Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
精益生产的目的是通过精益求精的生产现场管理模式，采用科学的管理方法，使生产过程安全高效的顺利进行，以求不断提高劳动生产率，减少各种浪费。因此，精益化安全是精益生产管理的主要模块，是控制事故浪费、追求最大效益的重要手段。 追求精益化安全，必须从生产过程的各环节进行有效的控制，以安全目视化管理为手段，完善企业的安全目标管理体系、安全制度管理体系、安全承诺体系、安全责任体系和安全文化保障体系，规范员工的作业行为，强化对危险源的预警与监控管理，才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。 丰田是实行精益化生产的先驱，丰田英二曾说过：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。调查数据表明，生产中55%的事故原因是忽视安全，30%的事故原因是管理缺陷，15%的原因是操作失误。可以看出，有80%的事故来源于疏忽和对规则的破坏。 在我们日常的生产中，存在许多不安全的状态。如，防护、信号等装置设置不规范，不符合安全要求；设备在非正常状态下运行，存在带病或超负荷运转状况；设备维护保养不到位；现场光线，通风不良等状况。员工工作时，也存在安全意识不高，忽视警告；技术不熟练，工作态度不够端正等问题，让实行精益安全势在必行。 为了更好的实现精益化安全目标，要严格规范自身行为，从自身做起。生产中，要彻底实施5S活动，掌握安全标识，按规定安全着装，在危险位置设置安全装置，正确使用劳保用品，杜绝危险性伤害。公司举办的安全知识等培训应及时参加，提高安全意识。在使用砂轮机等机器时防止卷夹伤害，使用压力机等机器时防止冲压机械伤害，使用皮带等传送装置时防止带式输送伤害等。 通过工作、学习及经验教训，要做到人人心中有安全，人人都是安全员。把事故防患于未然，实现安全生产精益化。
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
精益生产与改善现场管理学习心得 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式.精益生产方式的理论框 架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”.“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意.“两大支柱”是准 时化与人员自主化.“一大基础”是指改善.改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产. 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精 益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动,把典型的“批量”生产系统转 化为连续流动,可使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产 时间的90%,减少整个系统库存量的90%；在用户手中发现错误、生 产过程中的废品率下降一半；新产品面市的时间缩短一半；用户只 需再增加极少的费用,就可以获得产品系列范围内更多的变型品种.当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生 产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”. 现代社会化大生产的不断发展,给企业现场管理提出了更高更新 的要求.按精益生产方式的要求,生产现场管理必须合理地组织现场的 各种生产要素,做到人流、物流运转有序,信息流及时准确,使生产现 场始终处于正常、有序、可控的状态.具体地讲,就是生产上精心组织,管理上精雕细刻,工艺上精益求精,成本上精打细算,操作上精耕细作, 精神上精诚团结. 一、“八个零”是企业现场管理的终极目标 按照精益生产方式的要求,企业现场管理的目标是达到“八个零”, 即合理定置物品,工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场,物流 走向损耗为零；合理安排生产,产品浪费及库存积压为零；严格工艺 纪律和工艺操作规程,操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现 场巡检和设备维护保养,装置“跑、冒、滴、漏”现象为零；准确及时 填写各种现场原始记录,规范现场各类信息标识,装置系统程控仪表、
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
精益生产现场管理 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性 “场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说，现场就是生产车间 走进现场 （1）现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） （3）现场的功能：输出产品。 （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 （1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （4）作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等
工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在，现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1）现场的“三忙”现象： 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫,整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂
