工业涂装常见弊病及处理方法
弊病类型弊病的成因排除弊病的对策
泛白/百化
空气湿度太大，涂膜中溶剂挥发吸收热量，使涂膜表面空气温度降低而达到露点，水蒸气冷凝渗透涂膜，造成涂膜相的分离而成乳白色（局部或全部）施工环境湿度大，研究表明20摄氏度80%的，湿度即可发生白化.
施工环境温度高，溶剂挥发太快导致涂膜表面干燥速度过快。
稀释剂溶解力不够，涂料中树脂的析出或稀释剂少，强溶剂少且挥发快。
涂料或溶剂中含水量高。
一次涂装太厚。
空气机中油水分离器未定时放水水分随空气带入涂料。
涂装室通风太快。
调整施工环境适度或温度并在涂料或稀释剂加入5-15%专用防白水或慢干水但如温度特别大，应停止施工。
基材温度和环境温度一致或可高再进行喷涂对溶剂的溶解力沸点应适当调整。3.容器和涂料避免混入水分涂料稀释剂避免于露天存放会侵入湿气。
湿度高时应避免厚涂。
空气机应加装分水过滤器并定时泄掉水分。
避免雨天或高温环境下施工，避免傍晚施工。
针孔
涂装过程中，将气泡封闭于湿涂膜液体内因内面气泡脱离较慢湿涂膜与被涂物的湿润性不良，涂膜表面局部或全部出现微小空穴，喷涂比侵涂淋涂较易发生真孔，湿润性优良的油性系统涂料发生针孔的机会较小。涂料施工粘年度高，调漆时搅入时间过长空气进入涂料中排不出来
喷涂空气压力大口径小距离近一次涂装太厚溶剂挥发困难稀释剂不配套挥发过快涂膜表干过快没有配套使用固化剂或添加固化剂过多
下层涂料干燥不良就进行上涂基材封固不良气泡残留而为针孔强制干燥时初期温度太高涂膜溶剂尚未充分干燥后被涂物尚未回复常温进行下阶段涂料溶剂因急挥发而产生针孔导管钎维孔中存有空气而涂料尚未干燥状态空气挤出而生成针孔。
施工环境湿度，温度高，涂料稀释剂中有油水水分被涂物表面不洁空压机中油水分离不够，空气中含水分油水。
涂料施工粘度配适当，调配好后静置15分钟（25摄氏度C）后在使用。
调整空气压力，一般为0.6mpa适当喷涂距离使涂料雾化良好一次喷涂的厚度不能太厚不超过30μm配套使用挥发捎慢的稀释剂：配套使用硬化剂并注意调和比例。
待涂层充分干燥后再进行上涂油性系统下涂应特别注意涂装时应保证涂料被涂物环境三者之间温度一致基材封固填充要保证质量不应残留有气泡等对于强制和干燥体系初期应缓慢升温，对
于加热型涂料应添加高热点溶剂以保持适当静置时间利用气泡脱除
注意涂料稀释剂被涂物及相关涂物环境不被污染保证洁净定期定时排放空压机水分，油水。
气泡起痱子
涂膜干燥后涂膜内及表面局部或全部出现微小气泡硬化剂加入体系搅动后静置时间不够空气压力过高涂料中混入过多空气
施工环境温度过高适度太大涂膜太后表干太快
压缩空气中水混入涂膜被涂物表面有油污水分木材或被涂物含水率高，不经干燥处理就进行涂装。
木材表面封固填充不良产生气泡
调配搅拌均匀涂料，应静置15min（c）进行涂装调整空气压力保证良好雾化效果。
避免高温高温的环境施工及放置刚喷涂过的物件一次喷涂不超过30μm调整稀释剂的挥发梯度避免表干过快
应定时定期排放油水分离器中油水保持被涂物表面干燥洁净并造用耐水耐涂物品种要求基材含水率与当地木材平衡含水率相当。
喷涂前做好对底材的封固填充。
弊病类别弊病的原因排除弊病的对策
会粘
涂膜干燥后经重叠或包装一段时间后发现涂膜表面局部或全部粘附有包装纸的痕迹涂层未干透即重叠或包装。
涂料溶剂中慢干溶剂过多溶剂挥发不彻底。
交联反应型涂料添加固化剂不足或所用涂料品质不佳。
被涂膜污染干燥时环境空气不流通。
气候冲突温度过高或雨季是施工
待涂层干透后方可重叠或包装出货。
选用合理稀释剂慢干溶剂不要过量添加。
选择优质涂料的品种并按涂料的正确调和比例配套调整。
干燥环境通风要好保证涂膜中溶剂挥发完整。
延长涂膜的干时间或适当加温。
缩孔
发笑
火山口
被涂面上到处有栗状至小豆粒大之凹下且不均匀附着成点状或似火山口有如麻脸状模样涂料自
身流平差
被涂物或施工环境温度过高
涂料的粘度过高过低
被涂物表面粗糙不均打磨不完整尘埃为火山口的促进因子
空气压力太大喷板与被涂物距离太近
被涂物表面涂料和稀释剂有机硅油、油、蜡、酸、碱、水等杂物污染工作环境及涂装器具被有机硅油污染
上层涂料中含有机硅油之助剂添加种类过量过多或添加量过多下层涂膜中含有机硅助剂，添加种类过多或过量。
有机硅油易导致火山口空气过滤器之水/油尘埃/水洗喷漆台时水飞溅至被涂物造成缩孔
涂装后置于通风好的地方尤其是pe涂料
pu、pe、epoxy等涂料涂装易形成火水口
涂料中适量添加流平剂或换用合适涂料
实施时被涂物及施工环境温度不能低于10摄氏度
调整好合适的施工粘度
涂装前检查被涂物打磨程度是否平整、细致确保被涂物表面无异附着在低层打磨处理好以后再喷涂面漆
