ICS 13.100
C 70
备案号：
中华人民共和国安全生产行业标准
AQ 4250-2015
电镀工艺防尘防毒技术规范
Technical specification of dust and poisoning prevention and control
for electroplating process
（报批稿）
AQ4250—2015
目次
前言................................................................................ II
1 范围 (3)
2 规范性引用文件 (3)
3 术语和定义 (3)
4 基本要求 (4)
5 技术措施 (4)
6 管理措施 (5)
7 个体防护 (5)
8 事故应急 (6)
9 职业健康监护 (6)
附录A （资料性附录）中毒类别与急救药品的配备 (7)
AQ4250—2015
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准的4、5.1.2、5.1.3、5.1.4、5.1.5、5.1.7、5.2.1、5.2.2、5.2.4、5.3.1、5.3.2、5.3.5、5.4.1、5.4.3、6.2、6.4、6.6、6.7、6.12、7.2、7.3、7.4、8.1、8.3、9是强制性条款，其余是推荐性条款。
本标准由国家安全生产监督管理总局提出。
本标准由全国安全生产标准化技术委员会防尘防毒分技术委员会（SAC/TC288/SC7）归口。
本标准起草单位：中国劳动关系学院、东莞市同远鑫模具电镀有限公司。
本标准主要起草人：赵秋生、孙贵磊、孟燕华、王起全、张保同。
电镀工艺防尘防毒技术规范
1 范围
本标准规定了电镀工艺的防尘防毒技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施及职业健康监护等方面的内容。
本标准适用于有电镀工艺的企业、车间及工段。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素
GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识
GBZ 159 工作场所空气中有害物质监测的采样规范
GBZ 188 职业健康监护技术规范
GBZ/T 194 工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范
GBZ/T 225 用人单位职业病防治指南
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
AQ/T 9002 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则
GB/T 11651 个体防护装备选用规范
GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则
GB 15603 常用化学危险品贮存通则
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB/T 16758 排风罩的分类及技术条件
GB 17915 腐蚀性商品储藏养护技术条件
GB 17916 毒害性商品储藏养护技术条件
GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护
GB 50187 工业企业总平面设计规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
电镀 electroplating
在含有金属盐的电解质溶液中，根据电化学的基本原理，以被镀覆金属作为阳极(或用不溶性阳极)，欲镀覆金属的工件作为阴极，借助直流电源，在工件表面形成均匀、致密、结合良好的单质金属或合金沉积层的过程。
3.2
镀前处理 treatment before electroplating
施镀前修整工件表面，除掉工件上的油污、氧化皮、毛刺等物质，以裸露出基体材料新鲜、干净的表面，为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面的过程。
3.3
镀后处理 treatment after electroplating
为使镀层增强防护性能，提高装饰性能及其它特殊目的而进行的处理，如钝化、封闭或除氢等。3.4
有机溶剂脱脂 degreasing by organic solvent
利用有机溶剂清除工件表面油污的过程。
AQ4250—2015 4 基本要求
4.1企业防尘防毒应坚持“预防为主、防治结合”的原则，加强对粉尘与毒物防治工作的管理，推行清洁生产，不断提高职业病防治水平，并对本单位的尘毒危害治理承担责任。
4.2企业选址、总体布局与厂房设计应符合GB 50187与GBZ 1的规定。企业在新建、改建、扩建电镀工艺项目及技术改造、技术引进电镀工艺项目时，应根据所产生的尘毒种类和特点，积极采用新技术、新工艺和新设备，电镀工艺防尘防毒设施应与主体工程同时设计、同时施工并同时投入使用。
4.3厂区应按照生产区、辅助生产区（电镀零部件储存区、电镀用原料的储存仓库等）以及非生产区（办公区）进行合理布局，建筑物结构应符合GBZ 1的要求。
4.4厂房和化学品库房应与职工宿舍、食堂等生活场所保持安全距离；高毒有害工作场所与低毒无害工作场所宜分开布置，化学品的贮存条件应符合GB 15603、GB 17915及GB 17916的要求。
4.5 企业应改进电镀工艺，采用无毒代替有毒或低毒代替高毒的原则选用材料；电镀工艺应优先采用机械化、连续化、密闭化及自动控制设备。
4.6产生尘毒危害的工作场所、工艺过程、设备设施在设计（或选址）时应符合GB 5083 、GBZ 1、GB/T 12801、GBZ/T 194的要求，排风罩的设计应符合GB/T 16758的要求，工作场所有害因素的职业接触限值应符合GBZ 2.1的要求。
4.7 作业人员发现尘毒危害事故隐患应及时向企业有关部门报告。
5 技术措施
5.1 一般要求
5.1.1电镀槽边应安装局部排风设施，并定期检查通风系统运行是否正常。含氰化物工序的局部通风设施应单独设置，含铬工序的局部通风设施宜单独设置。
