文件编号：TP-AR-L5094
In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.
（示范文本）
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国外高能束流加工技术
的发展概况(正式版)
国外高能束流加工技术的发展概况
(正式版)
使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
高能束流加工技术是当今制造技术发展的前沿领
域，是武器装备研制中不可缺少的特种加工技术。高
能束流加工技术是利用以光量子、电子、等离子体为
能量载体的高能量密度束流对材料和构件进行加工。
它是一个典型的多学科交叉领域，研究内容极为丰
富，涉及光学、电学、热力学、冶金学、金属物理、
流体力学、材料科学、真空学、机械设计和自动控制
以及计算机技术等多种学科。它的主要技术领域有激
光束加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子体
加工技术以及高能束流复合加工技术等。
一、国外高能束流加工技术的发展概况美、日及西欧的发达国家在七八十年代就将高能束流加工技术做为先进制造技术的重要组成部分列入相应的工业发展计划，并先后成立了相应的开发研究机构。日本大阪大学、德国阿亨大学的焊接研究所、英国焊接研究所、法国焊接研究所以及乌克兰巴顿焊接研究所等均有高能束流加工研究中心。通过对上述研究中心的考察及资料研究，可看出高能束流加工技术在未来的发展趋势。
(一)电子束加工技术电子束加工技术的主要应用是电子束焊(EBW)，经过30多年的发展，现已成为较成熟的技术，处于平稳发展、扩大应用阶段。目前的研究工作集中在焊缝实时跟踪、电子束加热温度场计算机模拟计算、大功率二极枪的研究(间热式阴极、高压放电保护)、电子束能量密度测试、电子束焊接
专家系统等方面，在应用研究方面，主要是对大气条件下电子束焊接的设备和工艺的研究以及电子束焊接大厚件的研究。另外在电子束加工设备开发中，采用了体积更小的高压电源，并采用当代先进的计算机控制以及工业电视监控等技术，使商品化的EBW设备外形更美观，操作更方便。电子束物理气相沉积(EB-PVD)技术在航空发动机制造业日益受到重视。俄罗斯、乌克兰等国先后把该技术用于航空发动机叶片的热障涂层以及叶片的制造、金属材料的制备等方面。值得一提的是，乌克兰巴顿焊接所的(EB-PVD)设备已形成了实验室型、中试生产型和批生产用的系列产品；俄罗斯库兹涅佐夫设计局自1978年起开始将该技术应用于HK系列发动机叶片的生产上，并在其批生产厂安装了三台设备。现在这一技术日益得到西方的重视，例如美国P&W公司与乌克兰巴顿焊接所成立
了该项技术的合资公司，以尽快在美国推广该项技术。
(二)激光加工技术10年前激光在工业上的主要应用还是切割(激光加工机的70%以上用于切割)和制孔，而近年来，激光焊接成为热点。薄件焊接主要用于宇航业及汽车业，而激光焊接大厚件将主要用于核工业、造船、石油、军用车辆、越野车等方面。英国焊接研究所和法国焊接研究所正针对激光焊接大厚件进行联合研究，即45KW CO[_2]激光焊接，焊接钢厚度的期望值是50mm。目前，在等离子+激光复合焊接，氩弧焊+激光复合焊接，激光质量检测技术基础(如温度场、等离子体监测等)等方面，对激光加工技术的机理开展了研究工作。在应用方面，主要利用激光焊接镀锌板、铝板、核电站散热管、高压气瓶、输油管道等，激光切割的应用领域及材料范围也越来越
广。激光加工设备在工业上用的最多的是横流4～
6KW CO[_2]加工机，它正向着几十千瓦的大功率方向发展。近年来开发的扩散冷却CO[_2]板条激光器具有成本低、效率高、质量好的优点，具有广泛的应用前景。YAG激光器脉冲式的最大功率是1KW，连续式的最大功率是4KW，正在发展中的双管YAG激光器预计到1998年可达5KW。另外，半导体激光器的成本低、寿命高，不久将在汽车等工业生产线上得到应用。在激光冲击硬化中，使用调质YAG激光器，而铜蒸激光器最初是用于分离同位素元素的，它将非常适合激光冲击硬化等工艺。
(三)等离子加工技术近代高技术的发展，尤其是航空、航天高技术发展的需求牵引，给等离子加工技术注入了活力。等离子切割、等离子焊接、等离子喷涂以及等离子体源离子注入和离子刻蚀技术都得到迅
速发展。国外对等离子体加工技术的研究和应用给予了很大重视。俄罗斯新西伯利亚科学分院对等离子射流的研究很深入，推动了等离子矩的发展，并且研制了等离子设备软件。乌克兰巴顿焊接研究所在超音速火焰喷涂、微束等离子喷涂、爆炸喷涂等方面开展了大量的研究、应用工作。90年代后，等离子束流加工技术又从航空、航天动力装置特殊功能涂层的真空喷涂，发展到制备特种整体机构件，即等离子喷涂成形技术。预计，等离子加工技术在进入21世纪后将会有新的发展。二、我国高能束流加工技术现状、与国外的差距及应采取的对策60年代，为了加强对高能束流加工技术的研究，经国防科工委批准在中国航空工业总公司第625 研究所建立了"高能束流加工技术国防科技重点实验室"，开始了国内高能束流加工技术的研究。该实验室集激光加工技术、电子
束加工技术和等离子体加工技术于一体，是我国唯一同时拥有三束加工技术的研究单位。它的建立给我们创造了一个良好的研究环境，将对我国高能束流加工技术的发展起巨大的推动作用。"高能束流加工技术重点实验室"的三个专业(激光、电子束、等离子)在过去三十多年时间里，无论是在机理研究还是在应用研究方面都开展了大量的工作，为我国高能束流加工技术发展作出了很大的贡献。其成果在我国新型航空动力装置的研制和生产应用中得到了有价值的应用。如电子束焊接用于宇航工业，激光切割、激光热处理、激光表面改性等用于汽车和冶金工业，等离子喷涂、离子刻蚀等也在很多部门得到应用。再如激光打孔技术，解决了当前高性能发动机叶片上成千上万个气膜冷却孔的加工问题，使涡轮前温度提高300～350℃，发动机推力提高20%～30%；优质电子束焊接
解决了新型航空发动机压气机整体转子、燃烧室、大厚件钛合金机匣等的焊接关键技术，省去了大量机械连接，减轻结构重量10%～20%；等离子喷涂技术用在发动机的热障涂层及封严涂层中，提高了发动机的性能。我国高能束流加工技术与世界先进水平相比，差距还很大。表现在：
(1)基础研究不够深入，人员素质较低，研究水平还不高；
