衣柜生产制造工艺结构设计技术培训手册一、整体衣柜柜体结构：
（1）侧板（2）顶、底板（3）层板（4）转角柜立撑（5）脚线（6）背板
（7）格子架（8）裤架（9）独立抽屉柜（10）穿衣镜（11）拉篮
二、衣柜产品（模块）的结构分类：:
16
产品生产工艺手册 面点类 编号 总号： 2005年9月21日第 次修定 蛋饼 类号： 版次： 第1页（共27页） 一、设备：蛋饼机、刀、搅拌机、案板、砧板、平面煎台、炉子。 二、配方表： 项次 品名 使用量 备注 1. 苏30 3000g 2. 美玫美 2000g 3. 小苏打 40g 4. 糖 60g 5. 盐 40g 6. 味精 50g 7. 猪油 550g 8. 葱花 50g 9. 精制油 8g 10. 蛋 100g 11. 水 5000g 三、操作流程： 3.1前处理：鸡蛋去壳备用，将所有原料称好。 3.2制皮： 1. 面粉和所有的配料（除葱、胡萝卜粒外）在搅拌机中拌匀，取40℃的2000g 左右的水冲 入面粉拌制成雪花面凉却。 2. 用慢速搅拌雪花面余下的清水逐步投入，使面成团，由硬变软的搅拌过程，醒15分钟。 3. 将胡萝卜粒、青葱粒投入，搅拌均匀，取出备用。 4. 压面机空气、压缩机同水开启，使压面机中充满空气，机器自动关闭时，可以开始工作。 5. 醒好的面团切割每块55g 用油沾手将面团揉成圆子形状，放在机中心，揿按钮，机器自 动向下，将面团压成薄薄的圆形薄饼。 6. 薄饼压好，稍凉10张或20张打成一包，包袋发送各分店用。 四、包装：将每份蛋饼按150g 左右的包装规格包装，检验合格后入库冷冻（-18℃）以上， 保质期30天。 五、品质标准：色美观、味鲜香、营养丰富。 核准 审核 起草 1.前处 2.制皮 3. 压 制 4.包装 5.成品
产品生产工艺手册 面点类 编号 总号： 2005年9月21日第 次修定 南瓜饼 类号： 版次： 第2页（共27页） 一、设备：搅拌机、蒸箱、煎台、笼垫、刮刀、印模、塑料容器、冰箱、电子称。 二、配方表： 项次 品名 使用量 备注 1. 生南瓜 3kg 熟后实际1.5公斤； 损耗 1.5公斤； 生南瓜的得率50％ 2. 糯米粉 2kg 3. 糖 1.3kg 4. 猪油 320g 5. 吉士粉 100g 6. 奶精 100g 7. 澄面 650g 8. 开水 650g 9. 橙红色素 3g 10. 柠檬黄色素 0.8g 三、操作流程： 3.1前处理：南瓜去皮，蒸熟备用。 3.2制皮：用开水烫熟澄面，（最好加入南瓜水）搅拌均匀、放糖、熟南瓜、色素、吉士粉、 奶精等，其料拌匀后加入糯米粉，拌成面团，最后加入猪油用搅拌机均匀揉面，形成柔软适中的南瓜饼面。 3.3成型：用通心木追大开薄，厚度为1厘米左右，用不锈钢印模开出约40克的圆饼。 四、包装：将桔红色的圆饼用薄膜每层隔开包装，每袋32个，每只南瓜饼为40克左右，以 上配料为150只左右。检验合格后进库冷冻（-18℃以上）贮藏。保质期30天。 五、品质标准： 香脆、甜糯。 核准 审核 起草 1. 前处理 2.制皮 3. 成 型 4.包装 5.成品
附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理 2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 97
3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸 7.1.2铣床附件 7.1.3铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3其他铣刀 7.2.4铣刀直径和角度的选择 7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具 7.3铣削用量及铣削钢的参数计算 7.3.1铣削进给量的选择 7.3.2确定铣削用量及功率常用表格 98
不锈钢货架制造工艺手册 1 制造环境 1.1 不锈钢货架及受压元件的制造，必须有独立、封闭的生产车间或专用场地，不得与黑色金属制品或其它产品混杂生产，不锈钢货架如附有碳钢零件，其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢制作场地分开。 1.2 为了防止铁离子和其他有害杂质的污染，不锈钢货架生产场地必须保持清洁、干燥，地面有铺设橡胶或木质垫板，零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。1.3 不锈钢货架在制作过程中应使用专用滚轮架（如滚轮衬有橡胶或用胶带、布条缠绕等）、吊夹具及其它工艺设备。起吊容器或零部件的吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料（如橡胶、塑料等）铠装的金属吊缆。进入生产现场的人员应穿着鞋底不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。 1.4 不锈钢材料或零部件在周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕划伤的运送工具。 