物品或日常生活用品都带有色彩。因此要对他们进行统一，使他们能在同一色调上进行细微的变化，达到和谐的效果。色彩的运用会受到人的年龄、性别等各种因素的影响，而人的心理感受及联想与色彩的关系问题也是息息相关的。色彩还能造成不同的空间感，每个房间都不可能单独存在一种色调，不同的区域对色彩的要求也不一样。房间布置时应选择适合的“快乐”色彩，会有助于下班回到家里后松弛紧张的神经，觉客厅、卧室，有时也会因居住者秉性不同而有差异。 （空一格） ：色彩；空间；心理；关系
utilization （空一行） room places the furniture, the decoration goods or the daily life thing all have the color. Therefore must carry on the unification to them, enables them to carry on the slight change in the identical tone, achieves the harmonious effect. The color utilization can receive human's age, the sex and so on each kind of factor influence, but human's psychological feeling and the association and the color relational question also is closely linked.The color also can create the different sense of space, each room is all impossible alone to have one kind of tone, the different region is dissimilar to the color request. When room arrangement should choose suitably “joyful” the color, can be helpful after gets off work gets in the home to relax the tense nerve, thought the relaxation is comfortable.The different room function is different, the color should not be same; Is the same function room, like is similarly the living difference differently. （空一格） Color ；Space ；
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
目录 全套图纸加174320523 各专业都有 1.概述和机床参数确定 (1) 1.1机床运动参数的确定 (1) 1.2机床动力参数的确定 (1) 1.3机床布局 (1) 2.主传动系统运动设计 (2) 2.1确定变速组传动副数目 (2) 2.2确定变速组的扩大顺序 (2) 2.3绘制转速图 (3) 2.4确定齿轮齿数 (3) 2.5确定带轮直径 (3) 2.6验算主轴转速误差 (4) 2.7绘制传动系统图 (4) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (5) 3.1确定传动转速 (5) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (6) 3.3估算传动轴直径 (6) 3.4估算传动齿轮模数 (6) 3.5普通V带的选择和计算 (7) 4．结构设计 (8) 4.1带轮设计 (8) 4.2齿轮块设计 (8) 4.3轴承的选择 (9) 4.4主轴组件 (9) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (9) 4.6主轴箱体设计 (9)
4.7主轴换向与制动结构设计 (9) 5.传动件验算 (10) 5.1齿轮的验算 (10) 5.2传动轴的刚度验算 (12) 5.3花键键侧压溃应力验算 (16) 5.4滚动轴承的验算 (16) 5.5主轴组件验算 (17) 6. 主轴位置及传动示意图 (20) 7.总结 (20) 8.参考文献 (21) 1.概述 1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1）确定公比φ及Rn 已知最低转速n min =45rpm，最高转速n max =1980rpm，变速级数Z=12，则公比： φ= （n max /n min ）1/（Z－1） =（1980rpm/45rpm）1/（12－1）≈1.41 转速 调整范围： Rn=n max /n min =44 （2）求出转速系列 根据最低转速45r/min，最高转速max n=1980r/min，公比φ=1.41，按《金属切屑机床》（戴曙编）表7-1选出标准转速数列： 2000 1400 1000 710 500 355 250 180 125 90 63 45 1.2机床动力参数的确定 已知电动机功率为N=4kw，根据《金属切削机床简明手册》（范云涨、陈兆年编）表11-32选择主电动机为Y112M-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y90L-4技术参数