（２）现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈--－采取措施----解决问题--－－提高产量（显示能力）(３）现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:４Ｍ１E ·人员(Man):数量,岗位，技能，资格等 ·机器(Machｉne)：检查，验收,保养,维护,校准 ·材料(Mａteriaｌ):纳期,品质，成本 ·方法（Mｅthｏd)：生产流程,工艺,作业技术，操作标准 ·环境（Enviroｎment）:5S，安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时，要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的６条基本原则 (1）后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定
·不接受不合格，不制造不合格,不传递不合格 （2）必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产--－-生产计划的保证 （3)彻底排除浪费 ·浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （４）作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书，不是标准化 ·标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善--－遵守－--再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） ·现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 ·基本要求---－--决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察--－－－－事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力--－---提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作
精益生产在现场改善中的应用 新益为6S咨询公司概述：随着我国社会主义市场经济的不断完善，我国企业面临着很大的竞争压力。加上国外企业的涌入，使我国企业发展有了更大的挑战。对于企业来说，获取更多的利益是他们的根本目的。而想要达到这个目的就需耍不断提高自身的生产效率，降低生产成本。精益生产理念以“消除浪费、持续改善”为核心思想，其可以为企业提供非常好的思想指导，对企业的发展有着重要的推动作用。 一.精益生产的内涵及其核心思想 （1）精益生产的内涵 所谓精益生产，指的是通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。具体而言精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。 （2）精益生产的核心思想 具体来说，精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产
品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。 精益生产提倡循序渐进的改进方式，不断进行量的积累，最终达到质变。它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。这种改善方式虽然相对较慢。可是却几乎没有风险少并且不必耗费巨大的成本。也正因为如此，精益生产理念备受企业追捧。 二.当前企业作业现场中存在的问题 虽然我国的各种企业们相比过去己经有了长远的发展，但是我们仍应该清醒地看到在企业生产活动中还存在着很多的问题。 首先，企业在生产过程中原材料的浪费情况较为严重，这造成了企业生产成本的增加，进而降低了企业的利润。 其次，企业的一些管理方法不科学，员工不能满足生产需要，这就造成了企业投入更多的资金去增加员工数量，造成了企业生产线臃肿的情况。 最后，企业的生产设备更新换代的速度较慢，新技术的应用滞后，这造成了企业生产相对滞后，生产周期较长，给企业的发展带来了不利的因素，这些问题都极大地制约了企业的发展。 三.精益生产在作业现场改善中的应用 基于企业作业现场存在的问题，通过精益生产理论的指导，企业可以做到以下几点提高企业生产效率及利润 （1）树立消除浪费，持续改善的理念 即使有精益生产理念的指导，但是往往很多企业仍然没有什么进
精益生产与安全 2012年2月28日在公司总经理主持下成功的召开了精益生产启动大会，会上徐总将精益生产与我厂实际进行结合，深入浅出地进行了讲授，并对广大干部员工提出了具体要求，作为公司安全员，在培训后对精益生产中安全这方面有些体会。 精益生产的精髓是以最少的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报，精益生产的特征是消除一切浪费，并持续改进。 而从表面上看，安全管理、安全投入等在生产经营过程中经常会和生产及效益产生矛盾，在以往的做法，往往是忽略安全盲目去追求效益，为什么会出现这种情况，这是由安全工作在生产中所表现的特征决定的。安全成本因其不能直接制造出产品、没有直观的效益而常为大多数人所忽略。我们平时很少给安全工作算账，这是因为它作为一种保障生产过程正常运行的手段带来的效益具有隐蔽性所造成的。首先，在安全条件下，从业人员的安全、健康得到了保障，这对从业人员队伍的思想稳定、调动人的积极性和创造性、提高劳动生产率、增加企业的经济效益具有十分重要的意义。其次，安全生产工作与安全生产事故是此消彼长的矛盾的两面，反向分析因安全成本投入不足所导致的事故成本便于我们更好地理解安全成本。事故成本包括事故发生以后导致的1、直接经济损失--人身伤亡费用（医疗、丧葬、补助、歇工工资等）；善后处理费用（抢救、清理、罚款、赔偿等）等，2、间接经济损失--停产减产损失、工作损失、环境污染治理、补充新员工培训费等，3、因事故产生的不良影响而丢失的客户损失、声