1.5 不锈钢货架的表面处理应有独立且配备必要环境保护措施的场地（远离喷漆）。 2 材料 2.1 制造不锈钢货架的材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷，经酸洗供应的材料不允许有氧化皮和过酸洗现象。 2.2 不锈钢材料上应有清晰的入库标记，按牌号、规格和炉批号单独分类存放，不得与碳钢混放，并不得不采取保护措施的情况下在不锈钢板上走动，材料标记应用无氯、无硫的记号笔书写，不得用涂料等有污染的物料书写，不得在材料表面打钢印。 2.3 钢板吊运时要采取合适的措施，以防止钢板产生变形，起吊用的绳缆、索具要考虑护套防护手段，以免损伤材料表面。 3 加工成型和焊接 3.1 当采用样板进行划线时，样板应由不会对不锈钢表面产生污染的材料（如镀锌铁
皮、不锈钢板）进行制作。 3.2 划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线或打冲印。 3.3 下料时，应将不锈钢原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割方法下料。用等离子切割方法下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。当利用机械切割方法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。 3.4 板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。 3.5 剪好的材料应整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。 3.6 圆钢和管子可用车床、锯条或砂轮切割机等方法下料。如还需焊接，须除去割口处砂轮残屑及毛刺。 3.7 不锈钢板下料时，如需在不锈钢表面走动，下料人员应穿上鞋套在不锈钢上施工，下料后，应用牛皮纸将所下钢板正反两面用牛皮纸包裹，卷板前，卷板机应进行机械清理，并用洗洁精清理棍轴表面。 3.8 不锈钢零部件进行机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液 3.9 壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。 3.10 不锈钢货架严禁强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具，组装时，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。 3.11 施焊过程中，不允许采用碳钢材质作为地线夹头，应将地线夹头紧固在工件上，禁止点焊紧固。 3.12 不锈钢货架的焊接应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度(即要等上
《机械加工工艺手册》 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理
2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量
4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算
第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料：零件图，机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。
2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明） ① 铸件应消除内应力。（进行时效处理） ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?，轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。
机械制造工艺学课程设计指导 高泽斌 机械交通学院机械工程教研室 2005年10月
机械制造工艺学课程设计 一、设计目的 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学、进行了生产实子之后进行的下一个教学环节，它方面要求学生通过设计能够获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生应当通过机械制造工艺学课程设计在下述各方面得到锻炼： 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在的工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。 3、让学生学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练运用。 二、设计要求 设计题目：设计连杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 设计条件：连杆零件的生产纲领为中批（5000件/年），附连杆设计图纸一套（3张）。 