(2)质量控制技术研究的少，手段欠缺；
(3)科研设备总是处于落后状态；
(4)工程应用的转化速度较慢。上述因素会影响我国高能束流加工技术的发展，我们必须采取切实可行的措施，积极克服困难，努力跟踪世界先进水平，缩小差距。具体措施如下：
1.结合研究工作，开展国际合作，以提高高能束
流加工技术的科研起点。国外发达国家在高能束流加工技术研究方面有很多成功经验和先进的手段，因而结合我们的研究方向，与其开展合作，可使我们在短期内掌握世界发展新动向，提高科研起点。
2.根据"需求牵引，科技进步推动，有所为，有所不为"的方针，开展重点方向的基础及应用研究。高能束流加工技术的研究领域及应用方向很广，但国情(经费、时间等)不允许我们的研究工作面面俱到，必须根据工业部门特别是国防工业的需求制定相应的应用技术研究方向，同时开展一些必要的基础研究作为技术储备。
3.实行"开放、流动、联合"的运行机制。"高能束流加工技术重点实验室"是开展高能束流加工技术研究的基地，只有实行开放、流动、联合的运行机制才能真正发挥其作用，吸引其他研究院所、学校的有
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国外高能束流加工技术的发展概况 (正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 高能束流加工技术是当今制造技术发展的前沿领 域，是武器装备研制中不可缺少的特种加工技术。高 能束流加工技术是利用以光量子、电子、等离子体为 能量载体的高能量密度束流对材料和构件进行加工。 它是一个典型的多学科交叉领域，研究内容极为丰 富，涉及光学、电学、热力学、冶金学、金属物理、 流体力学、材料科学、真空学、机械设计和自动控制 以及计算机技术等多种学科。它的主要技术领域有激 光束加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子体 加工技术以及高能束流复合加工技术等。
一、国外高能束流加工技术的发展概况美、日及西欧的发达国家在七八十年代就将高能束流加工技术做为先进制造技术的重要组成部分列入相应的工业发展计划，并先后成立了相应的开发研究机构。日本大阪大学、德国阿亨大学的焊接研究所、英国焊接研究所、法国焊接研究所以及乌克兰巴顿焊接研究所等均有高能束流加工研究中心。通过对上述研究中心的考察及资料研究，可看出高能束流加工技术在未来的发展趋势。 (一)电子束加工技术电子束加工技术的主要应用是电子束焊(EBW)，经过30多年的发展，现已成为较成熟的技术，处于平稳发展、扩大应用阶段。目前的研究工作集中在焊缝实时跟踪、电子束加热温度场计算机模拟计算、大功率二极枪的研究(间热式阴极、高压放电保护)、电子束能量密度测试、电子束焊接
高能束及复合加工技术 The latest revision on November 22, 2020
第三章高能束及复合加工技术 一、概述 1)高能束加工技术： ①利用高能量密度的束流作为热源，对材料或构件进行加工的先进的特种加工技术。包括焊接、切割、打孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工等各类工艺方法，并已扩展到新型材料制备领域。 ②高能束加工技术利用高能束热源、高能量密度、可精密控制微焦点和高速扫描的技术特性，实现对材料和构件的深穿透、高速加热和高速冷却的全方位加工。③高能束加工技术正朝着高精度、大功率、高速度和自动控制的方向发展。 二．激光加工 三．电子束和离子束加工 四．磨料水射流加工 五．超声波复合加工 一、概述 1、常用的高能密度束流加工方法: 激光加工、电子束加工、离子束加工等。 2、技术背景 高新技术产品要求：高比强度，高精度、工作速度、功率，小型化，恶劣环境下可靠工作；传统机械加工难以胜任结构形状的复杂性、材料的可加工性、加工精度及表面完整性方面的要求。 3、HEBM加工技术的应用 广泛应用于焊接、切割、打孔和涂覆加工在表面改性、微细加工和新材料制备领域开拓和应用。 4、复合加工及其应用 1）复合加工应用机械、化学、光学、电力、磁力、流体力学和声波等多种能量，在加工过程中同时运用两种或者多种加工方法，通过不同的作用原理对加工部位进行改性和去除的加工技术。 2）提高了加工效率，生产率一般大大高于单独用各种加工方法的生产率之和。 3）在提高加工效率的同时，又兼顾了加工精度、加工表面质量和工具损耗等。 二、激光加工 1、激光：受激辐射的光放大 电子只有在最靠近原子核的轨道上转动时才是稳定的，称为“基态”。 光照射或用高温或高压电厂激发原子，最外层电子激发到高能阶，称为“激发态”。 原子从高能阶落到低能阶的过程称为“跃迁”。
复合调味料加工技术 随着人民生活水平的提高，特别是生活方式的改变和生活节奏的加快，便于贮藏、携带、安全卫生、营养而风味多样的复合调味料得到了飞速发展，在调味品中已占有了重要的地位。 复合调味料不仅能满足人们对传统的调味中“酸、甜、苦、辣、咸”等口味的需要，还能满足人们对“鲜”的口感的需求，这是人们生活水平提高后对家庭烹饪的高层次享受，同样也是食品工业迅猛发展的一个重要原因。 据有关资料显示，目前在国外调味品市场中，复合调味料已占市场份额的80％以上，这充分显示了复合调味料的重要地位。对我国调味品企业而言，复合调味料的市场商机无限，潜力巨大。复合调味料根据其形态可分为固态（粉状）复合调味料、半固态复合调味料和液体复合调味料，以下分别介绍这3种复合调味料生产的技术要求。 一、粉状复合调味料 1、工艺流程 原辅料→验收→预处理→混合→过筛或造粒→检验→包装→成品 2、操作要点 1）预处理 所用原料有各种蛋白质增强剂、鲜味增强剂、香辛料、粉末状香精、糖和盐等，原料均应符合国家标准。同时使用前需要进行必要的清洗、干燥、粉碎、过筛、酶解、过滤和浓缩等预处理。 2）混合 混合分为精料混合和大料混合两种。先将肉类提取物、鲜味增强剂、水解蛋白粉、酵母抽提物、香辛料和粉未香精等精料混合好，应在10 min内完成。再将食盐、糖和味精等大料混合3～5 min，边搅拌边加入溶好的油脂，加入已混合好的精料和抗结剂，混合5—6 min即可。 3）过筛或造粒 如生产粉状复合调味料，过筛即可得到成品；若生产颗粒复合调味料，混合完后再边搅拌边加入浓缩处理好的抽提物或少量水，混合均匀后造粒，再经干燥至水分<6％，然后过筛冷却即可。 4）包装