调整空气压力保证良好雾化效果
处理好油水分离器、净化器防止水分混入其中避免油、蜡等杂物落在涂层表面切断有机硅污染源或改换进风口涂装使用后应彻底清洗干净
涂料中添加有机硅油之助剂种类不宜过多或添加量不宜过多，尽量使用非硅类助剂
同一涂装必须使用相容性优良或及性类似的涂料
对于pu、pe、epoxy涂料装置先做好试验
选择合适的稀释剂。
下陷
涂膜干燥后长时间后肉身光泽及平坦性丧失涂膜凹陷用了低固含涂料，尤其是nc涂料
稀释剂慢干
木材含水率太多，收缩性太大，柔软木材吸进涂料太多。
各层涂间干燥不完整就进行涂装。
整个涂装过程涂膜喷涂太薄。
下涂药充分干燥后再进行上涂nc涂料涂装时多道喷涂厚度要足够
改装稍快干的稀释剂不能让稀释剂残留涂膜中
使用强力头度底漆将木材固化
使用做pe底漆
木材涂装前需要完全干燥注意选用含水率及收缩性合适之木材（基材含水率要求与当地木材平
衡含水率相当。
弊病类型弊病原因排除弊病的对策
咬底
上涂后底涂局部或全部被溶解而隆起底层与面层涂料不配套（如nc底pu面）底漆太厚
底面涂层间隔时间短，底层未处理好（如底材疏松）底层硬化太多
底层和面层涂料要配套
底漆层一次涂层不应起过30μm
选择同一类型涂料搭配且底层实干后再上涂面涂涂料，底涂涂料要硬化充分
留在基材孔外的填充剂要处理干净
流挂
垂流
被涂物垂直面或倾斜面涂装时涂料的粘度与干燥性不平衡或涂装要领不佳涂膜呈长柱或流涎（局部或全部）尤其在边缘部分有痕稀释剂添加过量，涂料施工粘度低一次涂膜喷涂太厚或间隔太短
喷涂距离太近移动速度慢喷涂出油量达喷涂压力不均
涂料缺乏触变性
被涂面表面过于光滑
涂料中溶剂挥发太慢
涂装环境充满溶剂蒸发
环境温度太低时更容易发生涂装室涂料及被涂物温差大
涂料中有比重太大的颜料调漆时未搅拌均匀
调整合适粘度一次喷涂厚度不超过30μm
根据实际情况用口径喷板一般为1.5至2mm施工中空气机保持稳定的空气压力喷涂距离为150至300mm并喷枪速度30至50cm/sec控制好喷涂出油量掌握好适当重涂间隔时间。注间颜料比重赋与涂料适当触变性
应保持被涂物表面适当的粗糙度各层重涂之间应仔细打磨
加强换气设备并减少涂装室内涂料及被涂物之温差涂装室温度15至30摄氏度
施工中涂料应多次充分搅拌均匀
桔皮
涂膜干燥硬化时涂膜表面发生局部或全部桔子皮状的凹凸面施工环境温度高溶剂挥发快涂料流平不好稀释剂添加少施工粘度高涂料自身流平行差
硬化剂添加过量涂膜干燥太快
喷枪口径选择不当喷涂距离不当或过快空气压力不够太大或太低雾化不良特别是大型运行速度太快且不均匀一次喷量太少不够覆盖被涂物
最后一道使用有触变性涂料消光剂或防尘剂添加过多
涂装环境添加过度通风被涂物温度太高时溶剂挥发过快流展性不良
被涂物表面处理现象不平整影响流平性稀释剂不配套，溶解力不良涂料放置时间太久
下层涂膜干燥不完全上层涂料侵蚀下层涂料
合理配套使用稀释剂适量添加专用慢干溶剂温度不同使用稀释剂也应不同要调整溶剂力和发挥速度适宜
通过合理的调整涂料中各成分的比列及选择和添加合适的流平剂改善涂料流平性
合理调配好涂料施工粘度适用调整稀释剂或硬化剂添加量
选择合适的口径喷枪一般1.5至2cm涂装环境风速30至50cm/sec最适合的空气压力2.5至3.5kg/平方厘米
有触变性涂料不要使用在最后一道使用时粘度要低
避免在高温或风速太快的环境厂涂装
选用配套稀释剂被涂物表面处理平整涂料长期放置使用前应检验是否变质
待下层涂料充分干燥后再上涂
各层涂料体系搭配合理
尽量避免不良环境下施工温度尽量保持25上下5摄氏度
弊病类型弊病原因排除弊病的对策
结块、沉淀颜料、树脂等形成硬沉淀结于罐底储存时间过长
稀释剂溶解力不当
防尘剂作用不佳
涂料自身成分搭配不当
涂料先进先出勿超过储存期
稀释剂的溶解力作适当调整
涂料调配时要充分搅拌均匀避免局部胶凝防尘剂类型用量进行调整
调整涂料各成分之搭配
胶化
涂料或胶凝状失去流动性储存时间超出储存期
稀释剂含水率过高
用不同体系混合调配
施工温度太低太稠
湿度太重进入涂料尤为固化剂严防潮气侵入
使用时间超出pot-life7.储存条件差
涂料先进先出勿超保质期
严格控制稀释剂含水率。
避免不同体系涂料混用避免不同厂牌涂料混用
低温使用时先用稀释剂兑
避免漆罐密封不良避免多次反复开启
确保在pot-life时间内用完
储存于干燥常温状态下避免太阳暴晒
干燥不良
打磨粘砂纸涂装后经过一段时间或规定时间后涂膜尚未完全硬化pu稀释剂溶解力不够不能完全溶解pu涂料中oh和nco不能完全接触发生化学交联反映
反应型体系固化剂添加不够还有剩余树脂未参加反映或树脂类型与硬化剂成分类型不匹配不能再常温下完全交联反应