设计的要求包括以下几个部分： 制定“连杆”零件机械加工工艺路线；分组制定加工连杆“大头孔”、“两端面”、“小头孔”、“螺栓孔”表面各工序的工序卡；设计相应工序的机床夹具。 1、连杆机械加工工艺过程综合卡1份 2、制定表面的机械加工工序卡1套 3、机床夹具设计装配图1张 4、机床夹具设计零件图1~2张 5、课程设计说明书1份 按教学计划规定，机械制造工艺学课程设计总学时数为三周（包括国庆周），其进度及时间大致分配如下： 熟悉零件，选择加工方案，确定工艺路线，加工机床和工艺尺寸，填写工艺过程卡和工序卡5天； 工艺装备（夹具）设计，包括总装图及夹具体零件图等8天； 编写设计说明书1天； 准备及答辩1天。
钣金加工:钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1、1 折弯机得结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1、2 折弯机得工作原理 1、2、1 折弯机得工作就是利用液压传输驱动机身上、下得相对运动,结合折弯上、下模具得形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度与折弯半径得特性功能,与简易模具完成特殊形状成形;其运动方式分为上、下运动两种: a) 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; b) 下动式:机身上部固定不动,由下工作台上升实现施压; 1、3 折弯机得加工技术数据 机型 项目RG50RG100 工作台长度20003000 最大折弯长度20853100
最大折弯尺寸(深度)500500 D轴行程0~99、990~99、99 最大压力50T100T 工作台开口高度370370 后定位升降量60~14060~140 后定位宽度6060 L轴后定位行程420420 L轴定位精度±0、1±0、1 D轴运行精度±0、1±0、1 折弯加工精度±0、2±0、2 1、4 1、4、1 折弯上模也称为折弯刀具,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、2 常用折弯刀具R为R=0、 2、R=0、6,刀具角度有88o、90o两种,折弯刀具类型(见下图) 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1、4、3 折弯下模也称为V槽,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、4 常用折弯下模类型(见下图)
机械制造工艺学 课程设计说明书 题目: 拨叉零件机械加工工艺规程 及关键工序夹具设计 注意： 专业：机械工程及其自动化 班级： 设计者： 学号： 指导教师：
机械制造工艺学 课程设计任务书 题目: 拨叉零件机械加工工艺规程 及关键工序夹具设计 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程综合卡片1张 4.机械加工工序卡片7张 5.夹具结构设计装配图1张 6.夹具结构设计零件图1张 7.课程设计说明书1份 专业： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 目录 一、零件的分析 1.零件的作用 2.零件的工艺分析 3.零件的尺寸图 二、确定生产类型
三、确定毛坯的制造形式 四、工艺规程设计 1.基面的选择 2.制定工艺路线 3.机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4.确立切削用量及基本工时 五、夹具设计 1.问题的提出 2.夹具设计 3.绘制夹具零件图 六、参考文献 七、小结 八、附录 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。 它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。其花键孔Φ25mm通过与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动，零件的两个叉头部位与滑移齿轮相配合。 （二）零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 零件孔Φ22mm的上下加工表面及花键孔Φ25mm 这一组加工表面包括：孔Φ22mm的上下加工表面，孔Φ22mm的内表面，有粗糙度要求为Ra小于等于6.3um，Φ25mm的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra小于等于3.2um，扩两端面孔，有粗糙度要求Ra=6.3um; 加工时以上下端面和外圆Φ40mm为基准面，有由于上下端面须加工，根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔Φ22mm, 六齿花键孔Φ25mm和扩孔。 2. 孔Φ22mm两侧的拨叉端面 ⑴这一组加工表面包括：右侧距离18mm的上下平面，Ra=3.2um，有精铣平面的要