[1]赵万生，康小明，吴杰等.特种加工技术最新研究进展，电加工与模具，2011. 本文通过对第16 届国际电加工会议论文进行综述，介绍了近几年来国际特种加工领域的最新研究进展。主要概括了电火花加工、电化学加工、电化学放电加工及激光加工等研究成果。 [2]刘正埙.我国特种加工技术的回顾与展望. 本文通过对我国的电火花成形加工的发展历史和当前的国际发张现状的研究，给出了我国今后电火花成形加工发展的四条建议；在肯定我国电火花线切割加工技术的成就基础上，论述了高速走丝线切割机的发展策略和低速走丝线切割机的发展策略；在先指出与国外电解加工设备和工艺水平的差距，然后给出适合我国发展电解加工技术的六个策略；在快速成形技术方面我国有许多高校、院所和公司进已经取得巨大的研究成果，针对发展中的不足之处，作者给输了自己的建议；在高能束流加工发面，作者简要指出了激光加工与国际水平的差距，电子束加工，离子束加工的不足之处，并指出促进高能束流加工技术更好发展的提议；最后简要说明磨粒流加工和高压水射流加工。 作者通过对当前我国特种加工技术的回顾，指出成绩和不足之处的同时，展望了未来我国特种加工技术的发展工作。 [3]赵万生，王振龙，郭东明等.国外特种加工技术的最新进展. 本文就当前国际特种加工技术研究的最新进展情况,概括出国际特种加工技术的研究的四个表现：微细化；新型元器件在特种加工领域中得到了极为广泛的应用；人工智能技术、网络化制造、绿色制造等新概念正逐渐渗透到特种加工领域中；特种加工的应用领域正在拓宽。从电火花加工、激光加工、电解加工、超声加工四个大的方面进行了详尽阐述。分别介绍了微细电火花加工技术、基于数控技术气和智能控制技术的电火花加工以及气中放电加工技术、混粉工作液电火花镜面加工技术、非导电材料的电火花加工、电火花表面处理技术四种电火花加工新方法；微细激光加工，激光表面处理以及大功率和新型激光器的应用；超声加工和电解加工。 作者希望能从国外此方面的研究中，看出21 世纪特种加工技术的走向，并为我国特种加工技术的研究提供借鉴。 [4]张纹，蒋维波.特种加工技术的应用及发展趋势. 本文阐述了特种加工在现代社会发展过程中的重要地位，大力发展特种加工的必要性。对什么是特种加工、特种加工的方法、特种加工的分类等作了描述。
复合材料加工工艺综述 前言： 复合材料(Composite materials)，是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏观上组成具有新性能的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。 复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。非金属基体主要有合成树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。 复合材料使用的历史可以追溯到古代。从古至今沿用的稻草增强粘土和已使用上百年的钢筋混凝土均由两种材料复合而成。20世纪40年代，因航空工业的需要，发展了玻璃纤维增强塑料（俗称玻璃钢），从此出现了复合材料这一名称。50年代以后，陆续发展了碳纤维、石墨纤维和硼纤维等高强度和高模量纤维。70年代出现了芳纶纤维和碳化硅纤维。这些高强度、高模量纤维能与合成树脂、碳、石墨、陶瓷、橡胶等非金属基体或铝、镁、钛等金属基体复合，构成各具特色的复合材料。 复合材料是一种混合物。在很多领域都发挥了很大的作用，代替了很多传统的材料。复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。按其结构特点又分为：①纤维复合材料。将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。如纤维增强塑料、纤维增强金属等。②夹层复合材料。由性质不同的表面材料和芯材组合而成。通常面材强度高、薄；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。分为实心夹层和蜂窝夹层两种。③细粒复合材料。将硬质细粒均匀分布于基体中，如弥散强化合金、金属陶瓷等。④混杂复合材料。由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中构成。与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显著提高，并具有特殊的热膨胀性能。分为层内混杂、层间混杂、夹芯混杂、层内／层间混杂和超混杂复合材料。 60年代，为满足航空航天等尖端技术所用材料的需要，先后研制和生产了以高性能纤维（如碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维等）为增强材料的复合材料，其比强度大于4×106厘米（cm），比模量大于4×108cm。为了与第一代玻璃纤维增强树脂复合材料相区别，将这种复合材料称为先进复合材料。按基体材料不同，先进复合材料分为树脂基、金属
高能束流加工技术的应用与发展高能束流(High Energy Density Beam)加工是利用高能量密度的束流 (激光束、电子束、等离子束)作为热源,对材料或构件进行特种加工的技术. 20世纪以来，航空科学技术迅速发展，为保证在高温、高压、高速、重载和强腐蚀等苛刻条件下的工作可靠性，在飞机、发动机和机载设备上大量采用了新结构、新材料和复杂形状的精密零件，这就使产品的制造性日趋恶化，对制造技术不断提出新的挑战。 鉴于对有特殊要求的零件用传统机械加工方法很难完成，难于达到经济性要求。现在，工艺师们独辟蹊径，借助各种能量形式，探寻新的工艺途径，各种异于传统切削加工方法的新型特种加工方法应运而生，如高能束流加工、电火花加工、电解加工、化学加工、物料切蚀加工以及复合加工。目前，特种加工技术已成为航空产品制造技术群中不可缺少的分支，在难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。 1.现代特种加工技术的特点及发展趋势 1.1特种加工技术的特点 现代特种加工（SP,Special Machining）技术是直接借助电能、热能、声能、光能、电化学能、化学能及特殊机械能等多种能量或其复合以实现材料切除的加工方法。