目录 第一章绪论 (2) 第二章零件图纸分析 (5) 2.1 零件的特征 (5) 2.2 数值计算 (5) 第三章工件的定位与装夹 (7) 3.1加工精度要求 (7) 3.2定位基准的选择 (7) 3.3装夹方式 (7) 3.4工艺过程制定 (7) 第四章车削工艺分析 (9) 4.1 选择夹具 (9) 4.2 工步设计 (9) 4.3 刀具选择 (9) 4.4 设计走刀路线 (11) 第五章切削用量 (15) 5.1 切削用量 (15) 5.2 主轴转速的确定 (15) 第六章数控车床的对刀 (16) 6.1 刀位点 (16) 6.2 待加工毛坯的对刀 (16) 6.3 刀偏值的测定 (16) 第七章编程 (17) 第八章结论 (20) 参考文献 (21) 后记 (22)
数控车削加工工艺及编程 第一章绪论 关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析 摘要：数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。为此，分析了数控车削的加工工艺。 数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。 数控车床又称为CNC（computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容； （二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析； （三）工具、夹具的选择和调整设计； （四）工序、工步的设计； （五）加工轨迹的计算和优化； （六）数控车削加工程序的编写、校验与修改； （七）首件试加工与现场问题的处理； （八）编制数控加工工艺技术文件；
1 引言 1.1 课题的提出 近年来随着计算机科学技术的高速发展，计算机技术也被广泛应用在我们生活的诸多领域，当然它在高校的信息化进程中也发挥着重要作用。通过先进的计算机网络技术管理高校资源，不仅提高了工作效率，而且提高了管理水平，更提高了服务质量[1]。 高校校友是一个知识体系密集、信息资源丰富、社会能力强的群体，是对自身母校有着特殊感情的群体，是潜藏在母校之外的独有的重要宝贵资源，它以桥梁和纽带的角色有效建立起学校和社会之间的联系，在学校的发展过程中发挥着重要的作用[2,3]。 1.2 课题的现状及其发展 目前世界上各种形式的校友录网站大约28万多个之多，大致有以下几类：1）以收费方式分，有收费校友录和免费校友录，其中以后者居多；2)以提供校友录服务的网站分大致有三种，有大专院校自己网站的校友录；有专门单独的校友录网站；有综合网站上的校友录；3）还有网络校友录和手机校友录之分[4]。 中国校友录发展现状：下面选取两个具有代表性的校友录来看看中国校友录网站发展的具体情况。1）中国人校友录是目前各种校友录中最具代表性、权威性的校友录。它有完善的界面服务，在校友录基本的留言、相册等功能之上，中国校友录还开通了手机校友录，同学大搜捕，星级会员等增值服务。还包括了其他信息服务内容，可以进行天气预报，股市，热点新闻的信息定制，并针对毕业班同学为他们提供全面就业信息及咨询。2）世纪同学录，现有注册用户440914人，注册班级120864个（数据截止到2004年1月10日）[5]。 1.3 本课题的主要工作 本次课题设计的是中北大学校友录管理系统，主要工作任务是实现以下系统功能：校友成员注册、登录、留言，上传并浏览照片、通讯录、系统后台管理。具体实现：校友数据的添加、修改、删除、和查询，已完成校友数据的收集及进行数据电子化；用户之间的互动，包括上传照片，相互留言，查看信息；对中北大学校友录管理系统的用户权限进行管理，以保证数据资源的合理利用。通过提供完善的校
1前言 在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。 针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。组合机床是根据加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。该课题来源于高精公司。这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。主轴箱设计是该次设计中一个重要的传动部分的设计。首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加工孔的位置，拟定传动系统。这里应注意轴与轴的最小间距应符合规定要求，避免产生干涉，这一步是主轴箱设计的核心部分；第四步，计算并校核主轴是否符强度要求，其中包括对主轴配套轴承的校核；第五步，设计计算同步带传动装置；最后，绘制出相应的主轴箱图和同步带图以及它们的一些零件图。 整个毕业设计，需要查阅大量的资料作为参考，在设计过程中必须考虑各个方面的问题，要从机床的合理性、经济性、工艺性、实用性以及被加工零件的具体要求出发，确立合理的设计方案。要不断地检查目标的完成情况，这样才能发现自己存在的不足，遇到的问题也要及时请教指导老师，研究坚决的方法，得到进步。最终在老师的耐心和认真负责的指导下，顺利完成了这个毕业设计。