钢化工艺手册 版本号：2.0 目录 1.玻璃及钢化玻璃的特性 1.1.玻璃的特性 1.2.钢化玻璃及特性 2.玻璃钢化的要素 2.1.有关玻璃钢化工艺所涉及的几个基本要求 2.2.加热 2.2.1影响玻璃均匀加热的有关因素 2.2.2.加热温度与加热时间的关系 2.2. 3.玻璃出炉温度的确定 2.2.4.图表的使用 2.3.冷却 3.有关加热规程与操作说明 4.玻璃钢化常见缺陷、原因分析及解决办法
5.厚玻璃钢化的特殊方法 6.弯玻璃钢化 6.1.弯玻璃钢化时应注意的有关问题 6.2弯钢化产品的常见缺陷、产生原因及解决办法 7.玻璃钻孔、开槽和切口的标准 8.特殊形状和特殊原料玻璃的钢化说明 9. SO2使用要求 10.加热平衡使用规则 11.强制对流钢化炉高温风机使用注意事项 12.几点说明 12.1关于GB(国标)中对碎片的要求 12.2二次钢化 13.附图表 1．玻璃及钢化玻璃的特性： 1．1玻璃的特性： 玻璃具有优良的物理及化学性能，是典型的脆性材料。其特点是硬度较高，抗压强度高，抗张强度小，没有塑性变形等，是一种用途众多的非金属材料。 随着科学技术的发展，在广泛应用玻璃的各个领域对玻璃制品的轻质、高强、安全性等方面的要求越来越高，玻璃钢化技术便随之而产生并迅速发展。 1．2钢化玻璃及特性： 钢化玻璃即通过物理或化学方法使普通玻璃表面产生压力层而获得增强的玻璃。 物理钢化法是把玻璃放在电炉中加热到接近玻璃的软化温度，然后出炉，向玻璃两面吹风进行快速冷却。玻璃外部因快速冷却而先固化，而内部冷却较慢，当内部继续冷却收缩时，使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃的强度。物理钢化法目前是Northglass及国内、外普遍广为采用的一种生产钢化玻璃的方法。 钢化玻璃的抗弯强度是一般玻璃的4-5倍，抗冲击强度约是一般玻璃的5倍；并具有优良的热稳定性，可经受温度突变范围达250-320℃；钢化玻璃破碎后呈类似蜂窝状的纯角小颗粒，不易伤人，具有一定的安全性；但钢化玻璃不能再行切割；同时，
齿轮制造工艺手册—滚、插、磨、剃、刨
（一）第1章常用基础知识 1.2 极限与配合 (8) 1.2.1极限与配合基础 (8) 1.2.2公差与配合的选择 (10) 1.4.3表面粗糙度的选择 (81) （二）1.5.6渐开线齿轮新旧公差精度对照精度组合与选择 (98) （三）1.5.11齿条公差 (176) 1.5.12齿轮简易画法及示例 (179) （四）第2章齿轮材料和热处理 2.1常用调质、表面淬火齿轮用钢选择 (183) 2.2渗氮齿轮用钢 (183) 2.3各国常用渗碳、淬火钢种选择及其应用范围 (184) 2.4齿轮的预先热处理工艺 (186) 2.5调质齿轮的热处理工艺 (187) 2.6齿轮火焰淬火 (188) 2.7齿轮感应淬火 (190) 2.8常用齿轮钢的气体渗氮工艺 (191) （五）第3章齿轮的几何尺寸计算 3.1渐开线直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (193) 3.2渐开线斜齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (196) 3.4齿条几何尺寸计算 (201) 3.5变位直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (201)
（六）第4章滚齿加工 4.4.2齿坯的安装要求 (244) 4.5滚刀的选择及使用 (245) 4.8.6短齿齿轮的滚切 (271) 4.8.7对角滚齿法 (273) 4.9.7滚齿加工时的注意事项 (296) 4.9.8粗滚齿余量 (296) 4.12.3圆弧齿轮齿形切削误差 (337) 4.13滚齿加工常见缺陷和解决方法 (337) （七）第7章磨齿机精加工齿轮 (442) 7.5.2齿轮精度指标 (442) 7.5.3磨齿精度等级 (443) 7.6磨齿用夹具 (444) （八）第11章齿轮刀具的选择 11.2.1渐开线齿轮滚刀 (552) 11.2.2直尺插齿刀 (554) 第12章齿轮的检测与量仪 12.7齿厚和公法线长度测量 (593) 12.8接触线误差的检验 (599) 第13章齿轮加工的夹具及简易的工艺路线 13.6齿轮加工余量 (616) 13.7齿轮的简易工艺路线 (621)
生产工艺手册 ●注塑生产工艺知识（1）●注塑生产工艺知识（2）●压铸生产工艺知识 ●静电生产工艺知识 ●真空电镀生产工艺知识●手喷生产工艺知识 ●移印生产工艺知识 ●装配生产工艺知识 ●补充资料－－夹具概述