与常规机械加工方法相比它具有许多独到之处。 ① 以柔克刚。因为工具与工件不直接接触，加工时无明显的强大机械作用力，故加工脆性材料和精密微细零件、薄壁零件、弹性元件时，工具硬度可低于被加工材料的硬度。 ② 用简单运动加工复杂型面。特种加工技术只需简单的进给运动即可加工出三维复杂型面。特种加工技术已成为复杂型面的主要加工手段。 ③ 不受材料硬度限制。因为特种加工技术主要不依靠机械力和机械能切除材料，而是直接用电、热、声、光、化学和电化学能去除金属和非金属材料。它们瞬时能量密度高，可以直接有效地利用各种能量，造成瞬时或局部熔化，以强力、高速爆炸、冲击去除材料。其加工性能与工件材料的强度或硬度力学性能无关，故可以加工各种超硬超强材料、高脆性和热敏材料以及特殊的金属和非金属材料，因此， 特别适用于航空产品结构材料的加工。 ④ 可以获得优异的表面质量。由于在特种加工过程中，工件表面不产生强烈的弹、塑性变形，故有些特种加工方法可获得良好的表面粗糙度。热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区及毛刺等表面缺陷均比机械切削表面小。 ⑤ 各种加工方法可以任意复合，扬长避短，形成新的工艺方法，更突出其优越性，便于扩大应用范围。 由于特种加工技术具有其它常规加工技术无法比拟的优点，在现代加工技术中，占有越来越重要的地位。许多现代技术装备，特别是航空航天高技术产品的一些结构件，如工程陶瓷、涡轮叶片、燃烧室的三维型腔、型孔的加工和航空陀螺、传感器等精细表面尺寸精度达0.001微米或纳米级精度，表面粗糙度Ra<0.01
钛合金的加工工艺 钛合金有着与钛金属类似的大气高温污染（吸收氢氧氮）、强度高导致的刀具寿命短、导热性差导致的粘刀等等一系列麻烦。此外，热加工带来的金属相不均匀，晶粒粗大，残余应力，等等，也是钛合金热加工的难题。因此，工业纯钛和钛合金基材，在国际上基本是自由贸易（这与高性能碳纤维复合材料的禁运有很大的差异。详情见拙文《浅析碳纤维复合材料在航空航天领域的应用https://www.doczj.com/doc/088717384.html,/s/blog_56c70d4b010165l9.html》）然而，买得起未必用得起，正是加工工艺的复杂，将绝大多数国家挡在了钛合金应用的门外。 下面，我们来看***钛合金加工工艺的情况。 一、下料切割工艺 钛合金制件之前，先要将大块钛合金进行初步切割，做下料准备。钛合金的切割，不像一般金属，很难用火焰方法进行，否则高温污染会导致材料脆化。因此多用等离子切割、激光切割、铣切来进行。但是这些方法，要么是材料容易产生热应力离散变形（如激光切割）、或者成本太高无法满足大量生产（如离子束切割），要么是残料率高（如铣切）。因此，人们想出了另一种常温切割方式：高压水切割。 水切割，就是水刀，呵呵。以前咱听说水滴石穿，那可要万年功夫。这次是水切钛断，立等可取啊。 中国航空报载，沈飞公司工艺研究所的首席专家蒲永伟，对水切割技术有深厚积累，潜心研究此项技术的钛切割应用，获得成功，顺利实施了40～100毫米厚的钛合金板材切割。由于是常温操作，切割质量好，且其效率是常规切割方法的50倍以上，材料费大大节约。至今，钛合金的水切割方式，在国内的应用已经接近10年。 二、铸造工艺
铸件加工，需要熔化钛合金进行浇注。同样，由于钛合金的化学活性，熔化的液态钛合金，几乎与所有的耐火材料起反应。因此其熔化和浇注必须在惰性气体（如氩气）保护或者真空环境下进行。 国内应用方面： 中国船舶新闻网报道，中国在消化吸收国外先进技术的基础上，掌握和发展了金属型、捣实型、机加工石墨型，以及氧化物面层陶瓷型壳等钛合金铸造技术，可以生产最大直径达150 0毫米X400毫米，最小壁厚为0.8毫米，单重达到近800千克的整体钛合金铸件，每年铸造钛合金用量达5000吨，具备了钛及钛合金精密铸件的基本生产技术。 根据热加工论坛的报道：我国航天用铸造钛合金的应用始于20世纪80 年代中期，现已有ZTi3，ZTiAl4，ZTiAl5Sn2. 5，ZTiAl6V4，ZTiAl6Zr2MoV等品牌（品牌的第一个字母Z，代表铸造）。 2001年，由北航、华中理工研制的ZTC4 钛合金（即对TC4进行铸造加工后的合金件），利用热等静压和熔模精密铸造成型技术,研制了某型飞机用钛合金精铸件。该铸件外型尺寸为6 30mm ×300mm ×130mm ,最小壁厚2. 5mm ,为复杂的框形结构。 中科院金属研究所网站报道： 2011年5月，沈阳向中国科学院金属研究所研发的钛铝母合金制备技术，通过了英国罗罗公司（Rolls-Royce）的质量审核。 2013年4月17日，罗罗航空发动机公司在沈阳，正式向该所颁发了钛铝涡轮叶片精密铸造技术质量认证证书。
复合材料的切削加工技术 复合材料在航空、航天等工业中得到越来越多的应用。复合材料的种类很多，基体材料分金属和非金属两大类，增强材料分纤维和颗粒两大类。对复合材料进行切削加工的难度较大，一般需采用超硬刀具。 复合材料的种类和性能 复合材料是由两种或两种以上的机械、物理和化学性质完全不同的物质，经人工合成制造出多相组成的固体材料，从而获得单一组成材料所不能具备的性能和功能。 现代工程结构所用的复合材料，按基体材料的类型可分为树脂基、金属基和陶瓷基这三大类；按增强相的形态可分为长纤维、短纤维、晶须、层叠和颗粒增强的复合材料等。 在航空、航天、汽车、石油化工等工业中，纤维增强复合材料用得较多，主要类型有： （1）玻璃纤维增强复合材料（Glass Fiber Reinforced Plastic,GFRP），主要由SiO2玻璃熔体制成，某些性能接近于钢，可代替钢使用，故又称“玻璃钢”。现已成为一种常用的工程结构材料。基体多为酚醛树脂或环氧树脂。 （2）碳纤维增强复合材料（Carbon Fiber Reinforced Plastic,CFRP），其性能优于玻璃钢，现已得到广泛应用。所用基体与“玻璃钢”相同。 （3）硼纤维增强复合材料（Boron Fiber Reinforced