5.1.2 操作前，应打开通风设备；停止作业时，应后关闭通风设备；若通风设备出现故障应停止操作。
5.1.3 粉尘、酸雾和有毒气体应经净化或吸收处理达标后排放，排放气体应符合GB 16297要求。
5.1.4 氰化物或含氰液的存放场所应远离酸性物质（如含氰镀槽应远离酸性溶液槽），并通风良好；含氰化物的污水应单独处置；废弃的氰化物溶液，应通过分析试验，检测合格后方可排入污水处理站。5.1.5 工件表面的酸性物质应清洗干净后再放入含氰镀槽；工件在用氰化物电解液电镀后，应在专用的水洗槽内用清水冲洗干净。
5.1.6 产生酸雾的液面宜放置酸雾抑制剂。
5.1.7 作业人员有外伤时，不应继续工作。伤口未愈的人员，不应接触氰化物、铬酸酐等剧毒品。5.2镀前处理与镀后处理的防尘防毒
5.2.1 采用干法喷砂清理工件表面时，应采用密闭式喷砂工艺。
5.2.2 机械抛光与打磨等工序应设有吸尘装置或局部通风设施，吸尘装置或局部通风设施应及时维护。
5.2.3使用有机溶剂脱脂时应采用局部通风设施。在满足工艺要求的情况下，宜采用水基溶液脱脂及低温脱脂工艺。
5.2.4酸洗除锈槽应设置局部通风设施。
5.3电镀过程防毒
5.3.1在使用含氰或含铬的溶液时应防止溶液接触皮肤。
5.3.2挂装与取下电镀工件应佩戴耐酸耐碱手套，不应直接接触工件。
5.3.3落入镀槽的铁制工件宜用磁铁取出，而非铁质工件宜用带有长柄的撮铲或夹具取出。
5.3.4工件进出溶液的速度应缓慢，防止液体飞溅。若采用人工放置，特别是带有深盲孔的工件，应使工件有一定倾斜角度，并缓慢进行。
5.3.5电镀过程中应严格控制工作温度和电流密度。
5.4其他措施
5.4.1 盛装及运送氰化物的器具应专用，称量及盛装应在通风良好的条件下进行，并在明显位置标注剧毒标记。器具使用完毕后，应作消毒处理，并用水冲洗干净。
5.4.2配制和调整溶液时，应将固体化学药品在槽外溶解后再慢慢加入槽内，不应将固体化学药品直接投入槽液中。
5.4.3向槽内加入有毒化学药品时，应在通风良好的条件下进行，并按作业指导书要求操作。
5.4.4 氰化物电镀用的阳极宜采用冲洗的方式，不应擦拭。清洗阳极棒和阴极棒的时候，应将其从槽上取下后再清洗，不应直接洗擦。
5.4.5氰化物溶液槽使用后应将槽盖盖严。
6 管理措施
6.1企业应建立完善的防尘防毒规章制度和操作规程，规章制度主要包括：岗位责任制、职业卫生管理制度、职业健康检查制度、个人防护用品发放使用制度、防尘防毒设施维修保养制度、尘毒定期检测和日常监测制度等。
6.2 企业应针对不同工序，制定相应的防尘防毒作业指导书。
6.3 企业应设置或指定防尘防毒管理机构或组织，配备专职或兼职的职业卫生管理人员，并明确其职责。
6.4 企业职业卫生管理人员应具备相应的防尘防毒知识；作业人员上岗前应熟知所在岗位有毒有害物质的毒性、化学特性、预防办法及应急救援措施，并定期对其进行防尘防毒知识培训。
6.5 对有尘毒危害的工作场所，应在醒目位置设置警示标识。警示标识应按照GB 2894和GBZ 158的要求设置。
6.6 电镀工序所在车间和剧毒化学品仓库外应设置更衣室及存放作业人员工作服的专用间。接触剧毒化学品人员的工作服应在更衣室更换，集中放置在更衣室指定位置，不应将工作中受污染、沾毒的工作服带入生活区。工作服应每周清洗一次。
6.7对剧毒品的管理应符合以下要求：
a）剧毒品储存和使用场所的建筑结构应完整，无关人员不允许进入。剧毒品储存场所应设防盗报警装置。
b）剧毒品应单独存放在专用仓库内，严格实行双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用的“五双”制度。
c）领用的剧毒品应全部加入溶液中，不应在工作现场存放。
d）使用剧毒品的岗位应设置标明剧毒品的种类、危害、可能造成的后果、预防以及应急救治措施等内容的中文警示说明。
e）剧毒品的包装容器和包装袋应消毒后由具备相关资质的单位回收，存放应符合GB 15603的要求。
6.8化学性质相抵触的化学品，不应在同一库房贮存。
6.9存放有毒化学品、腐蚀性试剂的包装袋及玻璃器皿等，用完后应由专人妥善保管或集中销毁。6.10 企业应对电镀生产车间、剧毒品库房等进行尘毒浓度监测，并及时公布监测结果。监测点的采样应符合GBZ 159的要求。
6.11企业应委托依法设立的、取得有关行政部门资质认证的职业卫生技术服务机构，每年至少进行一次尘毒检测，每三年至少进行一次现状评价。对尘毒浓度不符合GBZ 2.1要求的工作场所，应制定整改方案，采取治理措施。
6.12企业应每年对电镀工艺的防尘防毒工作进行综合评估，评估应包括下列内容：
a）各项规章制度建立和完善情况；
b）尘毒防护设施的配备和运行情况；
c）尘毒危害警示标识的设置情况；
d）防尘防毒知识培训情况；
e）个人防护用品的配备和使用情况；
f）尘毒危害因素检测与评价情况；
g）应急救援设施配备情况；
h）作业人员的职业健康状况、健康监护执行情况以及职业病的发病情况。
对评估中发现的问题，应制定出切实可行的解决方案加以解决。评估报告应存入职业卫生档案。
7 个体防护
7.1企业应按照GB/T 11651、GB/T 18664与GBZ/T 225的规定，为作业人员配备符合相关标准要求的劳动防护用品。
7.2作业人员应具有正确选择及使用与所接触职业危害因素相适应的个人防护用品的能力，熟知个人防护用品的适用性和局限性。
7.3作业人员进入工作场所前，应正确使用和佩戴个人防护用品：
a）在可能产生有毒气体的场所，应穿戴防护服、防护镜或防毒面具等；
b）在配制、调整、运输和使用酸碱溶液的场所，应穿戴长胶裙、耐酸耐碱手套以及护目镜等；
c）设备维护过程中，清洗阳极板时应戴耐酸耐碱手套；
d）毒物可经皮肤吸收时，应穿橡皮制服、戴橡胶手套等；
AQ4250—2015
e）接触强酸的作业人员，应佩戴耐酸手套、耐酸防护服、耐酸套鞋、防护镜及口罩等；接触发烟硫酸或硝酸时，应使用防毒面具或专用口罩。
7.4在清洗有毒的电解液镀槽时，应戴防毒面具，并开启局部通风装置。
7.5个人防护用品应按要求进行维护、保养，并按规定定期更换。
7.6作业人员班后应将人体接触工作环境的部位清洗干净。
7.7 不应在工作场所吸烟、饮水或进食。
8 事故应急
8.1应急设备设施
8.1.1 在使用剧毒品的场所，应配备消毒设施和消毒溶液。