施工环境空气温度太大或涂料溶剂含水率高或pu涂料pu稀释剂中含有醇类溶剂硬化剂先于水及醇类反映导致与树脂反映的硬化剂量不足
施工环境空气湿度太大导致稀释剂挥发太慢温度太低氧化或聚合反应受阻从而影响反应速度
一次喷涂太厚或层涂间隔时间短以导致下涂干燥或下涂涂料不适合尤其多液型涂料影响较大砂纸回潮砂纸型号不恰当打磨方法不当
通风不足稀释剂的蒸汽充满整个空间使容器挥发缓慢影响干燥
素材不洁如ac涂装时接触到碱性接着剂漂白剂和汗以致不干被涂物有水油附着被涂物含水率太高干燥慢
旧涂膜重涂时处理不当如上涂涂料不适或有油漆附着
nc涂料施工添加过多bcs
涂料添加了过多的增塑剂
选用溶解力强挥发稍快的配套稀释剂
选用能充分交联反映配的套硬化剂同时要求配比准确性尽量避免增加或减少硬化剂
注意施工环境的湿度增设空气抽湿装置或强制干燥提高施工环境温度或延长干燥时间
采用两次或多次喷涂延长层涂间隔时间
选用恰当型号的砂纸按木板纹理方向顺木板纹打磨6.适当通风但涂面附近风速不要大于
1m/sel（pu涂料速度要特别快）
基材含水率要求与当地材质含水率相当用溶剂或碱性液清洗或用蒸汽洗净
旧涂膜种类事先确定注意不粘污染
不洁素材应充分洗净
pu涂料稀释剂硬化剂不可含醇类溶剂并注意所有颜料溶剂等原材料含水率检测都应控制在规定范围内。
nc涂料在高温高湿度环境施工时不可添加过多bcs 为改进涂膜柔韧性涂料配方中不可添加过多增塑剂
漆渣异常的问题分析报告 一、涂装的漆渣处理时出现的问题如下（附图）： 1、水槽浮渣呈泡沫状，影响凝聚效果； 2、漆渣凝聚状态不好，含水量异常，呈粘稠的淤泥状，应为凝聚且不发粘的渣状物； 3、处理完的废水是漆水混合物状态，且异味明显。对污水处理设备有伤害； 4、最终排放物环保检测结果难以达标。 二、现有药剂描述： 漆雾凝聚剂：用于抽离水帘喷漆室循环水里漆雾，一般分为A、B 两剂组成。 A 剂（破坏剂）：在循环水泵口注入，用于去除落在水中油漆的粘性、灭菌除臭。 B 剂（絮凝剂）：在循环水池回水口投入，使水和漆渣分离，将水中的漆渣凝集悬浮起来便于打捞或刮渣机除渣。 其余辅助药剂： 纯碱（水质调整剂）：使循环水 PH 值保持在 8-9 左右，以使药剂发挥最佳效果； 消泡剂：抑制过多泡沫，防止它积聚，原因可能有：大气泡（A剂多）、小气泡（B剂多）、油漆表面活性高（特别是水性漆）、细菌、泵吸入空气、水循环过快等。 杀菌剂：杀灭循环水中细菌，解决有臭味、硫化氢、氨盐、过量泡沫问题。 三、现有操作工艺（省略版）： 每天喷涂生产线开机前10分钟，检查加药桶内药剂，按照每天的产量加入一定量的漆雾凝聚剂SY-7501，具体用量等于每日产量*单台定额。 PH值每二小时测定，控制循环水的PH值中性,PH值低，涂料会过于分散，水性分子破坏不彻底,可以适当增加A剂用量，注意观察调整! PH值高漆渣过破坏，不易结块,涂料渣会大量沉底! 漆雾凝聚剂SY-1216要缓慢泵入，如果用加药泵，其冲程刻度应设定为中涂和面漆冲程刻度均中值的一半（亦应作适量调整）添加过多水会浑浊。 药剂添加时严禁同时加入，必须按前述规定的方法及加药点进行投加。 四、推测可能出现的原因： 1、循环水水质、PH值； 2、油漆用量和药剂用量的比例； 3、不同药剂的添加比例； 4、工艺参数的执行情况； pH值过高，油漆被过破坏，粒子分散于水中难以絮凝，过低则无法完全破坏。一般控制在7.5～9.0。循环水的运行中控制非常重要。 喷漆房/室工艺、漆渣处理工艺、不同的漆雾吸收工艺，（水帘、水洗、文丘里、水旋）循环水流量、流速甚至水槽型式、水进入水槽的方式都会影响使用效果。
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
涂装质量缺陷产生原因及修补方法 A、涂装质量缺陷(涂装工艺学) 一、流挂湿涂膜受重力驱动造成的流痕叫作流挂。 1、流挂预防措施 产生流挂的主要原因是涂膜厚度、涂料粘度。其中涂料粘度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性而改变。 下面对其产生根源和对策分别进行阐述： 1）喷涂的湿膜太厚的原因 A、多次重复喷涂， B、喷枪与工件件距离太近， C、一次喷涂太厚 2）涂料粘度太低 3）溶剂挥发太慢 4）在光滑的旧漆膜上喷涂 二、橘皮、 1、产生橘皮的原因及对策 橘皮是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。 1）在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜粘度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。 