机电工程学院
毕业设计外文资料翻译
设计题目:基于AutoCAD平台的成形车刀CAD软件设计
学生姓名：畅鹏豪
学号： 201215010602
专业班级：机制P1206
指导教师：韩莉莉
正文：外文资料译文附件：外文资料原文
原文出处https://www.doczj.com/doc/0817548938.html,/detail/refdetailtablename=SJES_U&filename=SJES130115019 74303&uid=WEEvREcwSlJHSldRa1FiL1hEWnNtbTFCUndPNGJkUHdBZ2FWUVlWUkF6Rm5nZFM4a
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灵活的成型刀具生产曲轴的概念
摘要:锻造、铸造和加工对曲轴的生产质量和价格竞争。由于设备和工具的资金投入很高，锻造和铸造通常被用于大规模生产。只有在加工制成的，通常很难锻造或铸造材料高质量曲轴小生产批次的情况因为它是时间和能源，产生大量的废弃物和一般比锻造和铸造成本更高. 因此，对曲轴传统制造技术不适用于灵活的中小批量生产，因此，不适合生长敏捷制造趋势要求很短的生命周期很短的开发和生产周期。本文关注的是这些问题的重点是创新形成生产中小批量的成本竞争力的曲轴工具概念的发展。该工具的概念结合了知识的基础上，灵活的施工解决方案的基础上，采用模块化模具，以使曲轴生产快速变化的输出压力下的固体杆屈曲屈曲。单缸多缸曲轴包括多个主轴承、曲柄销和曲柄臂可通过紧固或拆卸合适的模具模块在整个工具集，容易产生。演讲是从有限元建模和实验得到的测试用例说明实验室原型工具的心理设想与轻质材料冷成形具有高延性独家经营。关键字：曲轴灵活的成型刀具有限元方法实验
1.介绍
曲轴是用来转换循环往复或往复运动转化为圆周运动。应用了从古水动力锯,结合曲轴与连杆切矩形块石头现代内燃机的曲轴是必要的将活塞的往复运动转化为旋转。
锻造、铸造和加工工业的曲轴生产竞争的制造工艺，锻造曲轴的形状在一个序列的阶段。从一个实心杆，交叉杆的截面面积是第一个改变形状的辊锻，随后形成最终形状的模锻操作，然后修剪。锻造中的中间阶段是必要的，用于分配的材料和填充的模腔（托马斯，1986），但修剪可以消除由应用程序的精密锻造技术。贝伦斯等人的工作。（2007）提出了关于这一主题的综合调查显示精密锻造技术，减少材料浪费和能源消耗，提高曲轴的整体物理和机械性能的潜力。
铸造锻造曲轴比便宜的因为他们可以在一个单一操作接近所要求的形状和尺寸。他们青睐的发动机运行在中等负荷而锻造曲轴Cho先生在重负荷条件下工作的发动机的低成本生产。这是因为锻造曲轴一般提供较高的韧性、耐冲击和疲劳程度比铸造曲轴强度更好的重量比（领英，2007）。
机械加工始于一种固体的材料，通常在一个圆柱体的形状，从它所需的曲轴是通过除去不想要的材料。这种方法主要用于小批量生产高质量、高价位的曲轴由通常难以锻造或铸造材料。
综合比较上述生产制造过程关于制作方面，和最终力学性能和成本zoroufi 法特米是可用的（2005）。本研究可以得出结论认为，传统制造技术不适用于灵活的中小批量生产（即低的定制和特定产品中体积），因此，不适合生长敏捷制造趋势要求很短的生命周期很短的开发和生产周期。事实上，柔性制造技术的现状需要创新的技术解决方案，能够降低固定成本和资本成本的曲轴生产的水平，在中小批量生产成为经济上可行的发展。
图1 机械的铝aa6061-o.表征和摩擦学（一）从单轴压缩试验得到的应力应变曲线–。（乙）环测试校准曲线示出的内部直径的变化，作为一个函数的高度的减少几个摩擦因素和干燥润滑条件下获得的实验数据。
虽然上述结论，首先，出现明显的表现为曲轴生产由于开发新的制造工艺，能够支持生产高质量与低模具成本组件的必要性现状的一个严重的技术挑战。这一挑战的实现将打开曲轴生产的新趋势，并将极大的兴趣，汽车，电机-周期和其他行业，将大型或小型内燃机在其产品。
松本等人的工作（2008）提供了一个第一次尝试降低制造成本和增加从几件装配曲轴的灵活性。解决方案是基于一个新的固定方法、TiC加入钢筋板，钢筋
存放在室温下刺入无润滑和热板通过板热收缩固定在板冷却后。
本文介绍了亲单块曲轴生产成本竞争力的替代。该方法是基于一个创新的工具的概念，结合屈曲实心杆与基于模块化模具施工方法灵活压缩下允许生产从单与各主轴承怨妇号多缸曲轴曲柄销和曲柄迅速变化的知识网。
与所有新的成型工艺有需要下架和制造柔性工具系统TEM成功状固体棒插
入曲轴设计的目的及其主要参数的变形力学。在这种情况下，本文的目的有三：（我）介绍一个创新的概念，允许灵活的工具成本低、单级、固体棒插入曲轴成形，（ii）研究门了成形过程的变形机理及（iii）通过操作不同时轻质材料在冷成形具有高延性设计实验室原型工具系统实验证明其整体可行性。
整体的方法是基于独立的阻止-开采的机械性能的材料，实验和过程建模，使用一个内部的有限元计算机专业-克。呈现与选定的测试案例说明，将有助于转让原有的技术知识和激发该工具的概念延伸到热，通常用于曲轴钢棒成型。2。材料和摩擦条件
实验采用直径进行退火加热在415?C在一小时，随后在空气中冷却20mm
AA6061铝合金实心棒进行。应力应变曲线的aa6061-o–由压缩试验在室温下进行确定和定义为应变的幂函数（图1A）。压缩标本提供的杆制作和测试在ASTM e9-09标准执行。的应变率效应和各向异性材料流动行为被忽略。
在杆与活动工具零件之间的接触界面摩擦的作用（例：模板和模具）被判定由环压缩试验手段和6:3:2比例的外直径，利用样本，内径和高度，分别。该试验是在干润滑条件和山姆进行样品之间被压缩板相同的材料和表面粗糙度作
为有效工具零件，利用与曲轴的实验。
用于评价摩擦系数的方法，使用的校准曲线，有关的内部直径的变化，在变形过程中的高度降低。这些曲线进行预削减使用内部的有限元计算机程序的公司和aa6061-o定义式中的应力应变关系–提前（1）。实验结果绘制在图1b允许作者估计摩擦因子m = 0.35。
3。柔性成形刀具。
与所有新的形成过程一样，有必要进行实验与原型工具，形成知识的目的。虽然在研究利用原型工具的研究设计和制作操作专门为轻质材料，降低开发成本，这并不排除应用该概念的形成与其他材料如钢的潜力。
图2说明了之前和之后都对创新柔性成形刀具的概念，用于成型实心杆成一个单一的连杆曲轴建立的实验室原型工具集阶段（也就是说，对于一个缸发动机）。