8.1.2 凡接触酸、碱等腐蚀性化学品，或因事故可能发生化学性烧灼伤，以及可经皮肤吸收引起急性中毒的工作场所，应设有盥洗、冲洗眼睛、紧急事故淋浴设施，并设置不断水的供水设备。
8.1.3 在电镀车间附近应设立急救点，配备与有毒物品性质相适应的急救药箱及个人防护用品。急救药箱内药品的配备及用途可参考附录A，急救人员应熟知各种急救药品的用法及用量。
8.1.4在可能发生急性中毒事故的工作场所，应设置气体监测、自动报警装置和事故通风设施，事故通风换气次数应符合GBZ 1的规定（每小时不宜小于12次）。
8.1.5含有氰化物等有毒液体及腐蚀性液体的工作场所应设置应急撤离通道和必要的泄险设施。
8.2应急处置
8.2.1 当酸、碱等腐蚀性物质引起化学性皮肤烧灼伤时，应迅速将患者移离现场，脱去被化学物污染的衣服、手套、鞋袜等，立即用大量流动清水彻底冲洗。
8.2.2 当酸、碱等腐蚀性物质引起化学性眼部烧灼伤时，应立即就近仔细冲洗眼部，去除残留化学物。
8.2.3 对氰化物中毒者，现场紧急处置后应及时就医。
8.2.4企业应与具有应急救援能力的医疗机构保持密切联系，并建立合作关系，以便发生急性尘毒危害事故时能够得到及时的医疗救助。
8.3应急救援
8.3.1 企业应建立、健全尘毒事故应急救援预案，并定期组织相关人员进行现场模拟演练，提高应急救援水平。应急救援预案应符合AQ/T 9002的要求。
8.3.2发生尘毒危害事故时，应立即向有关行政主管部门报告；救护人员应做好个人防护后施救。8.4其他措施
企业应定期对本单位存在的尘毒危害隐患进行排查，对可能发生或引起尘毒危害事故的工作场所应制定相应的应急措施。
9 职业健康监护
9.1企业应结合作业中存在的职业性有害因素，建立职业健康监护制度，保证作业人员能够得到与其所接触的职业病危害因素相应的健康监护。
9.2企业应当按照GBZ 188的要求组织本单位接触职业病危害因素的作业人员定期进行职业健康检查（上岗前、在岗期间、离岗时和应急的健康检查），并将检查结果如实告知作业人员，体检内容及周期应符合卫生行政部门的职业健康监护管理规定。已被诊断为职业病的人员应进行治疗、康复和定期检查。对需要复查和医学观察的人员，应按照国家要求安排其复查和医学观察。发现职业禁忌证不得从事相关作业。
9.3企业应按规定为作业人员建立并妥善保存职业健康监护档案。作业人员离开企业时，如有需要，企业应如实、无偿提供其职业健康监护档案复印件，并在复印件上签章。
9.4职业健康检查应由具备从事职业健康检查资质的医疗卫生机构承担。
附录 A
（资料性附录）
中毒类别与急救药品的配备
表A.1 中毒类别与急救药品的配备
电镀锌镍合金工艺规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2引用标准 HB5034零（组）件镀覆前质量要求 3主要工艺材料 4.1 中《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求， 以避免电镀后再次返工返修。 零（部）件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2清理：除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3有机溶剂除油； 4.4喷砂或抛光处理（有需要时进行）； 4.5装挂；
4.6化学除油：进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除油。 化学除油工艺：采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。 4.7水洗； 4.8电解除油：电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。零（部）件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。 电解除油工艺： 氢氧化钠：30～50g/l； 碳酸钠：20～30g/l； 4.10 光亮剂ZN-2B4-6 镍溶液ZN-2C20-25 温度：20-30℃ DK：0.5 A/dm2～4A/dm2 时间：20～60分钟 阳极：锌板 阴阳极面积比：1∶1.5～2
4.13水洗； 4.14除氢处理（有需要时进行） 锌镍合金镀层几乎没有氢脆，一般不需要进行除氢处理。但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件，按航空航天标准应进行除氢处理。具体见表2. 干燥60～70℃30～60分钟 4.20干燥； 4.21下挂具； 4.22检验。 镀层检验时应用目视或放大镜，在照度不低于３００lx的条件下观察（相当于零件放在４０Ｗ日光灯下距离５００㎜处的光照度）。 4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整（深孔、盲孔深处除外），无针孔、麻
精心整理1?目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。?本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。? 2?引用标准?GB1238-76?JB/288-75? 3?电镀层的主要目的? 3.1?保护金属零件表面，防止腐蚀。? 3.2?装饰零件外表，使外表美观。? 3.3?提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。? 4?决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质；? 4.3电镀层的性质和用途；? 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差；? 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质；? 4.6零件的要求使用期限。? 5?镀层使用条件的分类? 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。? 5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。?