誉损失等，这也就是为什么我们经常会强调安全成本投入是重要的、事故前的一分投入效果好于事故后的五分善后的原因。也许有人会说某个项目忘记安全投入了好象也没发生安全生产事故啊？没有安全成本投入的收益客观上来说是存在的，但只是偶然，如果把这种偶然当成必然，就好比拿着企业的未来与员工的生命安全与上帝赌博，偶尔的甜头，只会是造成更大损失的诱饵。我们应该摒弃侥幸思想，保证必要的安全成本投入落实到位。 根据精益生产的要求，我们拒绝一切浪费，在保证正常安全投入的同时，从细节着眼，从管理入手，在安全物质的使用和维护上开动脑筋，避免浪费。例如灭火器的使用，在动火作业时可事先将快要到期的灭火器拿到现场先用，将快要到期灭火器集中，开展灭火器使用培训和消防应急演练，避免消防器材因到期造成的浪费。再例如安全警戒线和安全带的使用，加强管理，做好保管维护，避免人为破坏和遗失，避免浪费。 安全就是效益，安全就是拒绝浪费。我们知道，事故往往是在物的不安全状态和人的不安全行为共同作用下发生的，如果我们能消除物的不安全状态或人的不安全行为，那么事故的发生率将大大降低。大力提高广大干部员工的安全意识，杜绝“三违”发生，就是消除人的不安全行为。通过全面深入的安全教育培训，通过细致严谨的反“三违”检查，通过公正公开的批评处罚等措施能有效地提高广大干部员工的安全意识。这些措施的实施，相对而言资金投入较少，但效果却是显著的，因为据统计，80%的事故是因“三违”造成的。
1、何为精益生产方式J IT >IT？ 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，是一种先进的生产管理技术。 战后的日本汽车工业遭到了资源稀缺和多品种、少批量的市场制约。于是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，当丰田汽车公司通过运用精益生产方式，把交货期和产品品质 >品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 2、精益生产方式JIT的优越性 与大批量生产方式相比，精益生产方式JIT的优越性主要表现在以下几个方面： A) 生产系统及工厂的其它部门所需人员，最低能减至大批量生产方式下的1/2； B) 新产品开发周期最低可减至l／2或2/3； C) 生产过程的在制品库存最低可减至1／10； D) 工厂占用空间最低可减至1/2； E) 成品库存最低可减至1/4； F) 产品质量可提高3倍。 3、精益生产的目标
A) 精益生产方式JIT的基本目标 帮助企业最大限度地获取利润 >利润是精益生产方式的基本目标。其核心有两点：零库存、快速应对市场的变化。 a) 零库存一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。所以，零库存就成为精益生产方式JIT追求的主要目标之一。 b) 快速应对市场的变化 当市场从卖方市场转为买方市场时，生产方式也从单一品种大量生产演变到多品种小批量生产。企业的生产组织形式也应灵活多变，适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。精益生产方式JIT帮助企业在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性以实现快速应对市场的变化。 （1）、组织柔性:在精益生产方式JIT中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。 （2）、劳动力柔性:市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式JIT的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。 （3）、设备柔性:与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产方式JIT采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产方式JIT在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。 B) 精益生产方式JIT的终极目标 零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：
精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇 编 精益化安全生产管理实施方案 一、 指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式，采用科学有效的管理方法，保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态，达到效益最大化。 二、 领导小组：组长：孟令栋副组长：王辉、马越、刘明仁 组员：张京虎、邢桂铭、崔现军、王君伟、王书娟、孟庆博、 冯锐、郑莹、朱传伟、石静文、张明刚、刘明福、朱仲亮、张文生、曹勇、李剑三、实施方案：为了保障精益化管理的顺利开展，各单位要严格按照三个阶段来具体实施：第一阶段为自查、自纠阶段，第二阶段为整改、完善阶段，第三阶段为管理提升阶段。 1、 自查、自纠阶段：各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠，各单位一把手为第一责任人，要高度重视精益化管理的目的和意义。各单位要积极参与并认真自查，自查内容包括：本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行
统计和分析，并以书面形式进行整理，于8月25日前将相关资料上交生产部。生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。 2、 整改、完善阶段：本阶段是公司精益化管理的重要核心环节，公司追求生产安全管理的精益化，必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制，以现场管理为基础，以安全文化为导向，以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段，规范员工的作业行为，强化对危险源的预警与监控管理，才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。各单位根据自查自纠统计的内容，落实责任人逐一进行问题整改。以各职能部门牵头，针对自己的专业领域进行指导。根据目前公司管理现状，实施精益化管理主要包括：安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上，根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标，并采取相应的安全管理方案和技术措施来实现目标和指标的活动过程。2.1.1.具体措施： （一）、认真落实各级安全生产责任制，各单位根据公司年初签订的《安全、消防、环保、职业卫生目标责任书》的内容进行层层落实，把握整体进度，强化安全监督管理、明确责任，一级对一级负责，谁主管谁就是第一责任人。