2）工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿度无法流平。 3）喷涂时出漆量太少，或喷涂距离太远，表面沉积漆膜太薄，流平变得困难。 4）喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大，也产生橘皮。 5）喷枪距离太近。 6）涂料粘度过大。 7）环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。 8）喷漆室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。 9）底材粗糙易导致短波橘皮， 10）金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。 11）在烘干时，上升的热空气流和直接的红外辐射作用往往使垂直面长波纹多于水平面。 12）飞散漆雾在已喷漆膜表面的沉积也是造成橘皮的一个因素。 三、颗粒 1、产生颗粒的原因 1）作业环境灰尘多。 2）涂料没过滤。 3）易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑稀，造成颜料絮凝返粗。 4）存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶剂而析出，产生树脂颗粒；或者破碎的漆皮残留于涂料中。 5）闪光漆生产时，铝粉浆分散不良，喷涂时产生很多颗粒。 6）由于尘埃容易被涂层表面静电荷吸附，面漆喷涂前最好采用离子化压缩吹净和用粘性摸布插净。 四、露底 形成露底的原因： 1）、选用涂料遮盖力差， 2）、使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降， 3）、涂料太稀，喷得太薄， 4）、喷涂膜厚不均匀， 5）、底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄，中涂颜色最好与面漆相近， 五、咬底 咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。原因如下：1）底层未干透就涂下一道。
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
常见缺陷分析 一、电泳缺陷 1．焊渣及焊球 来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。 2．金属屑 来源：车身车间工艺 建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。 建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。 3．晶体（车身打磨砂纸上的）
来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面 4．纤维 来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质 5．车身胶 来源：车身车间 原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净 6．电泳结块 来源：电泳工艺 原因：电泳漆中有细小杂质 6．烘房灰粒 来源：烘房 建议：定期对烘房进行清洁 二、中涂缺陷 1．电泳灰
来源：电泳打磨；铰链 原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。 建议：用电泳湿打磨代替干打磨。 2．纤维 来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。 原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。 3．PVC 原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当 4．焊渣焊球 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打 建议：加强电泳打磨检查力度 5．金属屑 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打磨 建议：加强电泳打磨检查力度 6．胶体