注塑生产工艺知识（1） ●热塑性塑料的组成 树脂（占40％~100%）----- 赋予塑料的可塑性﹑流动性及黏结性 填充剂（占20％~50%）----- 改善塑料性能﹐扩大使用范围 增塑剂（占5％~70%）----- 提高流动性﹑韧性﹑柔软性﹑弹性 着色剂（＜2%）----- 赋予色彩﹐改善塑料耐候性 稳定剂（占2％~5%）----- 延缓塑料变质（包括光稳定剂﹑热稳定剂及抗氧剂等） 润滑剂（＜1%）----- 提高流动性﹐改善胶件粘模及改善表面质量等等﹒﹒﹒﹒﹒﹒●常用塑料主要性能及注塑成型工艺要点 1﹒GPPS及其改性物----- HIPS﹑AS（SAN）﹑BDS（K－Resin） GPPS ---- 硬胶﹒通用聚苯乙烯*** 塑料主要性能﹔ a)高透明度﹑良好光泽﹑容易着色﹐属非结晶塑料 b)尺寸稳定性好（收缩率0.4%左右）﹐耐磨性差﹐故胶件包装要求较高以防擦花 c)制品对内应力敏感﹐性脆﹐无延展性﹐冲击强度小﹐易开裂且断裂后易产生尖角（SHARP POINT）﹑利边（SHARP EDGE）﹐故单纯的GPPS料较少用于玩具制造﹒ 注塑工艺要点﹔ a)原料一般不用干燥﹐个别情况80℃烘2小时 b)成型温度波动较大﹐加热熔化及固化速度快﹐故成型周期一般较短﹐ 温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂. c)模温控制﹔模温一般在50℃~80℃ d)GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,通常注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的 流动性,但可能导致制品开裂,尤其是厚壁和带嵌件的制品. e)注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会导致 批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题. f)适当的背压﹔如果背压太低﹐螺杆转动易卷入空气﹐料筒内料粒密度小﹐胶粒塑化效果不 好﹐影响胶件表面质量（一般背压取10~20kg/cm2） g)模具上一般设计细水口为0.8~1.0mm 共混改性塑料: GPPS + PVC ------- 共混成为性能较好的不燃塑料 常用原料举例﹔ a)奇美硬胶PG-33 （台湾奇美实业公司）
工艺技术部工作手册 一、部门工作守则 1、按公司和部门各项规章制度和流程做事，服从公司领导和部门主管安排； 2、履行自己的岗位职责，为公司各部门提供力所能及的技术服务； 3、工作中遇到问题要找方法，不找借口，不断提升自己独立解决问题的能力； 4、主动提高个人工作效率和专业技能，对问题力求知其所以为然； 5、放弃自我、关注细节，关注别人，提高团队协作能力； 6、关注自己工作中的每一个细节，发现问题应及时提交部门主管； 7、禁止在办公室工作时间玩电脑游戏和看网络视频、电影等； 8、积极主动学习，不断提升自己在专业和行业上的知识和经验； 9、主动承担自己应负的责任，为公司创造价值，实现个人价值； 10、保守公司秘密，不对外泄露的技术资料和图纸文件等。 二、部门岗位职责 2.1部门职责 1、及时、准确、细致完成工艺设计（生产工艺单和制版图纸），减少或避免产品出现残次品； 2、改善、改进现有产品工艺结构以不断提升车间生产效率、产品质量和降低生产成本； 3、协助配合业务、生产、质检和仓储运输等部门做好技术和信息支持等方面的服务工作； 4、积极主动学习掌握新技术新材料等行业相关知识，提高本部门的学习和创新能力，持续满足客户和市场需求； 5、不断丰富和提高部门技术设计手段和工具、提高公司整体技术设计水平； 6、培训本部门和其它部门相关知识，提升公司人员整体的产品和工艺知识； 7、协助公司其他部门制作材料用量清单和产品造价，原纸及外协单位加工品的采购，以及参与公司项目投标工作； 8、设计开发新型产品，提高公司产品质量和竞争力。 2.2部门管理 年终结合公司绩效考核的要求进行部门人员考核，主要考核以下几个方面： 1、学习能力及发展潜力 2、工作态度及纪律性 3、工作效率及质量 4、公司人员以及客户反馈
SMT、DIP产品生产工艺手册 目录 自动插件生产工艺 (3) SMT工艺 (5) 人工插件工艺 (6) 元件加胶工艺 (9) 波峰焊接工艺 (10) 手工检锡工艺 (12) 人工剪脚工艺 (14) 螺丝装配作业标准 (15) 加螺丝防松剂作业规范 (17) 整机装配调试工艺 (18) 物料拿取作业标准 (20) 半成品、成品储运标准 (21) 生产过程静电控制标准 (23)
自动插件生产工艺 1.自动插件生产工艺要求 1.1必须采用自动插件生产。 1.2元器件的排列应整齐美观，一般应做到横平竖直，立式元器件不可以东倒西歪。 2.自动插件作业标准： 0.4mm) 0.5mm) 0.5mm) 0.5mm) 0.5mm)
SMT（表面贴装）工艺 1、偏移量不超出自身宽度的 1/3为良品。 贴片元件电极部分与PCB板铜 箔纵向重叠不小于0.2mm者为 良品。 扭转角度不超过1/3宽者为良 品。
人工插件工艺 1.人工插件工艺要求 1.1插件线体必须运行平稳，无明显振动和碰撞冲击。 1.2线体上要接有防静电地线。 1.3凡是直接接触IC和其它静电敏感器件的人员必须按要求佩带防静电手带，使用防静电料盒。 2.作业标准： 2.1 元器件的拿取 2.1.1手指（或身体上任何暴露部位）要应避免与元件引脚、印制板焊盘直接接触，以免引脚、焊盘粘 上人体分泌的腐蚀性液体，影响焊接的质量和可靠性。 2.1.2大元件或PCB组件拿取时，应拿住能支撑整个元件（或组件）重量的外壳，而不能抓住象引线之 类的脆弱部位来提起整个元件（或组件）。 2.2 元件成型作业标准： 元件的成型是为了使元件能迅速而准确地插装到电路板上而进行的准备工作。如果有条件则尽量使用专用的成型设备或夹具。的具体要求如下： 一般成型元件：∣L1-L1′∣≤1.5mm，4mm≤ L2＝L2′≤6mm 2.3 元器件的插装标准：