本工具由上驱动板，下固定板，两模水平滑块连接，滑动模模块和调模停止。当杆（预型）是通过加载直接连接到上板的加载的内存，模具模块向下移动向下，
但也水平滑动沿水平导轨。模具模块的水平运动是不受压力驱动的，并允许塑料不稳定的实心棒，以在一个受控的方式发展。意义上的位移是对模座位于模具停止和位移量的对面，这取决于滑动模与板之间杆初始不支持的部分，从曲柄销中心轴的旋转中心的距离的定义。
该滑动模模块被一分为二，以便使曲轴在成形后从模具中取出。由此产生的曲轴，它是由两个主轴承（曲轴支承），两曲柄臂和连杆，如图2c所示。
即使每个滑块模块只形状曲轴一个曲柄销相似，其实际上控制下，故可提高总结附加模具模块在彼此顶部。图2a显示解决方案有两个模模块，用于冷成型的PVC（聚氯乙烯）曲轴，如图2b，曲轴等主要由两处放置以等角度间隔大约是由一个主轴承杂志分离轴的轴。每个曲柄销有两相邻曲柄臂和appli -阳离子在
图2 柔性成形工具的概念，用于将实心棒成形为曲轴。（a）配备有一个滑动模模块的工具集的示意图。（b）工具的图片集采用单一生产曲轴的曲柄销。（c）与曲轴的图像一起组成的活动的工具组件。
PVC是一个很好的例子所提出的柔性成形工艺适宜形状的其他材料比金属。图2c显示完成四生产曲轴的曲柄销工具系统。
该柔性成形工具的活动部件是专门为预制体的特定的外半径。原则上，滑动模模块与上下压板之间的初始距离要应付的不支持的长度的实心杆直径最小阈值比（长径比），以确保稳定。可调模站位于滑块一侧，避免形成同心或近同心部分和刺激材料向外从压缩为轴流形成曲柄销和曲柄臂。这很关键，因为如果滑动模模块的运动是由于缺乏屈曲防止，载荷将弯曲的横向滑块和可能损坏工具。
圆体成形车刀设计 1.1 前言 成形车刀又称为样板刀,它是加工回转体成形表面的专用刀具,它的切削刃形状是根据工件廓形设计的。成型车刀主要用于大量生产,在半自动或自动车床上加工内、外回转体的成型表面。当生产批量较小时，也可以在普通车床上加工成形表面。 成型车刀的种类很多,按照刀具本身的结构和形状分为:平体成形车刀,棱体成形车刀和圆体成形车刀三种。相较传统的车刀，成形车刀的具有显著的优势:稳定的加工质量,生产率较高,刀具的可重磨次数多，使用期限长。但是它的设计、计算和制造比较麻烦,制造成本也比较高。一般是在成批、大量生产中使用。目前多在纺织机械厂,汽车厂,拖拉机厂,轴承厂等工厂中使用。 1.2设计要求 设计要求：按照要求完成一把成型车刀，并且能够用该刀具加工出图示的工件。 1.3 选取刀具材料 工件材料为：硬铝；硬度HBS100 ；强度σb = 420MPa 。 参考附录表5《金属切削刀具设计简明手册》选取刀具材料：18W 4r C V 。 1.4选择前角及后角 由表（2-4）《金属切削刀具设计简明手册》得：f γ =27°，f λ=13°。 1.5 刀具廓形及附加刀刃计算 根据设计要求取 r κ=20°，a=3mm ，b=1.5mm ，c=5mm ，d=0.5mm Lc---成形车刀切削刃总宽度， Lc=l+a+b+c+d 如图（2）所示：以0—0线（过9—10段切削刃）为基准，计算出1—12各点处的计算半径r 。
（注：为了避免尺寸偏差值对计算准确性的影响，故常采用计算尺寸---计算长度和计算角度来计算） 图（ 2 ） jx r =基本半径±2 半径公差 mm r 788.710)4 1.024.25(22 j 1j =--==2r mm r r j j 94.745cos 5.1r 1043=??-== mm r j 29.845cos 1r 67=??-==j5r 6r j =9mm; mm tg r j 928.9201 12=? - =j8r mm mm r 975.9)4 1 .0220(r 910j =-==; ； mm 675.12)4 1 .024.25(r =±==j1211r ； ；
湖南工学院 金属切屑刀具课程设计说明书 题目圆体成形车刀、棱体成形车刀和圆拉刀的设计 专业级班姓名学号 指导老师职称
20**年6月12日 圆体成形车刀设计 设计说明及计算备注设计课题： 工件如下图所示，材料为ζb=0.65GPa碳钢棒料，成形表面粗糙度为Ra3.2um，在C1336 型单轴自动车床上加工。要求设计圆体成形车刀。 设计步骤如下： 1) 选择刀具材料 查高速钢牌号及用途表，选用普通高速钢W18Cr4V制造。 2) 选择前角γf及后角αf 根据材料的力学性能，查成形车刀的前角和后角表得：γf=10°，αf=12°。 3）画出刀具廓形（包括附加刃）计算图如下 取k r=20°，a=2mm，b=1.5mm，c=5mm，d=1mm。标出工作廓形各组成点1-12。以0-0线（通过9-10段切削刃）为基准（以便于对刀），计算出1-12各点处的计算半径r jx（为避免尺寸偏差值对计算准确性的影响，故常采用计算尺寸、计算半径、计算长度和计算角度来计算）： a、b、c、d ------ 成形车刀的附加刀刃； a ------ 为避免切削刃转角处过尖而设的附加刀刃宽度，常取为0.5—3mm； b ------ 为考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度，其数值应大 于端面精加工余量和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后 角，常做成偏角k r=15°--45°，b值取为1—3mm；如工件有倒角， k r值应等于倒角角度值，b值比倒角宽度大1—1.5mm； c ------ 为保证后续切断工序顺利进行而设的预切槽刀刃宽度，c值常取 3—8mm； d ------ 为保证成形车刀刃延长到工件毛坯表面之外而设的附加刀刃宽度， 常取d=0.5—2mm。高速钢牌号及用途表出自金属切削刀具设计简明手册第113页附表5。注：在本课程设计中本书后面简称刀具设计手册。成形车刀前角和后角表见刀具设计手册第28页表2-4。
硬质合金可转位车刀设 计 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