来源：胶带，贴片等 原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面 7．防震垫 来源：防震垫 原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面 三、面漆缺陷 1．纤维 来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。 原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。 措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。 2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。 4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。 2．烘房杂物 来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑 措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。 2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。（SGM曾发生过此事） 3．漆片 来源1：来自于车身的夹具
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/068372216.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
2013/1/12 质量问题分析及控制措施 汽车涂装
涂装质量问题分析及措施 汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。 面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。 面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。当然,劣质底漆也可造成同样的问题。 一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。 二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。造成起痱子的主要原因如下。一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。喷上面漆后,微量水被封闭在漆膜下,一经烘烤,水分体积急剧膨胀,而冲破漆膜形成“起痱子”。为避免这种情况发生,建议喷面漆前,用热风对工件表面进行吹风,但要注意,热风吹后要待工件冷却到常温方可喷面漆。二是喷完面漆后,未等溶剂充分挥发就进入烘房,这样,由于面漆表面很快封闭,残留的溶剂只好冲破漆膜逸出形成“痱子”了。此外,面漆与溶剂配合、面漆质量等一系列因素也会形成“痱子”。 原子灰在汽车涂装中的正确使用 一、.原子灰的构成原理构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂树脂约占主灰的40 其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行原子灰中的树脂分交联成网状结构而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化 但高温可以破坏在溶剂中也不能溶解即属于热固性的。 二、.原子灰的几个主要的特点 A.使用方便仅需混合均匀即可涂刮。 B.固化过程没有其它小分子副产物内外一起固化因此强度高。
涂装产品质量原因分析及解决措施 廖先智牧传苗危民喜 （中船集团公司江西朝阳机械厂 332700） 摘要：本文首要介绍了涂装产品的工艺过程，漆膜性能指标，各种配套涂装材料性能要求，并着重介绍了产品在涂装前及涂装后出现的质量问题，并针对这些方面的问题相应提出了涂装产品漆膜的质量现象、原因及解决措施。 关键词：原材料；性能指标；生锈；附着力；干燥 1 前言 涂装产品不频繁的出现锈蚀问题，在出厂前和出厂后，都有不同程度的锈蚀，尤其在出厂后储存环境的不同，锈蚀更明显，使工厂的产品质量在客户中产生不好的影响。根据厂部服务人员去现场反应的现象，今对质量问题作一点总结。 