5.3?腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。? 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。? 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：? a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。? b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。? c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。? d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。? e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。? 6?电镀层的选择? 6.1?各类电镀层的特性及用途?镀层按其用途可分下列三类：? a．防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀，不规定对产品的装饰要求。? b．防护－装饰性镀层：除保护基体金属外，还使零件表面美观。?
《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设臵污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在
本标准规定的监控位臵执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设臵污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质 pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定 2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸
电镀工艺技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准 GB1238-76 JB/288-75 3 电镀层的主要目的 3.1 保护金属零件表面，防止腐蚀。 3.2 装饰零件外表，使外表美观。 3.3 提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4 决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质； 4.3电镀层的性质和用途； 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差； 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质； 4.6零件的要求使用期限。 5 镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。
5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。 5.3 腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑： a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6 电镀层的选择
电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准： GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量－阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层－中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层－对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层－横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层－热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层－镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层－镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层－钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层－塑料上铜＋镍＋铬电镀层》 1、名词术语： 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点
在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级：覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级：试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面：指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀：通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则： 2.1、化学符号，表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品，符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50％的铜合金作为底镀层，那么用化学符号Cu表示； 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度，μm； 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度，μm；数字后的小写字母，表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬，最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法： 3.1镀锌：( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25
结构件电镀技术规范艾默生网络能源有限公司
修订信息表
目录 目录 (3) 前言 (5) 一、电镀镍技术规范 (6) 1 目的 (6) 2 适用范围 (6) 3 关键词 (6) 4 引用/参考标准或资料 (6) 5 规范内容 (6) 5.1 术语 (6) 5.2 工艺鉴定要求 (7) 5.2.1 总则 (7) 5.2.2 设计要求 (7) 5.2.3 鉴定程序 (7) 5.2.4 试验及试样要求 (7) 5.2.5 试验方法及质量指标 (8) 5.2.6 鉴定状态的保持 (8) 5.3批生产检验要求 (9) 5.3.1 镀前表面质量要求 (9) 5.3.2 外观 (9) 5.3.3 镀层厚度 (9) 5.3.4 结合强度 (10) 5.3.5 耐蚀性 (10) 二、电镀锌技术规范 (10) 1 目的 (10) 2 适用范围 (10) 3 关键词 (10) 4 引用/参考标准或资料 (11) 5 规范内容 (11) 5.1 术语 (11) 5.2 工艺鉴定要求 (11) 5.2.1 总则 (11) 5.2.2 设计要求 (11) 5.2.3 鉴定程序 (11) 5.2.4 试验及试样要求 (12) 5.2.5 试验方法及质量指标 (12) 5.2.6 鉴定状态的保持 (13) 5.3 批生产检验要求 (13) 5.3.1 镀前表面质量要求 (13) 5.3.2 外观 (13) 5.3.3 镀层厚度 (14)