七、硬质合金可转位车刀设计 ［原始条件］ 加工推动架工序1中车￠50端面，工件材料HT200，铸件。表面粗糙度要求达到Ra6.3，需采用粗车完成其端面车削，总余量为3 mm，使用机床为CA6140普通车床。 试设计一把硬质合金可转位车刀。 设计步骤为： （1）选择刀片夹固结构。考虑到加工在CA6140普通车床上进行，且属于连续切削，由《切削手册》表4-22典型刀片夹固结构简图和特点，采用偏心式刀片夹固结构。 （2）选择刀片材料（硬质合金牌号）。由原始条件给定：被加工工件材料为HT200，连续切削，完成粗车工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT15。 （3）选择车刀合理角度。根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度：①前角γo= 15°；②后角?o= 5°；③主偏角k r = 90°；④刃倾角λs= -6°。 后角?o的实际数值以及副后角??o和副偏角k?rg在计算刀槽角度时，经校验后确定。 （4）选择切削用量。根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量。
粗车时：切削深度a p =3mm，进给量f=0.5mm/r，切削速度v= 122m/min ； （5）选择刀片型号和尺寸： ①选择刀片有无中心固定孔。由于刀片夹具结构已选定为偏心式，因此应选用中心有固定孔的刀片。 ②选择刀片形状。按选定的主偏角k r = 90°，根据《切削手册》表 4-20刀片形状的选择原则，选用正三角形刀片。 ③选择刀片精度等级。由《切削手册》表4-17刀片精度等级的选择 原则，选用U级。 ④选择刀片内切圆直径d（或刀片边长L）。根据已确定的a p =3mm，k r = 90°和λs= 0°，将a p、k r和λs代入《金属切削刀具课程设计指导书》 公式（2.5），可求出刀刃的实际参加工作长度L se 为 L se = s r p k a λ cos sin=? - ?6 cos 90 sin 3 =3.0mm 则所选用的刀片边长L应为 L＞1.5 L se =1.5×3.016=4.50mm 因为是正三角形刀片，L=√3d d=2.60mm ⑤选择刀片厚度s。根据已选定的a p =3mm、f=0.5mm/r，根据刀片厚度的诺模图求得刀片厚度s≥3.8mm。 ⑥选择刀尖圆弧半径r ε。根据已选定的a p =3mm、f=0.5mm/r及通过刀 尖圆弧半径诺模图，求得连续切削时的r ε =0.8mm。 ⑦由于工件材料为HT200，所以刀片可以无断屑槽。
机电工程学院 毕业设计外文资料翻译 设计题目:基于AutoCAD平台的成形车刀CAD软件设计 学生姓名：畅鹏豪 学号： 201215010602 专业班级：机制P1206 指导教师：韩莉莉 正文：外文资料译文附件：外文资料原文 原文出处https://www.doczj.com/doc/0817548938.html,/detail/refdetailtablename=SJES_U&filename=SJES130115019 74303&uid=WEEvREcwSlJHSldRa1FiL1hEWnNtbTFCUndPNGJkUHdBZ2FWUVlWUkF6Rm5nZFM4a
WxTZldaZkxuUktYOEpZNGJRPT0$9A4hF_YAuvQ5obgVAqNKPCYcEjKensW4IQMovwHtwkF4VYPo HbKxJw!! 灵活的成型刀具生产曲轴的概念 摘要:锻造、铸造和加工对曲轴的生产质量和价格竞争。由于设备和工具的资金投入很高，锻造和铸造通常被用于大规模生产。只有在加工制成的，通常很难锻造或铸造材料高质量曲轴小生产批次的情况因为它是时间和能源，产生大量的废弃物和一般比锻造和铸造成本更高. 因此，对曲轴传统制造技术不适用于灵活的中小批量生产，因此，不适合生长敏捷制造趋势要求很短的生命周期很短的开发和生产周期。本文关注的是这些问题的重点是创新形成生产中小批量的成本竞争力的曲轴工具概念的发展。该工具的概念结合了知识的基础上，灵活的施工解决方案的基础上，采用模块化模具，以使曲轴生产快速变化的输出压力下的固体杆屈曲屈曲。单缸多缸曲轴包括多个主轴承、曲柄销和曲柄臂可通过紧固或拆卸合适的模具模块在整个工具集，容易产生。演讲是从有限元建模和实验得到的测试用例说明实验室原型工具的心理设想与轻质材料冷成形具有高延性独家经营。关键字：曲轴灵活的成型刀具有限元方法实验 1.介绍 曲轴是用来转换循环往复或往复运动转化为圆周运动。应用了从古水动力锯,结合曲轴与连杆切矩形块石头现代内燃机的曲轴是必要的将活塞的往复运动转化为旋转。 锻造、铸造和加工工业的曲轴生产竞争的制造工艺，锻造曲轴的形状在一个序列的阶段。从一个实心杆，交叉杆的截面面积是第一个改变形状的辊锻，随后形成最终形状的模锻操作，然后修剪。锻造中的中间阶段是必要的，用于分配的材料和填充的模腔（托马斯，1986），但修剪可以消除由应用程序的精密锻造技术。贝伦斯等人的工作。（2007）提出了关于这一主题的综合调查显示精密锻造技术，减少材料浪费和能源消耗，提高曲轴的整体物理和机械性能的潜力。 铸造锻造曲轴比便宜的因为他们可以在一个单一操作接近所要求的形状和尺寸。他们青睐的发动机运行在中等负荷而锻造曲轴Cho先生在重负荷条件下工作的发动机的低成本生产。这是因为锻造曲轴一般提供较高的韧性、耐冲击和疲劳程度比铸造曲轴强度更好的重量比（领英，2007）。 机械加工始于一种固体的材料，通常在一个圆柱体的形状，从它所需的曲轴是通过除去不想要的材料。这种方法主要用于小批量生产高质量、高价位的曲轴由通常难以锻造或铸造材料。
摘要 成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面，用成形车刀加工零件时可一次加工形成零件表面，操作简便，生产率高，加工后能达到公差等级IT8—IT10，粗糙度为10—5um，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂，成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起震动。成形车刀主要用在加工批量较大的中，小尺寸带成形表面的零件。为了培养学生综合运用所学知识的能力提倡创新精神，通过对棱形车刀的分析和设计，使学生从车刀的选材，廓形和结构尺寸的精密计算，及线切割加工程序的生成，最终初步掌握了工程设计工作的流程和方法。 通过这次设计我们对自己所学的知识又加深了了解和进一步的巩固。也锻炼了我们把知识点系统，综合的能力，以及对重点知识的筛选能力。这样的理论联系实际的机会，加强了我们自主创新的能力，使我受益非浅啊！ 诚然，在设计过程中也暴露了我对一些知识点认识理解的模糊现象，在这次独立完成设计过程中难免有不足之处，希望各位老师同学给予指导帮助！谢谢！ 关键词：成形车刀廓形样板图刀夹