Plastic,BFRP），应用起步稍晚，性能与CFRP接近。基体为树脂。 （4）芳纶纤维增强复合材料（Kevlar Fiber Reinforced Plastic,KFRP），其增强纤维为芳香族聚酰胺纤维，又称“芳纶纤维”。它的基体也是树脂，性能亦佳。 上述纤维增强的树脂基复合材料（FRP），多用于航空和其他方面的结构件，可代替铝合金和钛合金，甚至部分钢材，因为它们的机械性能好，且能减轻构件的重量。 此外，还有颗粒增强的铝基复合材料，如SiCp/Al的耐磨性强，可用于耐磨件，对其加工很困难。 复合材料的应用 由于复合材料的抗拉强度高，弹性模量和耐热性较好，重量轻，韧性、减振能力和抗疲劳性能特佳，故首先在飞机结构上得到广泛应用。可使飞机重量减轻，加速快，转弯变向灵活，飞行高度高，航程加长，节省燃料。后来，在汽车、船舶、纺织机械、化工设备、建筑和体育器材上也得到了广泛应用。 近年来，在民用飞机B757、B767、B777、A300、A340上，复合材料用量已占飞机全部用料的11%～20%。商用飞机B787上大量使用CFRP，已占飞机体积的11%，占结构件重量的50%。B787每年所用的燃料费，比B767减少500万美元。A380上的机身、机翼板，用大量的复合材料制造。武装直升飞机AH-60、NH-90、V-22、RAH-66上，从整流罩、地板、壁板等次承力结构到旋翼框架等主承力结构上都使用复合材料，且高达飞机重量的50%[3-4]。
高压水射流切割技术 一、高压水射流加工简介 近二十年来，随着科学技术的不断发展，人们不断的发掘着自然界中有益的现象并加以改造为人类服务。 为了提高效率，【1】人们将水加以高压，并使之从直径较小的喷嘴中喷出，形成一束高速、连续或间断的水流束，这便是高压水射流。水射流加工(water Jet Cutting)又称水喷射加工，是利用高压高速水流对工件的冲击作用来去除材料的，俗称“水刀加工”，即利用高压水射流对各种材料进行切割、穿孔和工件表层材料去除等加工【1】。与其他高能束流加工技术相比，水射流切割技术具有独特的优越性。高压水射流切割法是一种新型的切割方法，可以切割用其他切割方法无法加工的材料，应用范围涵盖各种金属及非金属材料。在切割过程中不会使被切割材料产生热影响区，切口边缘的材质不发生变化，这种切割方法的精度较高，适用于加工尺寸精度要求高的零部件。高压水射流切割因其独特的优点而在切割领域占有重要地位，在矿业、土木工程、建筑业以及航空航天业中的应用日益广泛，应用前景良好。 二、高压水射流切割原理 ①高压水射流切割示意图 1-水箱 2-过滤器 3-水泵 4-蓄能器 5-液压系统 6-增压器 7-控制器 8-阀门 9-喷嘴 10-工件 11-水槽
【2】高压水射流切割是利用水或水中加添加剂的液体，经水泵至增压器，再经贮液蓄能器使高压液体流动平稳，最后由人造蓝宝石喷嘴形成300-900m/s（约为音速的1-3倍）的高速液体束流，喷射到工件表面，从而达到去除材料的加工目的。高速液体束流的能量密度可达102W/mm2,流量为7.5L/min【2】。 储存在水箱中的水经过滤器处理后，由水泵抽出送至蓄能器中。液压系统驱动增压器，使水压增高。高压水经控制器、阀门和喷嘴喷射到工件的加工部位进行切割。切割过程中产生的切屑和水混合在一起，排入水槽。 【3】利用增压装置将水加压到几十至数百兆帕后从喷嘴中喷出形成高压水射流。高压水射流本身具有较高的刚性，在与工件发生碰撞时，会产生极高的冲击动压和涡流。从微观上看，相对于射流平均速度存在着超高速区和低速区(有时可能为负值)，因而超高水射流表面上虽然为圆柱模型，而内部刚性高和刚性低的部分并存。刚性高的部分产生的冲击动压使传播时间减少，增大冲击强度，宏观上起快速楔劈作用；而低刚性部分相对于高刚性部分形成了柔性窄间，起吸屑、排屑作用【3】。高速高压水射流，对切割物进行冲击，使其表层产生破碎和微裂纹，水射流进入裂纹中，如楔子般将工件劈裂、剥离，同时高速水流的冲刷将切下的碎屑带走，形成切缝。 三、高压水射流切割的分类 高压水射流切割按所用的工作介质分为纯水高压水射流切割和在水中加入各种磨料的加磨料高压水射流切割两种基本类型。 （1）纯水型 纯水型高压水射流切割由于仅仅利用从喷嘴喷出的高速高压水射流进行切割，其切割能力相对较低，但设备简单，消耗物品少，操作成本低。 （2）加磨料型 加磨料型高压水射流切割由于在水中混入磨料，大大增强了水射流的冲击作用，所以其切割能力比纯水型切割大为提高，但设备复杂，操作成本高。 加磨料型按混入磨料的方式及水压又分为高压加磨料型水射流切割和低压加磨料型水射流切割两种，后者具有很多优点，是最有前途的切割方法。
复合材料的常规机械加工方法 一、锯切 玻璃纤维增强热固性基体层压板，采用手锯或圆锯切割。 热塑性复合材料采用带锯和圆锯等常用工具时要加冷却剂。石墨／环氧复合材料最好用镶有硬质合金的刀具切割。锯切时控制锯子力度对保证锯面质量至关重要。虽然锯切温度也是一种要控制的因素，但一般影响不大，因锯切时碰到的最高温度一般不会超过环氧树脂的软化温度(182℃)。 金属基复合材料可用镶有金刚石的线锯锯切，不过其切割速度较慢，而且只能作直线锯切。采用金刚石砂轮对陶瓷基复合材料进行常规锯切，可有两种速度：一种是250r/min，另一种是4000r/min。这种锯切会使切割面的陶瓷基复合材料有相当大的损坏。不过在较高锯切速度时，损坏虽大，但断面较为均匀。 二、钻孔和仿形铣 在复合材料上钻孔或作仿形铣时，一般采用干法。大多数热固性复合材料层合板经钻孔和仿形铣后会产生收缩，因此精加工时要考虑一定的余量，即钻头或仿形铣刀尺寸要略大于孔径尺寸，并用碳化钨或金刚石钻头或仿形铣刀。钻孔时最好用垫板垫好，以免边缘分层和外层撕裂。另外钻头必须保持锋利，必须采用快速除去钻屑和使工件温升最小的工艺。 热塑性复合材料钻孔时，更要避免过热和钻屑的堆积，为此钻头应有特定螺旋角，有宽而光滑的退屑槽，钻头锥尖要用特殊材料制造。一般钻头刃磨后的螺旋角约为10-15°，后角为9－20°，钻头锥角为60－120°。采用的钻速不仅与被钻材料有关，而且还与钻孔大小和钻孔深度有关。一般手电钻转速为900r/min时效果最佳，而固定式风钻则在转速为2100r/min和进给量为1.3mm/s时效果最佳。 三、铣削、切割、车削和磨削 聚合物基复合材料用常规普通车床或台式车床就可方便地进行车削、镗削和切割。目前加工刀具常用高速钢、碳化钨和金刚石刀头。采用砂磨或磨削可加工出高精度的聚合物基复合材料零部件。最常用的是粒度为30-240的砂带或鼓式砂轮机。大多数市售商用磨料均可使用，但最好采用合成树脂粘接的碳化硅磨料。热塑性聚合物基复合材料用常规机械打磨时，要加冷却剂，以防磨料阻塞。磨削有两种机械可用，一种是湿法砂带磨床，另一种是干法或湿法研磨盘。使用碳化硅或氧化铝砂轮研磨时不要用流动冷却剂，以防工件变软。 复合材料层合板采用一般工艺就能在标准机床上铣削。黄铜铣刀、高速钢铣刀、碳化钨铣刀和金刚石铣刀均可使用。铣刀后角必须磨成7-12°，铣削刃要锋利。高速钢铣刀的铣削速度建议采用180-300m/min，进刀量采用0.05-0.13mm/r，采用风冷。