5.3.4 结合强度 (14) 5.3.5 耐蚀性 (14) 5.3.6 白色钝化膜的存在性试验 (15) 5.3.7 钝化膜的成份 (15) 三、装饰镀铬技术规范 (15) 1 目的 (15) 2 适用范围 (15) 3 关键词 (15) 4 引用/参考标准或资料 (16) 5 规范内容 (16) 5.1 术语 (16) 5.2 工艺鉴定要求 (16) 5.2.1 总则 (16) 5.2.2 设计要求 (16) 5.2.3 鉴定程序 (16) 5.2.4 试验及试样要求 (17) 5.2.5 试验方法及质量指标 (17) 5.2.6 鉴定状态的保持 (18) 5.3 批生产检验要求 (18) 5.3.1 镀前表面质量要求 (18) 5.3.2 镀层外观 (18) 5.3.3 镀层厚度 (18) 5.3.4 结合强度 (19) 5.3.5 耐蚀性 (19)
金件技术要求(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
加工技术要求与检验规范 冲压、旋压件： 1.规格大小、材料厚度、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保其配合面的垂直度与平行度； 3.边角表面光滑，冲孔孔位无余料毛刺阻塞，切口要平整无利边、毛刺、批锋、锐角； 4.抛光后表面无明显拉升痕、皱纹波、冲压模具印、旋压纹、凹凸点； 5.冲孔孔位无明显拉大与变形； 6.未注明倒角为X*X°； 管类： 1.规格尺寸要与工程图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符； 3.两端切口要平，管内去除毛刺和批锋； 4.弯管形状自然，过度圆滑，无明显折线感，与工程图纸或样板对比一 致； 5.打头管打头部位规格要准确； 6.粗胚表面不可有明显的生锈、夹伤、刮伤、起皱、管材破裂； 7.过线处必须倒角，管内中孔顺畅，无杂物堵塞； 8.抛光时纹路一致、抛线细腻、无砂眼、砂纹粗、起层、外表面需平整光滑无蜡垢； 9.未注明倒角为X*X°； 翻砂件： 1.规格尺寸符合工程图纸要求，重要配合尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保配合面的垂直度与平行度； 3.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符；重量要符合要求； 4.粗胚表面光滑，表面粗糙度不得大于XX； 5.配重类粗胚材质表面良好，应无明显模痕、缺料、变形现象；其它翻砂类产品抛光、抛砂后无明显瑕疵； 6.抛光时纹路一致、抛线细腻、不出现粗砂纹、起层、外表面需平整光滑无腊垢，表面砂眼抛光后在同一可视面可接受两处且大小不能超过1mm； 7.外观造型花纹整批一致，与样品对比无明显差异； 8.产品不可有毛刺、批锋、利边； 焊接组件： 1.焊接工艺:铜焊、银焊、铁焊、碰焊、亚弧焊、二氧化碳焊等 2.所有焊接零件需打砂后方可焊接； 3.焊接要牢固，不能虚焊、漏焊； 4.焊接尺寸要控制在公差范围内，角度要准确；
附件 电镀行业规范条件 根据国家《重金属污染综合防治“十二五”规划》中关于提高行业准入门槛，严格限制排放重金属相关项目的要求，为加快电镀行业结构调整，提高产业水平，推动节能减排，控制重金属污染，实现可持续发展，制定本规范条件。 纳入本规范条件管理的包括从事各种材料电镀、电铸、电解加工、刷镀、化学镀、热浸镀（溶剂法）以及金属酸洗、抛光(电解抛光和化学抛光)、氧化、磷化、钝化等企业（车间）及电镀集中区。 一、产业布局 （一）根据资源、能源状况和市场需求，科学规划行业发展。新、改、扩建项目必须符合国家产业政策，项目选址应符合产业规划、环境保护规划、土地利用规划、环境功能区划以及其他相关规划要求。 （二）在国务院、国务院有关部门和省、自治区、直辖市人民政府规定的自然保护区、生态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域不得新建、扩建相关项目。已在上述区域内运营的生产企业应根据区域规划和保护生态环境的需要，依法逐步退出。 （三）新（扩）建项目应取得主要污染物总量指标，依法通
过建设项目环境影响评价，建设项目环境影响评价文件未经审批不得开工建设，环境保护设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，经竣工环保验收合格后方可正式投入生产使用。在已有电镀集中区的地市，新建专业电镀企业原则上应全部进入电镀集中区。企业各类污染物（废气、废水、固体废物、厂界噪声）排放标准与处置措施均符合国家和地方环保标准的规定。 二、规模、工艺和装备 （一）电镀企业规模必须满足下列条件之一： 1.电镀生产环节包括清洗槽在内的槽液总量不少于30000升。 2.电镀生产年产值在2000万元以上。 3.单位作业面积产值不低于1.5万元/平方米。 4.作为中间工序的企业自有车间不受规模限制。 （二）企业选用低污染、低排放、低能耗、低水耗、经济高效的清洁生产工艺，推广使用《国家重点行业清洁生产技术导向目录》的成熟技术。无《产业结构调整指导目录》淘汰类的生产工艺和本规范条件规定的淘汰落后工艺、装备和产品（见附1）。 （三）品种单一、连续性生产的电镀企业要求自动生产线、半自动生产线达到70%以上。 （四）生产区域地面防腐、防渗、防积液，生产线有槽间收集遗洒镀液和清洗液装置。 （五）新（扩）建项目生产线配有多级逆流漂洗、喷淋等节
公司内部技术规范 DKBA0.450.0018 REV.B 代替DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍质量标准 Requirements for Nickel Plating 2011年06月30日发布2011年07月01日实施 技术有限公司 Technologies Co., Ltd.
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部 本规范的相关系列规范或文件：无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：DKBA0.450.0018.REV.1.0 相关规范或文件的相互关系：无
目录Table of Contents 1工艺鉴定要求 (5) 1.1总则 (5) 1.2设计要求 (5) 1.3鉴定程序 (5) 1.4试验及试样要求 (5) 1.4.1试样要求 (5) 1.4.2试验项目及试样数量 (5) 1.5试验方法及质量指标 (6) 1.5.1外观 (6) 1.5.2镀层厚度 (6) 1.5.3结合强度 (6) 1.5.4耐蚀性 (6) 1.5.5鉴定状态的保持 (6) 2批生产检验要求 (6) 2.1镀前表面质量要求 (6) 2.2外观 (6) 2.3镀层厚度 (7) 2.4结合强度 (7) 2.5耐蚀性 (7)