精益生产—IE实践从一数到十 从业IE俩年半，经历过精益咨询公司的吹拉弹唱、也历练过现场IE改善的摸爬滚打。Foxconn的IE号称无所不在，无所不能；模具是工业之母，IE是工业之父；在大大小小的培训中，雏鹰计划、秣马厉兵、快马加鞭，都离不开以上IE理论的培训！ 非IE专业，都会觉得道理很浅显，假装听听，做做笔记；IE专业反而会觉得过于理论，枯燥乏味。只有在亲身实践或者见识过IE实际运用之后，你才会恍然大悟。然后，大家都会谈到IE意识。 听裴工谈起，中央厨房总负责人陈宇是IE(工业工程)出身，整个中央厨房运行也以工业流水线方式设计，包括米饭线、炒锅线、水锅线、蒸锅线……考虑到中央厨房每顿要供应6万份餐食，厨房需要约500人工作。光是Foxconn员工的衣食住行流程化，可显IE强大之一斑！ 总的来说，Foxconn推行IE口号方面分为“一二三四五六七八九十”十大方面： 一、一个不忘——不忘动作经济原则 关于人体动作方面：双手并用；对称反向；排除合并；降低等级；免限制性；避免突变；节奏轻松；利用惯性；手脚并用；适当姿势。 有关工具设备方面：利用工具；工具合并；易于操作；适当位置。 关于场所布置方面：定点放置；双手可及；按工序排列；使用容器；利用重力；近实用点；避免担心；环境舒适。 二、LP二大支柱——俩个基本思想 JIT—JustinTime（准时化生产）；自働化。 三、现场异常处理三即三现 立即赶往现场；即时了解现状；即刻处理现状。 四、ECRS四大原则 取消(Eliminate)；合并(Combine)；重排(Rearrange)；简化(Simplify)。 五、五项作业分析 操作分析；搬运分析；检验分析；储存分析；等待分析。按经典IE划分：程序分析，操作分析(人机、联合、双手)，动作分析。 六、六大提问（5W1H） 七、IE七大手法 简单用口诀来记：五抽双动防人流，IE何止七大手法，以上比较常用而已。 八、八大浪费 也可以用口诀来记，智慧：如何快速记住＂七大浪费＂，虽然有点小不雅。口诀为＂O,TMD,WIP!＂O(Overproduction,过量生产）；T(Transportation,搬运）；M(Motion,多余的动作）；D(Defect,不良品）；W(Waiting,等待）；I(Inventory,库存）；P(Processing,过量加工）八大浪费增加管理浪费(Manager)，所以口诀小改动＂O,TMMD,WIP!＂--！ 九、解决问题的九大步骤 哪九个步骤就不赘述，跟解决品质问题办法之8Disciplines（8D）是否有相似之处呢：1.成立改善小组(FormtheTeam)；2.描述问题(Describetheproblem)；3.实施及确定暂时性对策(Contain)；4.原因分析及验证真因(Identifytherootcause)；5.选定及确认长期改善行动效果； 6.改善问题并确认最终效果； 7.预防再发生及标准化(PreventtheProblem)； 8.项目结案及未来规划(CongratulatetheTeam) 十、十S推动
精益化安全生产管理实施方案与精益生产 实施方案汇编1 精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇 编 精益化安全生产管理实施方案 一、 指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式，采用科学有效的管理方法，保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态，达到效益最大化。 二、 领导小组：组长：孟令栋副组长：王辉、马越、刘明仁 组员：张京虎、邢桂铭、崔现军、王君伟、王书娟、孟庆博、 冯锐、郑莹、朱传伟、石静文、张明刚、刘明福、朱仲亮、张文生、曹勇、李剑三、实施方案：为了保障精益化管理的顺利开展，各单位要严格按照三个阶段来具体实施：第一阶段为自查、自纠阶段，第二阶段为整改、完善阶段，第三阶段为管理提升阶段。 1、
自查、自纠阶段：各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠，各单位一把手为第一责任人，要高度重视精益化管理的目的和意义。各单位要积极参与并认真自查，自查内容包括：本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行 统计和分析，并以书面形式进行整理，于8月25日前将相关资料上交生产部。生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。 2、 整改、完善阶段：本阶段是公司精益化管理的重要核心环节，公司追求生产安全管理的精益化，必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制，以现场管理为基础，以安全文化为导向，以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段，规范员工的作业行为，强化对危险源的预警与监控管理，才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。各单位根据自查自纠统计的内容，落实责任人逐一进行问题整改。以各职能部门牵头，针对自己的专业领域进行指导。根据目前公司管理现状，实施精益化管理主要包括：安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。 2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上，根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标，并采取相应