一、分别简述离子束、电子束、激光束的定义及产生原理，并作示意图。 离子束定义：离子束以近似一致的速度沿几乎同一方向运动的一群离子 产生原理： 在离子源中，通过气体放电产生等离子体。从宏观上看，等离子体是电中性的，即离子总电荷数与电子总电荷数基本相当。等离子体中的离子由引出电极引出，进入质量分析器。不同质量数或不同电荷数的离子经质量分析，分离出同一种类带有同样电荷的离子进入加速段。加速系统将离子加速到所要求的能量，注入处于靶室中样品上。 电子束定义：电子束在真空汇集成束。可采用静电场聚焦,磁场聚焦等方法 产生原理： 电子经过汇集成束。具有高能量密度。它是利用电子枪中阴极所产生的电子在阴阳极间的高压（25-300kV）加速电场作用下被加速至很高的速度（0.3-0.7倍光速），经透镜会聚作用后，形成密集的高速电子流。 激光定义：激光束是利用原子受激辐射的原理，使工作物质受激发而产生的一种单色性高、方向性强、光亮度的光束。 产生原理： a受激吸收、：处于较低能级的粒子在受到外界的激发，吸收了能量，跃迁到较高能级。 b.自发辐射：粒子自发地从高能级激发态（E2）向低能级基态（E1）跃迁，同时辐射出能量为（E2-E1）的光子。 c受激辐射（激光）: 当频率为=ν（E2-E1）/h的光子入射时，迅速地从能级E2跃迁到能级E1，同时辐射一个与外来光子频率、相位、偏振态以及传播方向都相同的光子。 二、论述激光与材料的相互作用、金属材料对激光的吸收、光致等离子体。 金属材料的激光加工主要是基于光热效应的热加工，激光辐照材料表面时，在不同的功率密度下，材料表面区域将发生各种不同的变化，包括表面温度升高、熔化、汽化、形成匙孔以及产生光致等离子体等。而且材料表面区域物理状态的变化极大地影响材料对激光的吸收。随功率密度与作用时间的增加，金属材料将会发生固态加热、表层熔化、形成稀薄等离子体、形成匙孔及致密等离子体等物态变化。 就材料对激光的吸收而言，材料的汽化是一个分界限。当材料没有发生汽化时，不论出于固相还是液相，其对激光的吸收仅随表面温度的升高而有较慢的变化；而一旦材料出现汽化并形成等离子体和匙孔，材料对激光的吸收则会突然发生变化。当功率密度大于汽化阈值，反射率突然降至很低值，材料对激光的吸收剧增。 焊接过程中由于激光辐照金属材料汽化而产生的等离子体，称为光致等离子体。
第四节高能束加工 常用的高能密度束流加工方法主要是激光加工、电子束加工、离子束加工等。高能密度束流加工的共同特点： 1.加工速度快，热流输入少，对工件热影响极少，工件变形小。 2.束流能够聚焦且有极高的能量密度，激光加工、电子束加工可使任何坚硬、 难熔的材料在瞬间熔融汽化，而离子束加工是以极大能量撞击零件表面，使材料变形、分离破坏。 3.工具与工件不接触，无工具变形及损耗问题。 4.束流控制方便，易实现加工过程自动化， 一、激光加工 1.激光加工原理 激光加工（laser beam machining，LBM）是在光热效应下产生的高温熔融和冲击波的综合作用过程。 通过光学系统将激光束聚焦成尺寸与光波波长相近的极小光斑，其功率密度可达107～1011w/cm2，温度可达一万摄氏度，将材料在瞬间（10-3s）熔化和蒸发，工件表面不断吸收激光能量，凹坑处的金属蒸汽迅速膨胀，压力猛然增大，熔融物被产生的强烈冲击波喷溅出去。
激光器是激光加工设备的核心，它能把电能转换成激光束输出。 常用的激光器有固体和气体两大类。 固体激光器常由主体光泵（激励源）及谐振腔（由全反射镜、半反射镜组成）、工作物质（一些发光材料如钇铝石榴石、红宝石、钕玻璃等）、聚光器、聚焦透镜等组成。图中激光器的工作物质为钇铝石榴石 2.激光加工的特点 1）激光加工属非接触加工，无明显机械力，也无工具损耗，工件不变形，加工速度快，热影响区小，可达高精度加工，易实现自动化。 2）因功率密度是所有加工方法中最高的，所以不受材料限制，几乎可加工任何金属与非金属材料。 3）激光加工可通过惰性气体、空气或透明介质对工件进行加工，如可通过玻璃对隔离室内的工件进行加工或对真空管内的工件进行焊接。 4）激光可聚焦形成微米级光斑，输出功率大小可调节，常用于精密细微加工，最高加工精度可达0.001mm，表面粗糙度Ra值可达0.4～0.1。 5）能源消耗少，无加工污染，在节能、环保等方面有较大优势。 3.激光加工的应用 （1）激光打孔 激光打孔主要用于特殊材料或特殊工件上的孔加工，如仪表中的宝石轴承、陶瓷、玻璃、金刚石拉丝模等非金属材料和硬质合金、不锈钢等金属材料的细微孔的加工。 激光打孔的效率非常高，功率密度通常为107～108w/cm2，打孔时间甚至可缩短至传统切削加工的百分之一以下，生产率大大提高。 激光打孔的尺寸公差等级可达IT7，表面粗糙度Ra值可达0.16～0.08。 （2）激光焊接 激光束焊接是以聚集的激光束作为能源的特种熔化焊接方法。 焊接用激光器有YAG固体激光器和CO2气体激光器，此外还有CO激光器、半导体激光器和准分子激光器等。 激光器利用原子受激辐射的原理，使物质受激而产生波长均一，方向一致和强度非常高的光束。经聚焦后，激光束的能量更为集中，能量密度可达
编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 国外高能束流加工技术的 发展概况 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4749-37 国外高能束流加工技术的发展概况 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 高能束流加工技术是当今制造技术发展的前沿领域，是武器装备研制中不可缺少的特种加工技术。高能束流加工技术是利用以光量子、电子、等离子体为能量载体的高能量密度束流对材料和构件进行加工。它是一个典型的多学科交叉领域，研究内容极为丰富，涉及光学、电学、热力学、冶金学、金属物理、流体力学、材料科学、真空学、机械设计和自动控制以及计算机技术等多种学科。它的主要技术领域有激光束加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子体加工技术以及高能束流复合加工技术等。 一、国外高能束流加工技术的发展概况美、日及西欧的发达国家在七八十年代就将高能束流加工技术做为先进制造技术的重要组成部分列入相应的工业发展计划，并先后成立了相应的开发研究机构。日本大