第二章设计题目 一．设计目的 1.巩固和充实所学知识，使之系统化，并且有实用性。 2.使学生初步掌握工程设计的流程和方法，并在质量方面得到锻炼； 在使用专业软件方面得到了巩固。 3.培养学生的正确的设计思路，树立严谨认真，实事求是和刻苦钻 研的学习作风。 二．设计内容 棱形成形车刀的设计与加工工艺编制 三．设计要求 1．设计成形车刀刀具 2．编制成形车刀刀具加工工艺规程卡片 3．编写数控线切割加工程序。 四．论文要求 1．毕业论文格式按学院的模版要求完成，字数不少于6000字。2．阶段性检查安排在第四周和第七周。 3．设计计算说明书。 4．工艺规程卡片一套。 5．刀具工作图一张，样板图一张。 6．编制数控加工程序。
七、硬质合金可转位车刀设计 ［原始条件］ 加工推动架工序1中车￠50端面，工件材料HT200，铸件。表面粗糙度要求达到Ra6.3，需采用粗车完成其端面车削，总余量为3 mm，使用机床为CA6140普通车床。 试设计一把硬质合金可转位车刀。 设计步骤为： （1）选择刀片夹固结构。考虑到加工在CA6140普通车床上进行，且属于连续切削，由《切削手册》表4-22典型刀片夹固结构简图和特点，采用偏心式刀片夹固结构。 （2）选择刀片材料（硬质合金牌号）。由原始条件给定：被加工工件材料为HT200，连续切削，完成粗车工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT15。 （3）选择车刀合理角度。根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度：①前角γo=15°；②后角αo= 5°；③主偏角k r = 90°；④刃倾角λs= -6°。 后角αo的实际数值以及副后角α'o和副偏角k'rg在计算刀槽角度时，经校验后确定。 （4）选择切削用量。根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量。 粗车时：切削深度a p=3mm，进给量f=0.5mm/r，切削速度v= 122m/min ； （5）选择刀片型号和尺寸： ①选择刀片有无中心固定孔。由于刀片夹具结构已选定为偏心式，因此应选
用中心有固定孔的刀片。 ②选择刀片形状。按选定的主偏角k r = 90°，根据《切削手册》表4-20刀片形状的选择原则，选用正三角形刀片。 ③选择刀片精度等级。由《切削手册》表4-17刀片精度等级的选择原则，选用U 级。 ④选择刀片切圆直径d （或刀片边长L ）。根据已确定的a p =3mm ，k r = 90°和λs = 0°，将a p 、k r 和λs 代入《金属切削刀具课程设计指导书》公式（2.5），可求出刀刃的实际参加工作长度L se 为 L se =s r p k a λcos sin =?-?6cos 90sin 3=3.0mm 则所选用的刀片边长L 应为 L ＞1.5 L se =1.5×3.016=4.50mm 因为是正三角形刀片，L=√3d d=2.60mm ⑤选择刀片厚度s 。根据已选定的a p =3mm 、f=0.5mm/r ，根据刀片厚度的诺模图求得刀片厚度s ≥3.8mm 。 ⑥选择刀尖圆弧半径r ε。根据已选定的a p =3mm 、f=0.5mm/r 及通过刀尖圆弧半径诺模图，求得连续切削时的r ε=0.8mm 。 ⑦由于工件材料为HT200，所以刀片可以无断屑槽。 综合以上七方面的选择结果，确定选用的刀片型号是：TNUM160408-V2（《金属切削刀具课程设计指导书》表2.11），其具体尺寸为 L =16.5mm ；s=4.76mm ；d 1=3.81mm ；m=13.494mm ；r ε=0.8mm 刀片刀尖角εb = 60°；刀片刃倾角λsb = 0°；断屑槽宽Wn =2mm ；取法前角γnb = 20°。刀片法后角αnb = 0°
课程大作业说明书 课程名称：机械制造技术基础 设计题目：可转位车刀设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
目录 一．设计题目 (1) 二．选择刀片夹固结构 (1) 三、选择刀片结构材料 (1) 四、选择车刀合理角度 (1) 五、选择切屑用量 (2) 六、刀片型号和尺寸 (2) 七、选择硬质合金刀垫型号和尺寸 (3) 八、计算刀槽角度 (3) 九、计算铣制刀槽时所需的角度 (6) 十、选择刀杆材料和尺寸 (7) 十一、选取杠杆、弹簧及相关尺寸 (7) 十二、绘制车刀结构简图 (8) 参考文献 (8)
一．设计题目 车削如下图所示零件，其加工顺序为：①车直径150外圆及大端倒角---②车大端端面----③粗车直径142外圆---④精车直径142外圆---- ⑤车小端端面及倒角。设计车大端端面的可转位车刀。夹紧方式推荐选用杠杆式。 二．选择刀片夹固结构 工件的直径为 ，工件长度 。因此可以在普通机床CA6140 上加工。 表面粗糙度无要求，为粗加工。由题目已知条件，选用推荐的杠杆式夹固结构。 三、选择刀片结构材料 加工工件材料为45号钢,淬火处理,连续切屑,且加工工序为粗车.由于加工材料为钢料,因此刀片材料可以采用YT 系列,对于淬火刚的车削，材料选择YT726硬质合金。 四、选择车刀合理角度 根据《机械制造技术基础》刀具合理几何参数的选择,并考虑可转位车刀几何角度的形成特点,四个角度做如下选择: ①前角0γ:根据《机械制造技术基础》表3.16,工件材料为中碳钢(淬火)，半精车,因此前角可选0γ=-5°。 ② 后角0α:根据《机械制造技术基础》表3.17，工件材料为中碳钢(正火),粗车,因此后角可选0α=12°。 ③ 主偏角r κ:对于淬硬钢，主偏角r κ=30°～60°，取主偏角r κ=60°。 ④ 刃倾角s λ:车淬硬钢，s λ=-5°～-12°，取s λ=-5°。
45°可转位车刀设计 一、设计背景 硬质合金刀片是标准化、系列化生产的，其几何形状均事先磨出。而车刀的前后角是靠刀片在刀杆槽中安装后得到的，刀片可以转动，当一条切削刃用钝后可以迅速转位将相邻的新刀刃换成主切削刃继续工作，直到全部刀刃用钝后才取下刀片报废回收，再换上新的刀片继续工作。因此可转位式车刀完全避免了焊接式和机械夹固式车刀因焊接和重磨带来的缺陷，无须磨刀换刀，切削性能稳定，生产效率和质量均大大提高，是当前我国重点推广应用的刀具之一 二、原始数据 工件材料：40Cr Ra3.2 机床：C620 CA6140 v=80~120m/min,a p=0.2~8mm,f=0.5~2mm/r 其他数据： c 三、刀片材料的选择 由给定的原始材料：被加工工件材料为40Cr，连续切削完成粗车工序，按照硬质合金选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT5。 四、刀片夹固结构的选择 考虑到加工在CA6140普通机床上进行，且属于连续切削，参照《刀具课程设计指导书》表2.1典型刀片加固结构简图和特点，采用偏心式刀片夹固结构。