2 基础介绍 2.1 涂装工艺 2.1.1施工过程：清洗除油/除锈→磷化底漆→防锈底漆→刮腻子及干燥打磨→二道防锈底漆→干燥及打磨→面漆二道→干燥→检验→卸架 ※刮腻子层底部必须有防锈底漆 2.1.2 漆膜性能指标，见表1。 表1 漆膜性能指标 序号项目名称指标 1 漆膜外观平整光滑，无可见的表面缺陷，正面、侧面和上下面及边角部位均需底面漆具到，无露底缺陷 2 光泽60°50～60 3 漆膜总厚度μm 70±20 4 中华牌铅笔硬度≮H 5 2㎜划格附着力≮95% 2.2 涂装材料 2.2.1 材料种类：清洗剂，磷化底漆，防锈底漆，腻子，面漆，稀释剂，静电防腐底粉，静电面粉，静 电腻子等。 危民喜：工程师，长期从事材料定额及表面技术和防腐蚀方面的工 作。Email：xwmliao@https://www.doczj.com/doc/068372216.html,
2.2.2 涂装材料性能要求： （1）面漆要求，见表2。 表2 面漆要求 序号项目名称性能备注 1 漆膜颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮氨基烤漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 2㎜划格附着力工件上≮95% 底+面 5 中华牌铅笔硬度≮1H 6 漆膜光泽60°50～60 7 冲击强度㎏2cm ≮40 标准样板 8 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱标准样板 9 干燥条件烤漆，表干≮15min，100～110℃，保温0.5～1.5h （2）底漆要求，见表3。 表3 底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮防锈，防腐漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 中华牌铅笔硬度H B～1H 6 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 7 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱，不生锈标准样板 8 干燥条件表干≮15min，自干≯24h，100～110℃，保温0.5～1.5h （3）磷化底漆要求，见表4。 表4 磷化底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮双组份 2 黏度/涂-4杯，s ≮30 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 6 耐水性3h 无锈蚀痕迹标准样板 7 干燥条件表干≯30min （4）腻子要求，见表5。 表5 腻子要求
1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）烘烤温度没有达到要求 2）涂料的固化有问题 3）前处理清洗不干净 8.冲击不合格
特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。 2）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）收卷张力不正确 3）荷重不均 14.返沾 特点：开卷时有轻度剥离，底漆返沾会出现类似小米粒状颗粒，涂面漆后表面凹凸不平。 发生原因： 1）卷取前冷却不够 2）烘烤不足
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析 https://www.doczj.com/doc/068372216.html,2015年02月05日10:42 来源：景成化工T|T 慧聪表面处理网讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。 关键词：铝型材；静电喷涂；上粉率；固化 近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐腐蚀、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。 1、静电粉末喷涂生产工艺 1.1粉末喷涂原理 铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。 1.2粉末喷涂工艺流程 具体工艺流程如图1。 1.3表面预处理 表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