《新技术术新工艺》征稿范围及写作要求 近期我们收到不少读者来信，欲了解于本刊发表论文在职称时是否有效，本刊对稿件有哪些要求等等，现将上述问题解答如下。 1.《新技术新工艺》杂志简介 《新技术新工艺》杂志是由兵器工业集团公司主办的制造行业科技期刊，国内外公开发行，连续多年被评为机械制造、仪器仪表中文核心期刊，中国科技论文检索源期刊、统计源期刊，进入中国期刊方阵，被国家新闻出版署命名为"双效期刊"，因此，对绝大多数单位而言，在《新技术新工艺》杂志上发表的论文在职称评定中均有效。 2.《新技术新工艺》杂志的办刊宗旨 我们的办刊宗旨是：报道国内外先进制造技术，跟踪制造行业新动态，为企业技术进步服务。《新技术新工艺》注重新颖性、实用性、普遍性，主要报导制造行业新技术、新工艺、新材料、新设备，本刊设有如下栏目：机械加工与自动化、热加工及成形技术、材料与表面处理。 3.《新技术新工艺》杂志近期重点选题 1)工程信息化技术 cad/cam/capp/pdm等在设计中的应用，软件开发及功能扩展的最新成果。 2)机械加工工艺技术及装备数控加工工艺技术，精密、
超精密加工技术及设备，制造系统集成技术，敏捷化制造技术，柔性制造生产线，微电子组装技术，精密测试与在线检测技术与设备，成组加工工艺技术。 3)特种加工技术高能束流加工技术，电加工技术，多能源复合加工，特种加工设备。 4)热加工及精密成形加工精密热处理及计算机控制，复杂构件精铸技术及工艺过程控制，特种塑性成形技术，粉末成形技术及设备。 5)先进连接技术固相连接技术与钎焊工艺技术及装备，机械化、自动化焊接技术及装备，自动钻铆及长寿命铆接技术，构件粘接技术，大型铝合金构件焊接技术。 6)表面防护及改性技术功能防护涂层技术及装备（刷镀、浸镀、喷涂等），表面功能性转化膜技术的工程化应用，薄膜制备技术。 4. 文章格式及写作要求 1)文章格式中、英文标题；工作单位、邮编、作者；中文摘要；中、英文关键词；正文；参考文献；基金项目名称、编号。 2)写作要求文字精练，层次清晰，重点突出，表达准确，数据真实，引用公式正确，物理量符合国际标准，图表规范，字数一般在6 000字之内(含图表)。 5.投稿方式
1.增材制造技术的优点 （1）自由成型制造； （2）制造过程快速； （3）添加式和数字化驱动成型方式； （4）突出的经济效益； （5）广泛的应用领域。 2.增材制造技术国内外发展现状 国外发展现状 1 欧美发达国家纷纷制定了发展和推动增材制造技术的国家战略和规划，增材制造 技术已受到政府、研究机构、企业和媒体的广泛关注。 2 德国建立了直接制造研究中心，法国增材制造的专项协会致力于增材制造技术标 准的研究。西班牙启动了一项发展增材制造技术的专项，研究内容包括增材制造共性技术、材料、技术交流及商业模式等四方面内容。 澳大利亚、日本等国已经开始将其运用到航空领域，制造精密零件。 对于公司而言：以快速成型技术为主的增材制造设备已发展20多年，大量的增材制造装备的知名企业快速发展，其中以3D Systems 公司为代表，发展的SLA、SLS及3DP装备都备受关注。 美国Stratasys公司率先推出FDM装备，推广Dssignjet 3D 和Dssignjet Color 3D 两款产品。 除了以上具有代表性的外，还有LENS装备生产商、SLM装备生产商英国MIT公司等等。 国内： 我国增材制造技术研究已经经历20多年，以华科、西安交大、清华等大学为代表的科研院所开展了多项技术研究，其中涉及航空、汽车、生物、电子等各个行业。 西安交大：从1993年开始发展SLA技术研究，到现在已经有了成套的技术设备 华科：开展LOM技术，以及SLS\SLM技术，并且已经开发出相应的成套设备，且已经投入到市场使用。 清华大学跟西北工大已经研究多系列低成本FDM装备，并投入使用。并已经广泛使用到了航空领域，制造精密的成型技术。经过多年研究，我国增材制造技术得到飞快发展，精度等到极大提高。 3.增材制造技术的发展趋势。 （1）从快速原型与翻模制造向零部件直接制造转变 （2）学科交叉融合，应用领域不断扩大 （3）装备向零部件直接制造和专业化方向发展 （4）增材制造装备从高端型走向普及型 （5）成型材料开发及其系列化、标准化 4.增材制造技术面临的挑战 （1）进度控制技术； （2）高效制造技术； （3）复合材料零件增材制造技术。 5.增材制造技术面临的伦理安全问题。 （1）增材制造技术制造枪支。通过互联网下载枪支设计数据，借助增材成型工艺制造出来； （2）增材成型技术克隆人体器官。
第三章高能束及复合加工技术 一、概述 1）高能束加工技术： ①利用高能量密度的束流作为热源，对材料或构件进行加工的先进的特种加工技术。包括焊接、切割、打孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工等各类工艺方法，并已扩展到新型材料制备领域。 ②高能束加工技术利用高能束热源、高能量密度、可精密控制微焦点和高速扫描的技术特性，实现对材料和构件的深穿透、高速加热和高速冷却的全方位加工。③高能束加工技术正朝着高精度、大功率、高速度和自动控制的方向发展。 二．激光加工 三．电子束和离子束加工 四．磨料水射流加工 五．超声波复合加工 一、概述 1、常用的高能密度束流加工方法: 激光加工、电子束加工、离子束加工等。 2、技术背景高新技术产品要求：高比强度，高精度、工作速度、功率，小型化，恶劣环境下可靠工作；传统机械加工难以胜任结构形状的复杂性、材料的可加工性、加工精度及表面完整性方面的要求。 3、H EBM加工技术的应用 广泛应用于焊接、切割、打孔和涂覆加工在表面改性、微细加工和新材料制备领域开拓和应用。 4、复合加工及其应用 1）复合加工应用机械、化学、光学、电力、磁力、流体力学和声波等多种能量，在加工过程中同时运用两种或者多种加工方法，通过不同的作用原理对加工部位进行改性和去除的加工技术。 2）提高了加工效率，生产率一般大大高于单独用各种加工方法的生产率之和。 3）在提高加工效率的同时，又兼顾了加工精度、加工表面质量和工具损耗等。 二、激光加工 1、激光：受激辐射的光放大电子只有在最靠近原子核的轨道上转动时才是稳定的，称为“基态” 。光照射或用高温或高压电厂激发原子，最外层电子激发到高能阶，称为“激发态” 。原子从高能阶落到低能阶的过程称为“跃迁” 。 2、激光的特性 ①方向性好：光束几乎在一条直线上传播，发散角几毫弧度 ②单色性好: He-Ne 激光的谱线宽度约2X10-9 nm ③相干性好：He-Ne的相干长度200Kn，而普通光源中最好的氪灯为0.78m ④高亮度：普通激光的亮度比太阳高100亿倍 ⑤可调谐：通过改变腔长可改变波长 ⑥可调制：振幅、偏振方向及频率等参数可以调制（光通信采用）