五、 刀具合理几何参数的选择 根据刀具几何参数的选用原则，并考虑到可转位车刀的几何角度形成特点，选取如下四 个主要角度：①前角°07.5?=②后角°07.5α= ③主偏角°r 45K = ④刃倾角°5s λ=-。 后角的实际数值以及副后角和副角在计算刀槽角度时经校验后确定。 六、 切削用量的选择 根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量。粗车时切削深度p a =3mm ，进给量f=0.5mm/r,切削速度v=80m/min. 七、 刀片形状和尺寸的选择 ① 选择刀片有无中心固定孔。由于刀片加固结构已选定为偏心式，因此应选用有中心固定孔的刀片。 ② 选择刀片形状。按选定主偏角45°，参照本章2.4节的表2.3刀片形状的选用原则，选用正方形刀片（这样既可以提高刀尖强度，又增加了散热面积，使刀具寿命有所提高，还可以减小已加工表面的残余面积，使表面粗糙度数值减小）。 ③ 选择刀片精度等级。参照本章2.4节表2.4刀片精度等级的选用原则，选用U 级。 ④ 选择刀片内切圆直径。根据已定p a =3mm ，°r 45K =，°5s λ=-，代入下式，可 得： Le=p a /sin r K cos s λ=3.011mm; 1.5L Le > =1.5 3.011?=4.50mm ⑤ 选择刀片厚度s 。根据已选定的粗车时切削深度p a =3mm, 进给量f=0.5mm/r,通过图 2.3选择刀片厚度的诺模图，求得刀片厚度S ≥4.76mm 。 ⑥ 选择刀尖圆弧半r 。根据已选定的粗车时切削深度p a =3mm, 进给量f=0.5mm/r,利用一般刀片刀尖圆弧半径应等于或大于车削时最大进给量的1.25倍，求得连续切削时的刀尖圆弧半径为r=0.6mm 。 ⑦ 选择刀片断屑槽形式和尺寸，参照本章2.4节中刀片断屑槽形式和尺寸的选择原则，根据已知的原始条件，选用A 型断屑槽，断屑槽的尺寸在选定刀片型号和尺寸后便可确定。 综合以上七方面的选择结果，确定选用的刀片型号是FNUM190608(见下图),其具体尺寸为 ： L=19mm ，d=15.875mm ，s=6.35mm ，1d =6.35mm ，r=0.8mm 刀片刀尖角ε=82°刀片刃倾角 °0sb λ=；断屑槽宽度n W =4mm ；取法前角nb ?=15°。
普通车床车刀的种类和型号 车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种 车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊 接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中 所占比例逐渐增加。二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢 刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选 择的几何参数刃磨后使用的车刀。三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机 械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高 温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。（3） 刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高 了经济效益，降低了刀具成本。（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀 片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5） 压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。四、可转位车刀可转位车 刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即 可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又 可继续工作。 1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片 和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床 操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新 工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具 成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降 低了刀具成本。 2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位 或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应 力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑 排出流畅，并容易观察。（4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小 尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。五、 成形车刀成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设
棱形成形车刀设计 ：XXX 学号：XXX 班级：XXX 导师：XXX