精心整理 精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性 “场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说，现场就是生产车间 （1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （4）作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化
（5）有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作 （1）现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则： 不要人做 检查 降低影响 （2 减少空间 （3 （4 零部件/ （5 （6 现场管理的实施方法 （1）日常管理的要点 a、重视所有管理项目 今天抓品质，明天弄设备？ b、决定重点管理项目 原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定 c、管理的习惯化 量化及明确一些日常工作，管理习惯化 （2）日常管理的进行方法
P-D-C-A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。P（计划）：达成生产 D（实施）：实行计划—作业设定 C（检查）：检查目标与实绩的差 A（行动）：采取对策或者改善 （3）现场管理方针 a、生产部的工作口号： 不接受不良，不制造不良，不传递不良！ b、品质管理方针： 质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。 c、生产管理方针： 率。 d （4 （5 a b （6 a b c d e 修理品需经过原检查工位重检 对修理品有适当的标识 修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告 （7）执行作业指导书 a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工； b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。 c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。 d、“5他法”： 讲给他听 做给他看 让他试做 帮他确认
精益生产现场改善培训总结 ——精益从心开始改善从我做起2010年11月2-5日，感谢中化集团公司组织了这场“精益生产现场改善培训”，让我收获良多。通过这次三天两晚精益生产现场改善培训，我再次学习了精益生产的思想，加深了对精益生产的理解与认识，了解了精益生产的工具和方法，做到了统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍；通过特训实战亲身体验精益生产给企业带来的改变，认识到了精益的好处，领悟了精益生产的本质；通过现场改善和动手实施，掌握了精益管理的两种工具，把理论和实际相结合，获得了改善的技能。 本次培训的内容主要有三个：1、《精益文化》，2、《5S管理》，3、《TPM保全》，其中《TPM保全》用了两天多时间，从而可以看出，精益管理别人已经走在了我们的前面，5S是TPM的基础，TPM是5S的延伸，也可以说5S是一切管理改善活动的基础和前提，因此，根据我们公司的情况和现状，根据我这次的培训和理解，我们一起来再重点解读一下《精益文化》和《5S管理》，共同进步和提高，做到统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍。 一、精益文化 1、什么是精益管理？ （1）精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯〃沃麦克和丹尼尔〃琼斯在他们的精辟著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，即精益思想：顾客确定价值、定义价值流、价值无间断流动、拉式生产、尽善尽美追求卓越。 （2）、精益管理构架可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础，以准时化、自动化为支柱，包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似建设一座大楼，也有其应遵循的规律。 （3）、精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值
一、什么是精益生产： 精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为中心，使公司以最少的投入获取本钱和运作效益显着改善的一种全新的出产管理模式。它的特点是着重客户对时间和价值的要求，以科学合理的制作系统来组织为客户带来增值的出产活动，缩短出产周期。精益出产升级就是控制浪费、降低成本的最有用的一种生产管理模式。精益生产方式生产出来的产品能尽量满足客户需求，且通过其对各个环节与阶段中采用的杜绝一切浪费。人力、物力、时间、空间的方法与手段满足客户对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，通过精益求精和不断改善去掉生产环节中一切无用的东西，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理的工作。 二、企业为什么要做精益生产？ 一个企业急需转型的时候信号是非常明显的，最鲜明的企业转型前征兆有运营效率持续低下、信息沟通阻塞、不创造价值的人员越来越多、资源冲突时有发生、职能不清或冲突不断、流程不明确、机构臃肿、官僚主义显现等。当发现以上症状的时候作为企业的领导层必须要引起重视，并启动精益转型。华菱咨询在多年的咨询过程中发现，很多企业都在谈转型，但真正实现精益转型的企业不多，其重要的原因是缺乏高层的支持、内部人士斗争影响、部门之间的沟通不畅、缺乏变革的文化、惯性的思维等。把上述影响企业转型的因素分为“人”和“技术”原因的话，我们会发现70%是“人”的原因，30%才是“技术”的原因。 三、精益生产体系到底包含哪些内容： 益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。 3.1准时化 在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品！ 3.1.1看板：