喷胶常见问题分析 一：初粘性差、不粘 1、胶水挥发速度过快或过慢：调整胶水挥发速度或改变施工工艺 2、气温太低影响初粘性：调整施工场所温度或换耐低温品种 3、喷枪空气管道含水：排放空气机的积水 二：喷不出来： 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、气温太低：影响粘度：调整施工场所温度 3、喷枪故障：更换或维修喷枪（喷枪质量差或不经常清洗） 三、喷涂飞丝 1、气压太低：调整气压，正常为6-8千克压力 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 四：喷涂不均匀散不开 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、胶水粘度太高：用稀释剂调整胶水粘度 4、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 五：颜色变深 1、松香酸值高，与铁、空气发生化学反应：库存喷胶，先进先出 2、运输过程，发生挤压、碰撞，导致空气、杂志等进入包装桶：破损包装桶，优先使用 3、客户库房管理不善，产品积压，储存温度过高：改善库房条件 4、成本接受：选用高档次产品 六、胶层太硬或易粉状 1、喷胶太厚：正确操作，喷涂均匀，喷胶适量，节约成本 2、粘合后房事时间过长：树脂耐老化差，即粘即用 3、太阳长时间照射：树脂耐紫外线差，避免太阳长时间照射 4、喷胶性能：选用高耐喷胶LP882、LP889等 七、气味大 1、生产厂房密不透风：采取强排，同时提高安全系数 2、天气寒冷，空气干燥生产厂房紧密门窗：保持空气流通 3、喷胶过多：均匀喷涂 4、夏季温度高、挥发快：通风设备有效运转 5、粘合后有味：溶剂蒸汽被海绵吸收，不易散发，材料本身有味 6、个体对气味适应性：使用劳动防护用品 八、喷胶变稠 1、季节交替：温度降低，体积缩水 2、胶桶不注意封盖：包装桶保持密封状态 九、产品起泡、不干 1、人造革含油、增塑剂：选用含油质少的人造革，选用抗油型喷胶 2、温度过高：选用耐高温喷胶 3、上胶不均匀，加压不到位：加强对喷涂作业的技能培训
油漆质量问题及原因 1.漆装过程中或不久出现的漆病漆膜不干燥 ____ 漆装时或过后不久表面过度缩合 ____ 漆装前底材有油脂 ____ 误用稀释剂 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 诱导期不足 ____ 双组分漆料系统忘了加促进剂,转化型涂料通风不好,特别是过夜 2.漆膜干的慢 ____ 固化期温度过低 ____ 涂装时或过后不久表面过度缩合， ____ 涂装前底材有油脂 ____ 误用稀释剂 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 诱导期不足 ____ 双组分涂料系统忘了加促进剂，转化型涂料通风不好，特别是过夜 3.渗色 新涂面漆中的溶剂将底漆中的颜料溶解出来导致面漆变色，应用相容性低漆 4.流挂 ____ 涂装前底材有油脂 ____ 表粗造度不够 ____ 稀释漆加多 ____ 误用稀释漆 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 涂料过热 ____ 涂装期间底材温度过高 ____ 喷涂技术不太正确 ____ 涂膜时太快太厚 5.遮盖力不好 ____ 油漆使用前搅拌不均匀
____ 表面不规则 ____ 涂装太薄 ____ 与底材颜色对比太大 6.起泡 ____ 涂装前表面处理差 ____ 涂装前基材润湿差 ____ 涂装附着力差 ____ 特殊环境下涂料湿气转化速率不正确 ____ 底漆中存在可溶性颜料 ____ 涂层间不相溶 ____ 涂装期间底材温度过高 ____ 溶剂残留在涂层中 ____ 阴极电势大于1.0伏特 7.剥落或片落 ____ 所用涂料付着力差 ____ 所用涂料与表面或底漆不相溶 ____ 热冲击 8.涂层间脱层 ____ 面漆与底漆不适应 ____ 底漆表面受污染 ____ 面漆涂的太厚 ____ 表面固化过度或粉化 ____ 焦油环氧漆表面在涂面漆前暴露于太阳光下或水中 9.粉化或起粉 ____ 外用涂料暴露12-24个月后 ____ 对多孔性表面底涂不足 ____ 稀释剂用量过多 ____ 在易碎物质上涂装 ____ 内用涂料外用 10.变色，褪色
粉末喷涂工序少，产生地问题地环节也少.主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序.