电镀镍质量要求 Requirements for Nickel Plating 范围Scope: 本规范规定了华为技术有限公司产品的钢、铜合金等金属基体零件上镀光亮镍的工艺要求及其质量要求。 本规范适用于电镀镍的工艺鉴定和批生产质量检验。 简介Brief introduction： 本规范分两部分，第一部分“工艺鉴定要求”规定了加工商必须保证的技术管理、工艺设施及产品质量水平要求，用作对供应商进行技术资格认证和首样质量鉴定，是华为对镀镍零件进行质量鉴定的依据；第二部分规定了正常批生产条件下产品质量要求，是生产方控制批生产镀层质量的标准依据，也是产品验收的质量依据。 关键词Key words： 镀镍，镀层，耐蚀性 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的 术语和定义Term&Definition：
中国电镀标准一览表 1、标准编号：GB/T 2056-2005 标准名称：电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 2、标准编号：GB/T 20017-2005 标准名称：金属和其他无机覆盖层单位面积质量的测定重量法和化学分析法评述 简介：本标准等同ISO 10111:2000《金属及其他无机覆盖层单位面积质量的测定质量法和化学分析法评述》(英文版)。 3、GB/T 17461-1998金属覆盖层锡-铅合金电镀层 简介：本标准规定了含锡量范围为50%~70%(质量比)的锡-铅合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于电子、电气制品及其他金属制品上防止腐蚀和改善焊接性能的锡-铅合金电镀层。本标准也适用于其他成分的锡－铅合金电镀层，但使用时应注意这些镀层的性能可能与上述合金成分范围的锡-铅合金镀层不同。 4、 GB/T 17462-1998 金属覆盖层锡-镍合金电镀层 简介：本标准规定了由约为65%(质量比)锡和30%(质量比)的镍所组成的金属间化合物锡-镍合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于钢铁及其他金属制品上的锡－镍合金电镀层，该电镀层在不同的使用条件下能防止基体金属腐蚀。 5、GB/T 2056-2005电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 6、GB 21900-2008 电镀污染物排放标准 7、GB/T 22316-2008 电镀锡钢板耐腐蚀性试验方法（2009年4月1日实施） 简介：本标准适用于镀锡量单面规格不低于２．８ｇ／ｍ２的电镀锡钢板耐腐蚀性能的测定。其中包括电镀锡钢板酸洗时滞试验方法、铁溶出值测定方法、锡晶粒度测定方法和合金 锡电偶试验方法。 8、GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层 简介：本部分规定了钢或钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度固件或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。本部分适用于螺纹紧固件电镀层，或其他螺纹零件。对自攻螺钉等的适用情况，见第8章。本部分的规定也适用于非螺纹零件，如垫圈和销。 9、GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 简介：本标准规定了在腐蚀环境中进行过暴露试验或经其他目的的暴露后，装饰性和保护性金属和无机覆盖层所覆盖的试板或试件腐蚀状态的评定方法。本标准规定的方法适用于在自然大气中动态或静态条件下暴露的试板或试件，也适用于经加速试验的试板或试件。 10、GB/T 9797-2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层 简介：本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上，提供装饰性外观和增强防腐蚀性的镍+铬和铜+镍+铬电镀层的要求。规定了不同厚度和种类镀层的标识，提供了电镀制品暴露在对应服股环境下镀层标识选择的指南。本标准未规定电镀前基体金属的表面状态，本标准不适用于未加工成形的薄板、带材、线材的电镀，也不适用于螺纹紧固件或螺旋弹簧上的电镀。GB/T 12600规定了塑料上铜+镍+铬电镀层的要求。GB/T 9798规定了未镀铬面层的相同镀层的要求。GB/T 12332和GB/T 11379分别规定了工程用镍和工程用铬电镀层的要求。 11、GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 简介：本标准规定了钢铁上锌电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层，钢制密绕弹簧上的锌电镀层以及非防护装饰性用途的锌电镀层。 12、JB/T 10620-2006 金属覆盖层铜-锡合金电镀层（机械行业） 13、JB/T 6986-1993 铝及铝合金电镀前表面准备方法
1 目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准 GB1238-76 JB/288-75 3 电镀层的主要目的 3.1 保护金属零件表面，防止腐蚀。 3.2 装饰零件外表，使外表美观。 3.3 提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4 决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质； 4.3电镀层的性质和用途； 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差； 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质； 4.6零件的要求使用期限。 5 镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。 5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内
环境。
5.3 腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑： a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6 电镀层的选择 6.1 各类电镀层的特性及用途镀层按其用途可分下列三类： a．防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀，不规定对产品的装饰要求。