精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。 “精益生产”是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公、精益医疗、精益服务等等。 精益生产不仅仅是很多的手法和工具，更重要的是一种思想传承，就像顾问说的那样，建立精益生产的DNA。那么，如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中，应注意些什么问题而预防推行失败呢?!下面总结一些国内推行的问题，给各位提供一些借鉴和帮助。推行成功的企业都是一样的，推行不成功的企业，各有各的不幸。 1、企业管理基础太差，草草上马。 企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚…… 如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。切忌，不明自己，草率上马。 2、导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。 “冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益管理也是非常正确的。但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。要明白精益不是神话，罗马不是一天建成的，对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进的推进精益是不切实际的。要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。 3、对咨询顾问或咨询公司依赖思想严重，期望过高。 许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问身上。这时的角色定位要明确，“内因起决定作用，外因起辅助作用”，顾问是外因，企业的管理层是内因。顾问会受到以前的工作背景、行业背景、辅导经历、擅长领域、项目团队构成、企业诊断后的认知、甚至是项目的个人利益等诸多因素的影响，导致提供出来的解决方案与企业当前条件下现实可行性之间存在一定的偏差。因此，最了解企业实际情况的永远是企业自身。引进顾问，要认识到顾问以引导传授管理专业知识为主，需要公司内部自己发动全员参与学习，并配合准时完成顾问安排的工作，在顾问辅导时要踊跃主动提出问题与心得。要了解顾问更多只是扮演催化角色（教练），落实需要内部热忱参与，使积极推动变革的人成为企业发展需要的人才。要清楚公司的管理人员才是解决方案的最终决策者，顾问只是医生，只管诊断开药并提供保健建议，企业自身身体的强健还需有问题时按时吃药，平时加强身体锻炼。、
精益生产现场IE 一.精益生产方式概要 1.何谓精益生产方式： 1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织 （IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。 精：少而精不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场 急需产品（或下道工序急需的产品） 益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。 1.2.精益生产主要目标： a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。 b.降低企业管理和运营成本。 c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标 1.3.精益生产的关键：管理过程 a.人事组织管理的优化----精简中间管理层，组织扁平化，减少非直接生产人 力。 b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。 c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。 d.减少和降低任何环节上的浪费。 1.4.精益生产的特点： 消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。 ＊：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须增值。 2.精益生产方式的优越性及其意义
2.1.人力资源减至1/2 2.2.新产品开发周期可减至1/2或2/3 2.3.生产在制品库存可减至1/10 2.4.工厂占用空间可减至1/2 2.5.成品库存可减至1/4 2.6.产品质量可提高3倍 3.精益生产管理方法的特点： 3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time） a.以最终用户的需求为生产起点。 b.强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。 c.组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。 d.生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。 e.生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产 品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。 3.2.全面品管：强调质量是生产出来的，而非检验出来的，过程质量管理保证最终质 量。 3.3.团队工作法：(Teamwork) a.每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策 &辅助决策的作用。 b.组织团队的原则并不完全按行政组织划分，而主要根据业务划分。 c.团队成员强调一专多能，要求能比较熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工 作协调，顺利进行。 d.团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。