开封大学 毕业设计说明书 设计题目亚龙YL-335B型自动生产线---加工站院系电子电气工程学院 专业电气自动化技术 学生姓名王鹏 指导教师高明远(副教授)
摘要 随着社会的进步科技的发展，人们不愿再花很大力气去手工操作机器，而PLC技术在正好应用于这一点，通过PLC内部的处理能把许多之前手动操作的加工机器改为自动运行，这样不仅解放了人力，生产效率也有很大的提升。PLC以其高抗干扰能力、高可靠性、高性能价格比且编程简单而广泛地应用在现代化的自动生产设备中，担负着生产线的大脑——微处理单元的角色。 对本设计而言，加工站机构采用气动驱动技术，系统控制方式采用一台PLC承担其控制任务，加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。 在TPC7062KS人机界面上组态画面，触摸屏上电并进行权限检查后运行，将直接切换到“运行界面”。人机界面上增加了操作加工站的操作方式，易于观察，提供了远程控制使加工与控制分离，易于操作。 关键词：加工站 PLC 人机界面组态
目录 前言 (2) 一、加工单元的结构 (3) （一）加工单元结构认知 (3) 1.物料台及滑块机构 (3) 2.磁性开关 (4) 3.漫射式光电接近开关 (5) （二）加工（冲压）机构 (6) （三）加工单元的气动元件 (7) 1.薄型气缸 (7) 2.气动手指（气爪） (7) 3.电磁阀组 (8) 4.磁感应接近开关 (9) 二、加工单元的气路设计与连接 (10) 三、加工单元的PLC及编程 (11) （一）加工单元PLC的选择及其介绍 (12) （二）加工单元的PLC的接线分配表及I/O分配表 (12) （三）加工单元的PLC的I/O接线图 (14) （四）加工单元的PLC的编程 (14) 1.工作任务 (15) 2.子程序流程图 (15) 3.PLC程序的编写 (15) 四、加工单元的本地控制 (16) 五、加工单元的人机界面控制 (17) 1.根据工作任务，对工程分析并规划 (17) 2.“运行画面”组态 (17) 3.制作指示灯 (18) 4.数据显示 (19) 5.工程通信 (20) 6.工程下载 (21) 7.工程运行 (22) 六、总结 (23) 七、参考文献 (24) 八、附录 (25)
课程设计 课程名称：金属切削机床 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化姓名：学号： 年级：任课教师： 2011年 1月15 日 贵州大学机械工程学院
目录 目录 (2) 一、绪论 (4) 二、设计计算 (5) 1机床课程设计的目的 (5) 2机床主参数和基本参数 (5) 3操作性能要求 (5) 三、主动参数的拟定 (6) 1确定传动公比 (6) 2主电动机的选择 (6) 四、变速结构的设计 (6) 1主变速方案拟定 (6) 2变速结构式、结构网的选择 (7) 1. 确定变速组及各变速组中变速副的数目 (7) 2. 变速式的拟定 (7) 3. 结构式的拟定 (7) 4. 结构网的拟定 (8) 5. 结构式的拟定 (8) 6. 结构式的拟定 (9) 7. 确定各变速组变速副齿数 (10) 8. 绘制变速系统图 (11) 五、结构设计 (12) 1.结构设计的内容、技术要求和方案 (12) 2.展开图及其布置 (12) 3.I轴（输入轴）的设计 (12) 4.传动轴的设计 (13) 5.主轴组件设计 (14) 1. 内孔直径d (14) 2. 轴径直径 (15) 3. 前锥孔直径 (15) 4. 主轴悬伸量a和跨距 (15) 5. 主轴轴承 (15) 6. 主轴和齿轮的联接 (16) 7. 润滑和密封 (16) 8. 其它问题 (16) 六、传动件的设计 (17) 1带轮的设计 (17)
2传动轴直径的估算 (20) 1 确定各轴计算转速 (20) 2传动轴直径的估算 (21) 3各变速组齿轮模数的确定 (22) 4片式摩擦离合器的选择和计算 (25) 七、本文工作总结 (27) 参考文献 (28) 致谢 (29)
数控车床毕业设计
南京工程学院继续教育学院毕业论文典型轴类零件数控车削加工设计姓名：钱春花 学号：07323 专业：机电一体化 学历：大专 指导教师: 姜爱国
函授站：无锡交通高等职业技术学校 中国·南京 2012年5月 目录 前言（引言） 1．课题选择及说明 1．1 选题目标 1．2 课题说明 1．3图纸