电镀工艺流程图及工艺说明 孔化工艺流程： 上板→膨胀→双联水洗→氧化→回收水洗→双联水洗→预中和→中和→双联水洗→ 条件→双联水洗→微蚀→双联水洗→预浸→活化→双联水洗→促化→双联水洗→ 化学沉铜→双联水洗→下板孔化工艺说明孔化操作工艺说明如下表所示序号主要工程功能说明 1 膨胀将孔内粉尘进行膨胀处理。 2 氧化利用强氧化清除膨胀后的杂物。 3 中和将氧化时的碱性物质中和。 4 条件去除材料表面的油污。 5 微蚀对铜面进行修正处理，保证沉铜的结合力。 6 预浸对活化前的预处理，保证无水进入活化槽。 7 活化化学沉铜前的钯沉积。 8 促化化学沉铜前的还原处理 9 化学沉铜在材料表面形成一层化学铜，将板的两面连接起来。 板电工艺流程图板电工艺流程上板→除油→市水洗→上喷水洗→浸酸→镀铜→上喷水洗→上喷水洗→下板→剥挂架→市水洗→上喷水洗→上板板电工艺说明板电操作工艺说明如下表所示序号主要工程功能说明 1 除油去除材料表面的油污。 2 浸酸去除材料表面可能存在的氧化膜，活化产品。 3 镀铜铜电镀为打底电镀，其目的是为了在材料表面形成一层致密的铜电镀层，以增加镀层与基体材料的结合力。 图电工艺流程图图电流程图： 上板→除油→水洗→水洗→微蚀→水洗→水洗→酸浸→镀铜→水洗→高位水洗→浸水洗→镀锡前处理→镀锡→高位水洗→浸水洗→下板→剥挂架→水洗→高位水洗→上板图电工艺说明图电操作工艺说明如下表所示序号主要工程功能说明 1 除油去除材料表面的油污。 2 微蚀对铜面进行修正处理，保证铜电镀的结合力。 3 酸浸去除材料表面可能存在的氧化膜，活化产品。 4 镀铜铜电镀为打底电镀，其目的是为了在材料表面形成一层致密的铜电镀层，以增加镀层与基体材料的结合力。 5 镀锡在客户要求的区域内镀上锡,保护铜不被碱性蚀刻
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0018 REV.B 代替DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍质量要求 Requirements for Nickel Plating 2009年06月30日发布 2009年07月01日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部 本规范的相关系列规范或文件：无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：DKBA0.450.0018.REV.1.0 相关规范或文件的相互关系：无
目录Table of Contents 1............................................................... 工艺鉴定要求 5 1.1总则 5 1.2设计要求 5 1.3鉴定程序 5 1.4试验及试样要求 5 1.4.1.................................................. 5 1.4.2 ................................................ 试验项目 5 1.5试验方法及质量指标 6 1.5.1................................................ 6 1.5. 2.................................................. 6 1.5.3.................................................. 6 1.5.4................................................. 6 1.5.5.................................................... 鉴 6 2............................................................. 批生产检验要求 6 2.1镀前表面质量要求 6 2.2外观 6 2.3镀层厚度 7 2.4结合强度 7 2.5耐蚀性 7
第一篇章：华为镀银质量保证指导书 一、范围: 本规范规定了不同基材上功能性电镀银层的工艺要求和质量标准及其检验方法。本规范适用 于公司结构件的电镀银的设计、工艺或产品鉴定和批生产质量检验。本规范不适用于元器件 或连接器。 二、简介： 电镀银是一种功能性镀层、需要满足一些特殊的功能要求。本文规定了银电镀层常规性能指标以及抗变色性、可焊性等要求。本文可作为电镀厂生产质量控制依据，也是供应商产品质量认证的依据。 三、镀层中银含量： 按本规范要求进行的电镀银层中，点焊接要求的银的含量不能低于99.9 %;金线焊 接要求的银含量不低于99.5%;对非焊接要求的银含量不低于99%根据产品的性质要求不同，严格管控镀层中银的含量，确保焊接性好，耐蚀性好等品质保证。 银含量的检测方法可采用俄歇能谱仪在一个试样上进行表层成份分析；对没有条件的电镀公司要严格管控电镀槽液中铜离子的含量，当铜离子含量超出管控上限时，必须强制停机改善以使镀层银含量达到标准要求。 四、电镀工艺的要求： 按本标准要求进行的电镀银工艺，高耐蚀性的产品对任何基体材料都必须先镀镍（或镍合金）底层再镀银，且镍层必须是低应力镀层。对普通件不要求镀镍，但必须满足 银的厚度。当底层镍彩化学镀镍-磷合金时，镀层中的含磷量必须控制在6?9%之间。 4.1材料非铜金属表面处理： 镀铜+镀镍+镀银（或者是：化学镀镍+镀银） 4.2材料铜表面处理： 镀镍+镀银或选择性镀铜+镀银。 五、产品质量要求： 1产品外观 所有试样均应进行目视外观检查；必要时，可借助4-8 倍放大镜检查。 镀层为银白色，呈无光泽或半光亮、不允许高光亮镀层；镀层结晶细致、平滑、均匀。允许在隐蔽部位有轻微的夹具印（但必须有镀层）。不允许有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、裂纹、分层、起泡、起皮、脱落、焦黄色、灰色、晶状镀层、局部无镀层等缺陷。 2镀层厚度 用X射线荧光光谱测厚仪在三个试样上进行厚度检测。检测方法参考GB/T 16921 。 在每一试样上的镀层局部厚度必须满足以下要求：
DKBA 深圳市华为技术有限公司企业技术规范 DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍技术规范 1999-12-01发布1999-12-01实施 深圳市华为技术有限公司发布
前言 本规范根据华为技术有限公司产品设计要求及生产实际而编制。 本规范参考 GB 12332－90、GB/T 9798－1997、GB/T 9797－1997、HB 5038－77、SJ 42－77、SJ 1276－77、JB 2836－80等系列标准编制而成。 本规范于1999年12 月01日首次发布，同时代替 Q／DKBA 242－1998“结 构件电镀镍检验标准”（1998－12－25发布）。 本规范起草单位：华为技术有限公司结构事业部工艺部 本规范授予解释单位：华为技术有限公司结构事业部工艺部 本规范主要起草人：郑玲 本规范审核人：钟鸣 技术会签人：陈国锋张鹏广爱国 标准化审核人：李刚 本规范批准人：苏志毅
目次 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 定义 (1) 4 工艺鉴定要求 (1) 4.1 总则 (1) 4.2 设计要求 (2) 4.3 鉴定程序 (2) 4.4 试验及试样要求 (2) 4.5 试验方法及质量指标 (3) 4.6 鉴定状态的保持 (3) 5 产品质量检验要求 (4) 5.1镀前表面质量要求 (4) 5.2 外观 (4) 5.3 镀层厚度 (4) 5.4 结合强度 (5) 5.5 耐蚀性 (5)