课程设计说明书 题目: 拨叉零件机械加工工艺规程 及关键工序夹具设计 注意：工艺卡片图也在我的文库里面，要下载的进我的文库里找，要cad图就加我q：742718915 专业：机械工程及其自动化 班级： 设计者： 学号： 指导教师：
课程设计任务书 题目: 拨叉零件机械加工工艺规程 及关键工序夹具设计 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程综合卡片1张 4.机械加工工序卡片7张 5.夹具结构设计装配图1张 6.夹具结构设计零件图1张 7.课程设计说明书1份 专业： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 目录
一、零件的分析 1.零件的作用 2.零件的工艺分析 3.零件的尺寸图 二、确定生产类型 三、确定毛坯的制造形式 四、工艺规程设计 1.基面的选择 2.制定工艺路线 3.机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4.确立切削用量及基本工时 五、夹具设计 1.问题的提出 2.夹具设计 3.绘制夹具零件图 六、参考文献 七、小结 八、附录 一、零件的分析
（一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。 它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。其花键孔Φ25mm通过与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动，零件的两个叉头部位与滑移齿轮相配合。 （二）零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 零件孔Φ22mm的上下加工表面及花键孔Φ25mm 这一组加工表面包括：孔Φ22mm的上下加工表面，孔Φ22mm的内表面，有粗糙度要求为Ra小于等于6.3um，Φ25mm的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra小于等于3.2um，扩两端面孔，有粗糙度要求Ra=6.3um; 加工时以上下端面和外圆Φ40mm为基准面，有由于上下端面须加工，根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔Φ22mm, 六齿花键孔Φ25mm和扩孔。 2. 孔Φ22mm两侧的拨叉端面 ⑴这一组加工表面包括：右侧距离18mm的上下平面，Ra=3.2um，有精铣 平面的要求，左侧距离为8mm的上下平面，Ra=1.6um，同样要求精铣。 ⑵加工时以孔22mm，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。 ⑶根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求 （三）零件的尺寸图
机械加工工艺手册.rar 简?介： 本手册是数字化手册系列之一，是国家“十五”电子出版物规划项目。《机械加工工艺手册（软件版）》是国家“十五”电子出版物规划项目，是《机械设计手册（软件版）》的姊妹篇.经过几年的努力，终于和大家见面了。 《机械加工工艺手册（软件版）》是在机械工业出版社出版的《机械加工工艺手册》1套3册的基础上，对其进行充实、更新并进行了软件化编制而成的。与传统的工具书相比，《机械加工工艺手册（软件版）》数据更全面、功能更加强大，使用更加方便，由两部分组成：? 第一部分（上篇）是数据查询模块，提供在工艺设计过程中可能需要查询的工艺数据资料，包括金属切削原理、材料及热处理、毛坯及余量、机械加工质量、机械加工工艺规程制定、车削、铣削、钻削、镗削、拉削、磨削、精密加工及超精密加工、特种加工、螺纹加工、齿轮加工、花键加工、难加工材料的切削加工、柔性自动化加工等，是目前国内机械加工工艺方面数据较为齐全的资料库软件。提供目录查询、索引查询、模糊查询、条件组合查询等查询方式。? 第二部分（下篇）为用户提供一个实用的计算机辅助工艺设计（CAPP）系统，该CAPP系统是一个经过企业实际使用证明其切实可用且效率较高的计算机辅助工艺设计（CAPP）系统，使工艺设计过程计算机化、信息处理自动化。在《机械加工工艺手册（软件版）》上只附有交互型?，提供了针对企业的实际资源情况，建立适应本企业需求的工艺数据库（包括加工设备库、工装库、工时定额库、工艺术语库、切削用量库、材料库、毛坯库、工艺文件库等等）及实施CAPP的必须工具，这样可以减轻工艺人员的重复性劳动。?? ? 注册码:bq83x-4c78n-wp6f7-6bs6u capp系统登陆用户名：admin?密码：admin。 标准分享网?免费资料下载站?