其中影响质量地主要工序应属前处理工序.然而许多生产厂家对此没引起足够地重视，以致带来许多后患.有些隐患还不是短期内能反映出来.一般较先进地工艺、用在前处理上地花费约占总费用地以上. 从生产工艺中出现地各种问题分析.我认为设备地先进程度和原料地好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可.我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时.只图一时省钱就凑和，采用低标准地生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品.不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因.我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进地设备和新工艺新材料. 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途地.特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此. b5E2R。 二、产生缺陷地分析探讨 （一）前处理方面： 、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一地工艺.二合一工艺本身容易产生这个问题.因为通常用地除油、除锈液配方事项互消弱地，而不是相辅相成地，因此很难搞出合理地二合一或三合一工艺（包括磷化）配方.另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油.因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产.我主张用碱化学除油.碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应.但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂.另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，
喷涂常见缺陷 一、漆膜常见缺陷及产生原因 1．起泡 漆膜表面出现大小不等的圆形鼓泡，继而脱落。其原因有：①机具表面清洗后未晾干，或在潮湿环境下喷漆；②用压缩空气喷漆时，空气压缩机或贮气筒无油水分离装置，致使空气中混入了水及油污；③喷枪喷嘴选择不当或喷涂时喷枪与工件距离太近，导致漆料雾化不良；④机具表面未清洗干净，有灰尘及杂质存在，影响漆膜与机具表面的附着力。 2．针孔 漆膜表面出现一些透底状小孔，继而引起剥落。其原因有：①涂料在固化过程中，稀释剂受高温急剧挥发；②涂料及压缩空气中有水分；③工作表面有异物颗粒；④喷枪口径过小或空气压力过大，导致涂料雾化不良。 3．起皱 漆膜出现不规则的折皱，造成落块。其原因有：①涂层过厚；②工件清洗不彻底；③高温条件下干燥过快。 4．漆膜起纹 漆膜表面呈桔皮状纹理，与工件结合强度非常低，极易脱落。其原因有：①涂料过稠流平性欠佳；②环境温度过高或过低，当气温在30℃以上和10℃以下时涂料的流平性即显著下降；③空气压力过大，而喷嘴口径偏小，使涂料雾化不良。 5．裂纹 漆膜出现不规则的深浅不同的开裂纹路，造成剥落。其原因有：①漆膜受自然环境的影响力，如雨雪侵蚀、潮湿、温度骤变或强烈敲击，使涂料与工件结合强度下降；②在温度或湿度变化很大的环境中喷涂。 6．流痕 漆膜出现流淌痕迹。原因有：①涂料过稀；②涂层过厚；③环境湿度过大(如在雨天或梅雨季节喷涂)；④喷枪离工件太近，空气压力过小或喷枪移动速度过慢等。 7．涂层出现颗粒状，表面不光滑 其原因有：①操作现场尘土多；②涂料未经过滤；③工件清洗不彻底。二、提高喷漆质量的措施 1．保证清洗质量。喷漆前工件表面的油污、尘土以及锈斑等要认真、彻底清洗(除)，表面不平处应校正或补平，清洗后必须彻底晾干后再进行喷涂作业。 2．操作环境应无尘土，通风良好，温度在10～30℃之间。空气应当干燥，避免在梅雨季节、雨后初晴或早晨湿度较大时进行喷漆作业，有条件者可人工控制相对湿度在65%±5%的范围内。 3．涂料应过滤去渣，用后立即封盖。 4．合理调整漆料稠度，保证喷涂后漆膜的流平性好、均匀，并有光泽。涂料的稀释剂以溶剂汽油为佳，也可使用车用汽油。喷涂后半小时内应防尘、防水，不要与其它物体接触。 5．喷漆作业前应检查空气压缩机储气筒及油水分离装置，放尽油、水。利