前言 成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工，只要一次切削行程就能切出成形表面，操作简单，生产效率高，成形表面的精度与工人操作水平无关，主要取决于刀具切削刃的制造精度。它可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性，加工精度可达IT9—IT10，表面粗糙度Ra6.3—Ra3.2。成形车刀的可重磨次数多，使用寿命长，但是刀具的设计和制造较复杂，成本高，故主要用在小型零件的大批量生产中。由于成形车刀的刀刃形状复杂，用硬质合金作为刀具材料时制造比较困难，因此多用高速钢作为刀具的材料。 棱形成型车刀是成型车刀三种中的一种，棱柱体的刀头和刀杆分开制作，大大增加了沿前刀面的重磨次数，刀体刚性好，但比圆体成形车刀制造工艺复杂，刃磨次数少，且只能加工外成形表面。棱体成形车刀的后刀面是成形棱形柱面，前刀面是平面。后刀面与燕尾面K-K平行，而前刀面与K-K呈倾角90°-（rf+af ）。在制造棱体成形车刀时，将前刀面与后刀面的夹角磨成 90°-（rf+af ）。切削时，将后刀面安装出af 角，这样就形成了前角rf 和后角af 。 棱体成形车刀是以燕尾作为定位基准，配装在刀夹的燕尾槽。刀具燕尾的后平面是夹固基准。安装时，刀体竖立并倾斜角，刀夹下端的螺钉可将计算基准点的位置调整与工件中心等高后用螺栓夹紧，同时下端螺钉可以承受部分切削力，以增强刀具的刚性。 棱体成形车刀的刃磨比较简单，只要在工具磨床上使用一简单的双向万能刃磨夹具，将刀具后刀面与砂轮表面的垂线装成（rf+af）的角度即可刃磨。
车刀种类和用途 序 一、车刀是应用最广的一种单刃刀具，也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。 更换新刀片后，车刀又可继续工作。1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点:（1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片
棱形成形车刀设计 姓名：XXX 学号：XXX 班级：XXX 导师：XXX
前言 成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工，只要一次切削行程就能切出成形表面，操作简单，生产效率高，成形表面的精度与工人操作水平无关，主要取决于刀具切削刃的制造精度。它可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性，加工精度可达IT9—IT10，表面粗糙度Ra6.3—Ra3.2。成形车刀的可重磨次数多，使用寿命长，但是刀具的设计和制造较复杂，成本高，故主要用在小型零件的大批量生产中。由于成形车刀的刀刃形状复杂，用硬质合金作为刀具材料时制造比较困难，因此多用高速钢作为刀具的材料。 棱形成型车刀是成型车刀三种中的一种，棱柱体的刀头和刀杆分开制作，大大增加了沿前刀面的重磨次数，刀体刚性好，但比圆体成形车刀制造工艺复杂，刃磨次数少，且只能加工外成形表面。棱体成形车刀的后刀面是成形棱形柱面，前刀面是平面。后刀面与燕尾面K-K平行，而前刀面与K-K呈倾角90°-（rf+af ）。在制造棱体成形车刀时，将前刀面与后刀面的夹角磨成 90°-（rf+af ）。切削时，将后刀面安装出af 角，这样就形成了前角rf 和后角af 。 棱体成形车刀是以燕尾作为定位基准，配装在刀夹的燕尾槽内。刀具燕尾的后平面是夹固基准。安装时，刀体竖立并倾斜角，刀夹下端的螺钉可将计算基准点的位置调整与工件中心等高后用螺栓夹紧，同时下端螺钉可以承受部分切削力，以增强刀具的刚性。 棱体成形车刀的刃磨比较简单，只要在工具磨床上使用一简单的双向万能刃磨夹具，将刀具后刀面与砂轮表面的垂线装成（rf+af）的角度即可刃磨。
一: 选择刀片夹固结构 工件的直径D 为 50mm,工件长度L=360mm.因此可以在普通机床CA6140上加工. 表面粗糙度要求1.6μm,为精加工,但由于可转为车刀刃倾角s λ通常取负值,切屑流 向已加工表面从而划伤工件,因此只能达到半精加工. 参照《机械制造技术基础课程补充资料》表2.1典型刀片结构简图和特点,采用偏心式刀片加固结构较为合适. 二: 选择刀片结构材料. 加工工件材料为45号钢,正火处理,连续切屑,且加工工序为粗车,半精车了两道工序.由于加工材料为钢料,因此刀片材料可以采用YT 系列,YT15宜粗加工,YT30宜精加工,本题要求达到半精加工,因此材料选择YT30硬质合金. 三: 选择车刀合理角度 根据《机械制造技术基础》刀具合理几何参数的选择,并考虑可转位车刀几何角度的形成特点,四个角度做如下选择: ① 前角0γ:根据《机械制造技术基础》表3.16,工件材料为中碳钢(正火),半精车, 因此前角可选0γ=20, ② 后角0?:根据《机械制造技术基础》表3.17,工件材料为中碳钢(正火),半精车,因此后角可选0?=6 ③ 主偏角γκ:根据题目要求,主偏角γκ=75 ④ 刃倾角s λ:为获得大于0的后角0?及大于0的副刃后角'0?,刃倾角s λ=-5 后角0?的实际数值及副刃后角'0?和副偏角'γκ在计算刀槽角度时经校验确定. 四: 选择切屑用量 根据《机械制造技术基础》表3.22: 粗车时,背吃刀量p a =3mm,进给量f=0.6mm/r,切削速度v=110m/min 半精车时, 背吃刀量p a =1mm,进给量f=0.3mm/r,切削速度v=130m/min 五: 刀片型号和尺寸 ① 选择刀片有无中心孔.由于刀片加固结构已选定为偏心式,因此应选用有中心固 定孔的刀片. ② 选择刀片形状.按选定主偏角γκ=75,参照《机械制造技术基础课程补充资料》2.4.4.2刀片形状的选择原则,选用正方形刀片. ③ 选择刀片的精度等级.参照《机械制造技术基础课程补充资料》2.4.4.3节刀片精度等级的选择原则,一般情况下选用U 级. ④ 选择刀片内切圆直径d(或刀片边长L).根据已确定的背吃刀量p a =3mm, 主偏
序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
目录 0.序言 (1) 1.可转位车刀设计 (3) 2.圆孔拉刀设计 (10) 3.结语 (15) 4参考文献 (16)