机械加工工艺手册.rar 简介： 本手册是数字化手册系列之一，是国家“十五”电子出版物规划项目。《机械加工工艺手册（软件版）》是国家“十五”电子出版物规划项目，是《机械设计手册（软件版）》的姊妹篇.经过几年的努力，终于和大家见面了。 《机械加工工艺手册（软件版）》R1.0是在机械工业出版社出版的《机械加工工艺手册》1套3册的基础上，对其进行充实、更新并进行了软件化编制而成的。与传统的工具书相比，《机械加工工艺手册（软件版）》1.0数据更全面、功能更加强大，使用更加方便，由两部分组成： 第一部分（上篇）是数据查询模块，提供在工艺设计过程中可能需要查询的工艺数据资料，包括金属切削原理、材料及热处理、毛坯及余量、机械加工质量、机械加工工艺规程制定、车削、铣削、钻削、镗削、拉削、磨削、精密加工及超精密加工、特种加工、螺纹加工、齿轮加工、花键加工、难加工材料的切削加工、柔性自动化加工等，是目前国内机械加工工艺方面数据较为齐全的资料库软件。提供目录查询、索引查询、模糊查询、条件组合查询等查询方式。 第二部分（下篇）为用户提供一个实用的计算机辅助工艺设计（CAPP）系统，该CAPP系统是一个经过企业实际使用证明其切实可用且效率较高的计算机辅助工艺设计（CAPP）系统，使工艺设计过程计算机化、信息处理自动化。在《机械加工工艺手册（软件版）》上只附有交互型，提供了针对企业的实际资源情况，建立适应本企业需求的工艺数据库（包括加工设备库、工装库、工时定额库、工艺术语库、切削用量库、材料库、毛坯库、工艺文件库等等）及实施CAPP的必须工具，这样可以减轻工艺人员的重复性劳动。 注册码:bq83x-4c78n-wp6f7-6bs6u capp系统登陆用户名：admin 密码：admin。 标准分享网免费资料下载站 https://www.doczj.com/doc/072280399.html,
齿轮制造工艺手册—滚、插、磨、剃、刨 （一）第1章常用基础知识
1.2 极限与配合 (8) 1.2.1极限与配合基础 (8) 1.2.2公差与配合的选择 (10) 1.4.3表面粗糙度的选择 (81) （二）1.5.6渐开线齿轮新旧公差精度对照精度组合与选择 (98) （三）1.5.11齿条公差 (176) 1.5.12齿轮简易画法及示例 (179) （四）第2章齿轮材料和热处理 2.1常用调质、表面淬火齿轮用钢选择 (183) 2.2渗氮齿轮用钢 (183) 2.3各国常用渗碳、淬火钢种选择及其应用范围 (184) 2.4齿轮的预先热处理工艺 (186) 2.5调质齿轮的热处理工艺 (187) 2.6齿轮火焰淬火 (188) 2.7齿轮感应淬火 (190) 2.8常用齿轮钢的气体渗氮工艺 (191) （五）第3章齿轮的几何尺寸计算 3.1渐开线直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (193) 3.2渐开线斜齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (196) 3.4齿条几何尺寸计算 (201) 3.5变位直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (201) （六）第4章滚齿加工
4.4.2齿坯的安装要求 (244) 4.5滚刀的选择及使用 (245) 4.8.6短齿齿轮的滚切 (271) 4.8.7对角滚齿法 (273) 4.9.7滚齿加工时的注意事项 (296) 4.9.8粗滚齿余量 (296) 4.12.3圆弧齿轮齿形切削误差 (337) 4.13滚齿加工常见缺陷和解决方法 (337) （七）第7章磨齿机精加工齿轮 (442) 7.5.2齿轮精度指标 (442) 7.5.3磨齿精度等级 (443) 7.6磨齿用夹具 (444) （八）第11章齿轮刀具的选择 11.2.1渐开线齿轮滚刀 (552) 11.2.2直尺插齿刀 (554) 第12章齿轮的检测与量仪 12.7齿厚和公法线长度测量 (593) 12.8接触线误差的检验 (599) 第13章齿轮加工的夹具及简易的工艺路线 13.6齿轮加工余量 (616)
学号：2010401201xx 题目 汽车零件机械加工工艺规程 及专用机床夹具设计 教学 院 机电工程学院 专业 机械设计制造及其自动化 (车辆工程方向 班级10车辆工程 姓名
指导教师 2013 年 6 月 2 0 日 2012～2013学年第二学期课程设计任务书 设计名称： 汽车零件机械加工艺规 程及专用机床夹具设计 班级：10车辆 地 点： J4- 309 一、课程设计目的 车辆制造工艺学课程设计是在完成了车辆制造工艺学课程的理论教学后的实践性教学环节。其目的是：通过该课程设计，使学生在理论教学的基础上进一步巩固汽车制造工艺知识，初步掌握汽车零件机械加工工艺规程的编制方法，学会查阅有关资料；掌握工件在夹具中的定位夹紧原理专用机床夹具的设计方法，提高结构设计能力。 二、课程设计内容（含技术指标） 制定指定零件的机械加工工艺规程；设计指定工序的专用夹具。具体内容如下： 1．对零件进行结构工艺性分析，画零件图 （1）了解零件的性能、用途和工作条件； （2）分析零件各项技术要求； （3）分析零件的毛坯、材料、热处理要求及机械加工的工艺性。