2．加工内容和加工要求分析 2．1 加工结构及分布 2．2 加工要求分析 2．3 加工重点和难点分析 2．4加工内容和要求分析表 3．1加工方案设计初步考虑 3．1 加工过程设计 3．2 加工设计其它方案及优化4．加工设备选用 4．1机床选用： 4．2刀具选择 4．3夹具选用： 4．4量具 4．4工具清单 5．加工程序 6．操作加工要点 6．1加工准备 6．2工件加工 6．3对工件加工操作的改进 7．课题设计小结 7．1设计内容总结 7．2设计效果论证 7．4设计不足分析和可能的优化展望 7．3设计体会 参考文献资料
1．课题选择及说明 1．1 选题目标 通过典型轴零件数控车床加工设计，进一步提高工艺分析、工艺设计及工艺技术文件的编写、程序编写，提高综合数控加工技能。 是专业各门课程综合应用，提高专业能力。 设计与工作实际相结合，提高工作适应能力。 目的： 1、通过零件加工工艺设计进一步掌握零件加工的过程和每一步的加工要求，在设计过程中，充分利用在校所学内容，使之融会贯通，加深对所学内容的理解和掌握。 2、设计过程中必须认真考虑加工三要素的设定，它们是加工中最重要的三个参数。合理设置可以提高加工精度，缩短加工时间，节约生产成本。通过设计可以更深一点地理解并掌握三要素的设定方法。 3、设计中涉及了车断面、车外圆、车椭圆、镗孔、车内外螺纹等加工方式。通过对如上常用加工方式的工艺设计，熟悉了这些加工方式的加工特点，工艺设计的方法。 4、在此次设计过程中，肯定会遇到各种各样的困难，这也能提高我遇到问题解决问题的能力。对今后的工作以及生活都大有益处。 意义： 1、随着全国产业机械化的提高，相应的机械零件的加工精度要求也随之愈加严格，对零件加工工艺进行合理设计能更好的在现有的加工条件下使加工精度得以最大化。 2、在制造业要求“成本最低化，利益最大化”的大前提下，零件加工工艺也有充分的必要性。它可以缩短加工时间，提高生产效率，降低原材料的报废率，从另一方面讲，也有效的降低了工人们的劳动强度。
绪论 随着科学技术的发展，特别是大规模集成电路的问世和微处理机技术的应用，出现了可编程序控制器（PLC），它不仅可以取代传统的继电接触器控制系统，还可以进行复杂的过程控制和构成分布式自动化系统，使电气控制技术进入了一个崭新的阶段。可编程控制器以其可靠性极高，能经受恶劣环境的考验，使用极其方便的巨大优越性，迅速占领了工业自控领域，成为工业自动控制的首选产品。 当前，在我国广大矿山企业中的装备和技术改造，正在兴起广泛应用可编程控制器的热潮，其发展之势恰如数年前个人计算机在我国迅速推广一样，方兴未艾，如火如荼。 广大工程技术人员已经认识到可编程控制器的巨大优越性，许多人通过对进口设备、生产线的分析解剖认识了可编程控制器，还有许多人自己设计可编程控制器系统，取得良好成果后更引发深入了解可编程控制器的兴趣。 本次毕业设计，面对井下胶带运输机继电器逻辑控制的众多问题，我 系列超小型可编程控制器，对井下胶带运输机的控制选择了日本三菱FX 2N 进行PLC改造。本设计介绍了FX 系列可编程控制器的结构组成、基本指 2N 令，胶带运输机外围各保护的接入方法。经改造，使胶带运输机控制融入更多的科技含量，适应科技进步，确保胶带运输机安全可靠的运转。 第1章设计课题的选择 1.1 设备现状 兖矿集团东滩煤矿井下原使用的胶带运输机电控系统主要以继电器控制为主，依靠中间继电器、得电延时继电器、断电延时继电器、热继电器、起动停止按钮的组合实现胶带运输机的起动、停止和保护。 在胶带运输机电控保护回路中，运行指令由电气故障、机械故障、运输机故障、启动按钮、停止按钮组成。其中电气故障由涨紧电气故障、盘 未来1
科学技术学院 毕业设计（论文）开题报告 题目：卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座) 学科部：理工学科部 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机制103班 学号：7011210138 姓名：徐伟龙 指导教师：永平 填表日期：2013 年12 月20 日
一、选题的依据及意义： 组合机床（如图1所示）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。 图1 组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种