杜炳鑫06031113 高能束流加工技术简析（可编辑）杜炳鑫06031113 高能束流加工技术简析 高能束流加工技术简析 高能束流加工技术简析1 .1 高能束流加工技术简介1 .1 高能束流加工技术简介1 2 高能束流加工技术分类1 2 高能束流加工技术分类1 3 高能束流加工技术横向详解1 3 高能束流加工技术横向详解1 4 高能束流加工技术纵向浅解1 4 高能束流加工技术纵向浅解1 5 尾语1 5 尾语1 .1 高能束流加工技术简介 1 .1 高能束流加工技术简介高能束流加工技术是当今制造技术发展的前沿领域,高能束流加工技术是当今制造技术发展的前沿领域, 是武器装备研制中不可缺少的特种加工技术。高能 是武器装备研制中不可缺少的特种加工技术。高能 束流加工技术是利用以光量子、电子、等离子体为束流加工技术是利用以光量子、电子、等离子体为 能量载体的高能量密度束流对材料和构件进行加工。 能量载体的高能量密度束流对材料和构件进行加工。 它是一个典型的多学科交叉领域,研究内容极为丰 它是一个典型的多学科交叉领域,研究内容极为丰 富,涉及光学、电学、热力学、冶金学、金属物理、 富,涉及光学、电学、热力学、冶金学、金属物理、 流体力学、材料科学、真空学、机械设计和自动控 流体力学、材料科学、真空学、机械设计和自动控
制以及计算机技术等多种学科。back 制以及计算机技术等多种学科。back 1.2 高能束流加工技术分类 1.2 高能束流加工技术分类从横向看高能束流加工技术包括激光束加工从横向看高能束流加工技术包括激光束加工 技术、电子束加工技术、离子束及等离子体 技术、电子束加工技术、离子束及等离子体 加工技术以及高能束流复合加工技术等。从 加工技术以及高能束流复合加工技术等。从 纵向看高能束流加工技术包括高能束流焊接、 纵向看高能束流加工技术包括高能束流焊接、 高能束流切割、高能束流打孔、高能束流热 高能束流切割、高能束流打孔、高能束流热 处理等领域。此外随着科技的进步 , 高能束 处理等领域。此外随着科技的进步 , 高能束 流加工在抛光等方面也有应用。back 流加工在抛光等方面也有应用。back1.3 高能束流加工技术横向详解 1.3 高能束流加工技术横向详解1.3.1 激光加工? 1.3.1 激光加工? 1.3.2 电子束加工1.3.2 电子束加工1.3.3 离子束加工 1.3.3 离子束加工 1.3.4 高能束流加工技术最新进展 1.3.4 高能束流加工技术最新进展 1.3.1 激光加工1.3.1 激光加工 激光加工是利用光能经透镜聚焦以极高
工程机械的制造技术 林荣珍机械工程 2111101149 路志明机械工程 2111101189 摘要：本文通过介绍工程机械制造技术的过去概况和现状，阐述了工程机械的未来发展前景，接着对工程机械制造的关键技术进行了详细的分析，绿色制造技术、计算机仿真技术、机电液一体化技术、智能监控技术、激光技术、虚拟制造技术在工程机械的制造过程中都占据着举足轻重的地位，最后对先进制造技术在工程机械制造行业的应用和发展意义作了阐述。 关键词：工程机械，先进制造技术，虚拟制造, 绿色制造 Abstract：This paper describes the construction machinery manufacturing technology overview of past and present to explain the prospects for the future development of construction machinery, and then make a detailed analysis on key technologies of construction machinery manufacturing. Green-manufacturing technology, computer simulation technology, hydraulic integration technology, intelligent monitoring technology, laser technology and virtual manufacturing technology are light enough to occupy the position held in the manufacturing process of construction machinery .Lastly, it describes the application and development of advanced manufacturing technology in the construction machinery manufacturing industry. Keywords：construction machinery, advanced manufacturing technology, virtual manufacturing，green manufacturing 0 绪论 我们常说的工程机械是指用于工程建设的施工机械的总称。概括地说，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，都可以称为工程机械。 近代工程机械的发展，始于蒸汽机发明之后，19世纪初，欧洲出现了蒸汽机驱动的挖掘机、压路机、起重机等。此后由于内燃机和电机的发明，工程机械得到较快的发展。第二次世界大战后发展更为迅速。 1 工程机械制造技术的过去概况