深圳市华为技术有限公司企业技术规范 DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍技术规范 1 范围 1.1 本规范规定了华为技术有限公司产品的钢、铜合金等金属基体零件上镀光亮镍的工艺要求及其质量要求。 1.2 本规范适用于电镀镍的工艺鉴定和批生产质量检验。 1.3 本规范所要求的电镀层只适用于一般环境。 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。 DKBA0.400.0021 产品表面外观缺陷的限定标准 GB 5267-85 螺纹紧固件电镀层 GB 5270-85 金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方 法 GB 5926-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观质量测试方法 GB 5930-86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法点滴法 GB 6462-86 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 3 定义 3.1 局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.2主视表面：零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。 3.3 批：指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。
金属零件镀覆 1.范围 本标准规定了金属零件镀覆的术语、分类、要求、试验方法、检验规则及标志、 包装、 运输、贮存。 本标准适用于在零件上进行铜、镍、装饰铬（镍＋铬和铜＋镍＋铬）、银、锌、锡、化学镀镍表面镀覆处理。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文 件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而， 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期 的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 GB5270-1985 金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法 GB/T12306-1990 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层 GB/T12332-1990 金属覆盖层工程用镍电镀层 GB/T12333-1990 金属覆盖层工程用铜电镀层 GB/T16921-1997 金属覆盖层厚度测量X射线光谱方法 GB/T9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 GB/T9800－88 电镀锌和电镀隔层的铬酸盐转化模 GB/T12599-2002 金属覆盖层锡电镀层技术规范和试验方法 GB/T9797－1997 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电沉积层 GB/T13913－92 自催化镍－磷镀层技术要求和试验方法 3.术语、分类 3.1术语 3.1.1主要表面 指工件上某些已镀覆或待镀覆的表面，该表面上的镀层对工作的外观和（或）功能是极为重要的。 通常电镀条件不易镀到表面，如孔内部、深凹处等，一般不作为主要表面, 若因特殊需要而必须按规定厚度镀覆时应在图纸或工艺文件上注明。 3.1.2最小局部厚度 在一个工件的主要表面上所测得的厚度最小值，也称最小厚度。
1目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准GB1238-76 JB/288-75 3电镀层的主要目的 3.1保护金属零件表面，防止腐蚀。 3.2装饰零件外表，使外表美观。 3.3提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质； 4.3电镀层的性质和用途； 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差； 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质； 4.6零件的要求使用期限。 5镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。 5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘 和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环 境。
5.3腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑： a.贵金属（金、铂）、含铬18%以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6电镀层的选择 6.1各类电镀层的特性及用途镀层按其用途可分下列三类： a.防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀，不规定对产品的装饰要求。
电镀工艺流程资料 Prepared on 22 November 2020
电镀工艺流程资料(一)ⅠCu流程：上料→酸浸（1）→酸浸（2）→镀铜→双水洗→抗氧化→水洗→下料→剥挂架→双水洗→ⅡCu流程：上料→清洁剂→双水洗→微蚀→双水洗→酸浸→镀铜→双水洗→℃以上。在材质上，则须对耐腐蚀性进行了解，避免超出特性极限，对镀铜而言，石英及铁弗龙都是很适合的材料。 电镀工艺流程资料(二)°斜角移动为佳，但一般都采有用垂直向摆动，较佳的位移量约在~min，而每stroke长约5 ~15cm之间。在设定条件时，应注意不可造成因频率过高，使板子本身摆动，而减小孔内药液穿透量。 a. 过滤粒径：一般采用5u或10u滤蕊。若非环境控制良好，使用更小滤蕊可能造成滤材更换，损耗过多。 b. 材质有多种材质供选择，不同系统光泽剂会有不同之限制，其中PP最具体广用性。 c. Leaching：即便为适用材质之滤蕊，亦须经过Leaching处理（热酸碱浸洗程序）。 a. 整流器最上限、最下限相对容易10%，系不稳定区域，应避免使用。 “局部阳极”≥% P:~% O≤% Fe≤% S≤% Pb≤% Sb≤% AS≤% N≤% b. 可能状态下尽量不要使用钛篮，因为钛篮将造成 Carriey或High Current Dewsity Brightener增加约20%的消耗，而不使用钛篮的状态，则须注意使阳极高出液面1~2英寸。 c. 对阳极袋的考虑，基本上与滤蕊相同，一般常用Napped 或Dynel，并可考虑双层使用，唯阳极袋须定期清洗，以避免因过量的阳极污泥造成阳极极化。 d. 一般均认为阴阳极之比例应在~2︰1,但由于高速镀槽之推出，较佳的考虑是，控制阳极的相对电流密度小于20 ASF，来决定阳极的数量，在使用钛篮的状态，其面积的计算，约为其（前+左+右）面积之倍，亦即以钛篮正面积核算其电流密度约应小于40ASF。过大的阳极面积可能造成铜含量之上升，过小则可能造成铜含量不足，且二者均会造成有机添加剂的异常消耗及阳极块的碎裂。 e.阳极在接近液面侧应加装遮板，而深度则应仅为镀件的75%（较浅4~5英寸），在板子尺寸不固定时，则应考虑浮动式遮板，对其左右侧的考虑亦同，故在槽子设计与生产板实际宽度不同，应考虑使用Rubber strip，但须注意当核算面积，加开电流时，应至少降低40%计算。对于此类分布问题，可以“电场”及“流态”的观念考虑。 电镀工艺流程资料(三) 各流程的作用： “铜金属18g/l+硫酸180g/l”酸铜比例维持在10/1以上，12︰1更佳，绝对不能低于6︰1，高酸低铜量易发生烧焦，而低酸高铜则不利于Throwing Power。