类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。 作为机械设计制造专业的学生，通过《金属切削机床》这门课程对组合钻床的了解，结合《机械设计》、《机械原理》等专业课程的学习，对组合钻床有了一定的感性和理性认知，特别是对多面、多工位、多轴、多刀同时加工产生的浓厚的兴趣，组合钻床的设计对我们机械专业学生对本人也是比较大的挑战，所以我才选择组合钻床的设计作业我的毕业设计，这是对我大学四年所学知识的综合运用，也是对我大学四年来的综合考验和考量。 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述）： 1、国组合机床现状 在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有一定的基础，应用也已深入到许多行业，是当前机械行业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度比较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效率、高质量、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、家电等行业。特别是在中国加入WTO以后，制造业所面临的并存机遇与挑战、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极向上的应对策略，出现了生产、销售两旺的良好势头，截至2005年，组合机床行业企业仅组合机床一项，据统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%，另外组合机床行业增加值、产品销售率、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年都有较大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。 近些年来，由于国家加大了基础设施的投入，工程机械需求呈现了增长势头，生产厂家呈现出一年翻一番的良好发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工，工程机械可能不
机械毕业设计说明书 【篇一：机械类毕业设计说明书】 河北工业大学 毕业设计说明书 作者：杲宁学号： 090365 学院：机械工程学院 系(专业)：机械设计制造及其自动化 题目：药板装盒机结构设计 指导者：张建辉副教授 (姓名)(专业技术职务) 评阅者： (姓名)(专业技术职务) 2013年 6 月 4 日 毕业设计（论文）中文摘要 毕业设计（论文）外文摘要 ? 目录 1 引言（或绪论）???????????????????????? 1 1.1课题研究的目的与意义?????????????????????? 1 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势????????????????? 1 1.3 本课题主要研究内容??????????????????????? 3 1.4 药板装盒机工艺流程分析????????????????????? 3 2 总体方案确定??????????????????????????4 3 药板装盒机详细结构设计 ????????????????????6 3.1 总体结构组成及其工作原理???????????????????? 7 3.2 主要技术参数的确定??????????????????????? 10 结 论 ???????????????????????????????20 参考文献??????????????????????????????21 致谢??????????????????????????????22 【篇二：机械制造毕业设计说明书模板】 （中文题目） （二号、黑体、居中，段后空一行）
摘要（小四号、黑体）：离心式压缩机在国民生产中占有重要地位。可用于化肥、制药、制氧及长距离气体增压输送等装置。本次设计 的主要工作包括：确定合成氨工段循环离心压缩机的结构形式、主 体结构尺寸，并确定主要零、部件的结构尺寸及其选型。首先进行 强度和稳定性计算，主要进行了筒体、端盖的壁厚计算、水压试验 应力校核以及叶轮、轴的强度校核。其次，对这些零部件进行结构 设计。整个设计过程都是依据设计规范和标准进行的，设计结果满 足工程设计要求。关键词（小四号、黑体）：离心压缩机；叶轮； 结构设计；应力校核；转子轴（英文题目） .engineering design results meet the design requirements. key words: centrifugal compressor； impeller； structural design；stress check；rotor shaft 目录 1 前言 (1) 1.1本次毕业设计课题的目的、意义 (1) 1.2 合成氨工艺简介 (1) 2 离心式压缩机概况 (3) 2.1离心压缩机的优缺点 (3) 2.2离心压缩机的结构组成 (3) 2.3离心压缩机的发展趋势 (4) 3 离心式压缩机选型及计算依据 (5) 3.1离心式压缩机的气动热力学 (5) 3.1.1连续方程 (5) 4 离心压缩机设计和选型计算 (7) 4.1工艺条件 (7) 4.2容积多变指数和压缩性系数的计算 (7) 4.2.1确定混合气体的分子量和气体常数 (7) 4.2.2容积多变指数和压缩系数的确定 (8) 4.3离心压缩机的热力计算 (8) 4.3.1压缩机级数确定 (8) 5 结论 (10) 符号说明 (11) 参考文献 (12) 致谢 (13)