（4）画零件图1张。 2．制定零件机械加工工艺规程 （1）按基准的选择原则确定零件的定位基准； （2）确定零件各表面的加工方法并划分加工阶段； （3）安排加工顺序，拟定工艺路线； （4）初步选择各工序所采用的设备； （5）填写完整的机械加工工艺过程卡1份。 3．确定工序具体内容 （1）确定指定工序的加工余量、工序尺寸和公差； （2）确定指定工序机床的规格、精度及刀、量具； （3）确定指定工序的切削用量； （4）计算指定工序的单件工时； （5）填写完整工序卡片1张。 4．设计指定工序的专用夹具 （1）确定工件的定位方案和刀具的对刀、导向方式；（2）确定夹紧方案； （3）确定夹具结构； （4）绘制夹具装配工作图1张； （5）绘制夹具零件图1张。 5．整理课程设计说明书1份。 1．对零件进行结构工艺性分析，画零件图（1天）2．制定零件机械加工工艺规程（2天）
手册编码： 企业手册 工艺管理手册 本手册的宗旨是使你能够： 了解工艺管理的方法和工具；通过工艺管理的优化达到效率最高、速度最快、客户满足最佳、效益最优，本手册主要包括工艺布局、工位安排、工时管理、操作指导书、重点工序控制、工艺点检、装备标准化等七大方面的内容。
内容目录 一、综述 (3) 二、目标 (4) 1、工艺管理的目标： (4) 2、工艺管理的方法与工具： (4) 三、事前算赢 (5) 1、工艺布局的原则与操作指导 (5) 四、事中创新 (8) 1、工时测定的原则、操作和分析 (8) 2、工位定编的原则和方法 (10) 3、工位操作指导书编制的原则和内容 (11) 五、事后优化 (12) 1、重点工序的控制要点和方法 (12) 2、工艺点检表的使用 (14) 3、装备标准化开展的原则和实例 (14) 六、全流程效率竞争力 (15) 七、已承诺的被倒逼责任的落实 (16) 八、结束语 (17)
一、综述 了解工艺管理的方法和工具；通过工艺布局、工位定编、工时管理、 操作指导书、重点工序控制、工艺点检、装备标准化等工作开展实 现效率最高、速度最快、客户满足最佳、效益最优，赢得第一竞争 力。 1、工艺布局的原则和方法 2、工位定编的原则和方法 3、工时测定的原则和具体操作 4、工位操作指导书编制的原则和内容 5、重点工序的控制要点和方法 6、工艺点检表的使用 7、装备标准化开展的原则和实例 本手册主要包括指南和指导两部分，分别介绍了工艺管理的方法和工具，以及工艺管理方法的使用原则和操作方法，是工艺管理人员的基本岗位技能指导手册。
二、目标 1、工艺管理的目标： 工艺是将产品由开发设计转向生产实现的过程，通过工艺布局、工位定编、工时管理、工位指导、重点工序控制、工艺点检控制、装备标准化来保障在产品实现过程中效率最高、速度最快、客户满意度最佳、效益最优，从而实现“**”第一竞争力目标。 工艺管理的KPI指标为线体LOB平衡度、重点工序工艺符合率100%。 2、工艺管理的方法与工具： 工艺管理是工艺经理、技术经理、技术员必须具备的基础技能，主要包含的内容有： 工艺布局的原则和方法 工位定编的原则和方法 工时测定的原则和具体操作 工位操作指导书的编制原则和内容 重点工序的控制要点和方法 工艺点检表的使用 装备标准化开展的原则和实例
机械制造工艺课程设计说明书 设计题目：设计拔叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备专业：机械工程及自动化 指导老师： 学生： 学号：200706040000 成都理工大学 2010.12.20
机械制造工艺学课程设计任务书 题目: 设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备 拨叉零件831008生产纲领30000件/年。 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程综合卡片1张 4.结构设计装配图1张 5.结构设计零件图1张 6.课程设计说明书1份 一零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的 作用。零件上方的φ20 021 .0 孔与操纵机构相连，二下方的Φ54半孔则是用 于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： ⒈小头孔Φ20以及与此孔相通的8 Φ的锥孔、M6螺纹孔 ⒉以φ54为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ54 0.46 + 的孔，以及其上下两个端面。这两组表面 有一定的位置度要求,即φ54 0.46 + 的孔上下两个端面与φ20 021 .0 + 的孔有垂直度 要求。 ⒊由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二确定生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为30000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三确定毛坯 1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。 2 确定铸件加工余量及形状： 机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G 级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者