一可转位车刀设计 设计题目: 已知：工件材料Y12，使用机床CA6140，加工后dm=22，Ra3.2，需精车完成，加工余量自定，设计装T刀片95°偏头外圆车刀。 设计步骤： 1.1 选择刀片夹固结构： 考虑到加工在CA6140普通车床上进行，属于连续切削，采用杠杆式刀片夹固结构。 1.2选择刀片材料：（硬质合金牌号） 由原始条件给定：被加工工件材料为Y12，连续切削，完成精车工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT30。 1.3选择车刀合理角度： 根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀：几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度。 （1）前角＝15°，（2）后角＝8°，（3）主偏角＝95°; （4）刃倾角＝-3°， 后角α。的实际数值以及副后角在计算刀槽角度时，经校验后确定。 1.4选择切削用量：
根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量为， 精车： p a ＝0.5 mm ，f ＝1mm/r ，v ＝60m/min 1.5选择刀片型号和尺寸： （1）选择刀片有无中心固定孔 由于刀片夹固结构已选定为杠杆式，因此应选用有中心固定孔的刀片。 （2）选择刀片形状 按选定的主偏角＝95°，选用三角形刀片 （3）选择刀片精度等级 选用U 级。 （4）选择刀片内切圆直径d （或刀片边长L ） 根据已选定的 p a 、 r K 、s λ，可求出刀刃的实际参加工作Lse 。为： p se r s 0.5 0.804 sin cos sin95cos(3)a L K = = =??λ L>1.5L se =1.026 （5）选择刀片厚度S 根据 p a ，f ，利用诺模图，得S ≥4..73 （6）选择刀尖圆弧半径 r ε ：根据 p a ，f ，利用诺模图，得连续切削 r ε =1.6 （7）选择刀片断屑槽型式和尺寸 根据条件，选择A 型。当刀片型号和尺寸确定后，断屑槽尺寸便可确定。 确定刀片型号：TNUM220416-A ，尺寸为：
一、车刀的结构 机夹可转位车刀是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀，一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成(见图1)。 图1 机夹可转位车刀组成 根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。 ·偏心式(见图2) 偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上，该结构依靠偏心夹紧，螺钉自锁，结构简单，操作方便，但不能双边定位。当偏心量过小时，要求刀片制造的精度高，若偏心量过大时，在切削力冲击作用下刀片易松动，因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。 图2 偏心式夹紧结构组成 ·杠杆式(见图3) 杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时，通过杠杆产生夹紧力，从而将刀片定位在刀槽侧面上，旋出螺钉时，刀片松开，半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适 用方便，但工艺性较差。 图3 杠杆式夹紧结构组成 ·楔块式(见图4) 刀片内孔定位在刀片槽的销轴上，带有斜面的压块由压紧螺钉下压时，楔块一面靠紧刀杆上的凸台，另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。该结构的特点是操作简单方便，但定位精度较低，且夹紧力与切削力相反。 图4 楔块式夹紧结构 不论采用何种夹紧方式，刀片在夹紧时必须满足以下条件：①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理，即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。 ②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。夹紧力的作用原理如表1所示。 可转位车刀片的形状有三角形、正方形、棱形、五边形、六边形和圆形等，是由硬质合金厂压模成形，使刀片具有供切削时选用的几何参数(不需刃磨);同
机械设计制造及其自动化专业 设计说明书 （高速切断刀） 题目: 高速切断刀设计说明书 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名：李学健 完成日期：2015年5月 机械工程学院 2015年5月
目录 第1章原始条件 ................................................................................................................ .1 第2章设计计算过程 ........................................................................................................ .1 2.1高速切断刀的设计要点及工作特点............................................... ......... ..1 2.1刀片夹固结构的选择 ....................................................................................... . (2) 2.2选择刀片材料 ................................................................................................... . (2) 2.3选择车刀合理角度 ........................................................................................... . (2) 2.4选择刀片型号和尺寸 ....................................................................................... . (2) 2.5选择硬质合金刀垫型号和尺寸 ....................................................................... . (3) 2.6计算刀槽角度 ................................................................................................... .. (4) 2.7选择刀杆材料和尺寸 ................................................................................................... .4 2.8技术要求 ....................................................................................................................... .4 第3章绘图 ................................................................................................................. . (5) 参考文献 (5)
前言 当前刀具结构的变革正朝着可转位、多功能、专用复合刀具和模块式工具系统的方向发展，各种精密、高效、优质的可转位刀具已应用于车削,近十年来我国工具工业有了长足进步，切削技术迅速提高，据专家分析，我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家相比大致要落后15～20年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线，但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改变这种状况，我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐，必须更新经营理念，从主要向用户“卖刀具”转到为用户“提供成套切削技术，解决具体加工问题”的经营方向上来。要根据自身产品的专业优势，精通相应的切削工艺，不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本，实现最大程度的资源(如切削数据库)共享。有关部门将产、学、研各部门的科研力量组织起来，集中优势，一方面积极引进国外先进刀具制造技术，提高刀具产品水平，加快刀具产品(尤其是数控刀具产品)的国产化步伐；另一方面应结合生产实际，系统地推广使用各种先进刀具和先进切削技术。我们相信，通过正确的政策引导和企业的有序竞争，完全有可能使我国的切削加工与刀具技术赶上国外先进水平，并做到有所发展与创新铣削、钻削等领域，成为刀具结构发展的主流。
目录 1 可转位车刀设计 (2) （1）选择刀片夹固结构 (2) （2）选择刀片材料（硬质合金牌号） (2) （3）选择车刀合理角度 (2) （4）选择切削用量 (2) （5）选择刀片型号和尺寸 (2) （6）确定刀垫型号和尺寸 (3) （7）刀槽角度计算步骤 (4) （8）选择刀杆材料和尺寸 (7) （9）选择偏心角及其相关尺寸 (7) 2．图孔拉刀设计举例 (9) （1）选择拉刀材料 (9) （2）选择拉削方式 (9) （3）选择拉刀几何参数 (9) （4）确定校准齿直径（以角标x表示校准齿的参数） (9) （5）确定拉削余量 (9) （6）选取齿升量 (9) （7）设计容屑槽 (9) （8）确定分屑槽参数 (10) （9）选择拉刀前柄部形状和尺寸 (11) （10）校验拉刀强度与拉床载荷 (11) （11）确定拉刀齿数及每齿直径 (11) （12）设计拉刀其他部分 (12) （13）计算和校验拉刀总长 (12)
可转位车刀的选择及设计 1. 在工程应用中的优点与缺点 可转位车刀就是机夹式刀具，有刀片，刀排锁紧装置组成，车削时遇刀具磨损了，只要松开锁紧转一个角度紧固就能继续使用了，比焊接式普通刀具方便，可转位车刀：价格较高，形状是标准的，如果工件有临时变化那又要重新买了，因为这不能重磨。由于不需要磨刀所以工人上手比较快，适合于大批量高精度的数控加工。 避免了硬质合金钎焊时容易产生裂纹的缺陷；可转位刀片适合用气相沉积法在硬质合 金刀片表面沉积薄层更硬的材料（碳化钛氮化钛和氧化铝）,以提高切削性能；换刀时间较短;由于可转位刀片是标准化和集中生产的，刀片几何参数一致性强，切屑控制稳定。因此 可转位刀具得到广泛应用，如各种车刀、镗刀、铳刀、外表面拉刀、大直径深孔钻和套料钻等 2. 主要应用领域 可转位式刀具取代了焊接刀具，并且，应用，显示了它的优越性。但是,推广速度仍然比较缓慢。当然，原因是多方面的，其中，刀杆结构与刀片的精化（重磨）问题，在部份企业不易解决，是影响推广的因素之一。 3. 刀片材料，选型中注意的几类问题 多数可转位刀具的刀片采用硬质合金，也有采用陶瓷、多晶立方氮化硼或多晶金刚石车外圆的刀片：选用原则主要是根据加工工艺的具体情况决定。一般要选通用性较高 的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精、半精车时选较小尺寸。S 形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。T形:三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时 常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工 盲孔、台阶孔。 C形:有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成75°车刀，用来粗车 外圆、端面，80°刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高， 但径向力大。W形:三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普通车床上加 工圆柱面和台阶面。