气烧辊道窑余热发电技术方案
一、辊道窑余热发电概述
余热发电技术是利用企业的高品位热量进行回收，并集中转化为电力供企业自用的技术。我国从上世纪“八五”期开始，对余热发电技术和装置进行系统的研制开发，经过十多年的开发、研究和若干实际工程投产运行，余热发电技术和国产化设备都已成熟可靠，总体上的技术水平已经赶上国际先进工业国家。国家也把利用余热发电，作为节能降耗，实现循环发展的重要措施之一，给予大力支持和发展，使我国的余热发电技术应用领域不断扩大。但在建筑陶瓷、卫生陶瓷行业生产领域，辊道窑余热发电方面是个空白。
根据国家发展改革委节能中长期专项规划[发改环资[2004]2505号]精神，在“十一五”期间，辊道窑是陶瓷行业推广的技术。由于国内对辊道窑余热利用技术的研究起步较晚，余热利用率较低，除部份企业把余热用于原料烘干外，大部份企业是把高品位的辊道窑排烟热量（温度400～800℃）和产品冷却热量（温度950～1200℃）直接废弃，从而造成大量的能源浪费和热源污染。
陶瓷企业的余热利用，国内外先进企业主要是将辊道窑烟气和产品冷却产生的热风，通过风机送到原料干燥塔，对陶瓷原料进行干燥，以减少干燥塔一次能源消耗量，使陶瓷企业获得一定的经济效益。由于陶瓷原料的干燥主要是蒸发原料中的水份，利用辊道窑100～400℃的余热足够干燥所需热量；若直接利用辊道窑高品位余热（排烟温度400～800℃和产品冷却温度650～1200℃）用于干燥，则会导致干燥塔热量过剩，同时大大地降低余热的利用价值，使辊道窑的能源浪费转移到干燥塔，干燥塔能源损失量大，而能量品位又低，散失了余热再利用的价值。陶瓷企业的余热利用除原料干燥以外，其它方式的余热利用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水等），相当多的企业根本就不利用而直接废弃。根据陶瓷企业余热利用的现状，如何有效地提高余热的利用效率和利用价值，是本项目研究的目的。
电力作为二次能源，价值高且使用方便。如果将陶瓷企业辊道窑高品位余热（400～800℃的排烟余热和650～1200℃的产品冷却余热）收集转化为价值更高的电力能源，而品位较低、余热锅炉难以利用的余热（100～400℃）再用于原料干燥，既可满足陶瓷生产的需求，并充分利用好现有干燥设备，提高陶瓷企业辊道窑余热利用的价值和效率，解决陶瓷企业余热过剩的问题，将大大地降低企业的生产成本，并节约资源，从而推动陶瓷企业的循环经济发展。
辊道窑消耗的一次能源（煤、油或天然气），除炉窑散热、产品水份蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约70%的能量是随排烟热损失和产品冷却热损失而浪费。在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥原料的方式，可利用余热的20%，20%因品位低无法利用，另有60%左右的余热还没有得到充分利用。以一条每小时耗标准煤1400Kg的气烧辊道窑为例，进入炉窑总的热量为41×106KJ/h，有12.3×106KJ/h热量直接用于陶瓷生产,有28.7×106KJ/h余热；其中5.74×106KJ/h热量可用于原料干燥,有17.22×106KJ/h热量没有得到充分利用,5.74×106KJ/h热量不能利用。若将17.22×106KJ/h热量通过余热锅炉转化为蒸汽的热量，余热锅炉效率为85%，则可产生2.5MPa、400℃的蒸汽（蒸汽焓为3214KJ/Kg）2380Kg/h，利用凝汽式汽轮发电机发电，其汽耗率为5.6Kg/KWh，则这条炉窑的余热可发电370KW。按平均电价0.55元/度计算，这条炉窑每小时可额外回收203.5元的电，经济效益显著。若
选用排汽压力0.3MPa的小型背压式汽轮发电机发电，汽耗率为26Kg/KWh，则这条炉窑的余热可发电91.5KW，发电的经济效益比凝汽式机组更低，但可利用汽轮机排汽用于陶瓷原料低温干燥或其它工业、生活用汽，提高余热利用的经济效益。
利用辊道窑余热发电的关键，在于开发出适合陶瓷生产的余热锅炉技术和分散热源热工监控技术。设计的余热锅炉不能影响陶瓷的正常生产（即不影响产品的产量和质量），也不增加一次能源消耗量，余热锅炉产汽压力、温度稳定、可控。
本项目以公司“辊道窑余热发电装置”专利技术为核心，集合我国余热发电的先进技术，自主研制开发出煤烧辊道窑余热发电技术和装置。项目经过近一年的反复研制开发，以及陶瓷生产企业的使用，在技术上有较大的突破。创新的“满足辊道窑生产工艺需要的分段换热技术”、“辊道窑余热锅炉过热蒸汽恒温技术”、“辊道窑消烟除尘技术”、“分散热源能量回收热力系统热工监控技术”，较好地解决了煤烧辊道窑余热吸收、收集、能量转换、汽轮机排汽利用、安全运行等技术问题。同时集合现有成熟的“分散热源能量回收汇集技术”、“钠离子交换水处理技术”、“余热锅炉技术”、“蒸汽发电技术”和“热工仪表监控保护技术”，使整套余热利用装置达到余热利用率高、发电量大（平均每条炉窑可发电266万度/年）、节能降耗效果显著、无烟尘和热源污染、企业经济效益提高（平均每条炉窑可为企业节约近120万元/年的电费开支）的目标。与余热用于原料干燥技术相比，节能效果更好，技术更先进,有利于陶瓷企业循环经济的发展。
二、气烧辊道窑余热发电能量平衡概算
二条气烧辊道窑,日耗煤85吨(低位发热量5500Kcal/kg),日产瓷砖17000m2(10 kg/m2),产品烧成温度1100℃,窑头排烟温度400～500℃,其中可利用余热量:
1、急冷带(1100℃冷却至600℃和400℃冷却至200℃)余热:
0.26 Kcal/（kg.℃）×17000m2/d×10 kg/m2÷24 h/d×[(1100-600)+(400-200)] ℃=128.92万Kcal/h
2、排烟余热(烟气温度400℃冷却至200℃):
（3970-1930）Kj/kg×85×103 kg/d÷24 h/d÷4.18Kj/Kcal=172.8万Kcal/h
3、合计：128.92万Kcal/h +172.85万Kcal/h=301.77万Kcal/h,折合标准煤431.1 kg/h，余热锅炉效率85%。
可产生2.5 MPa、390℃的蒸汽（焓值为769 Kcal/ kg）
431.1×104Kcal/h×0.85÷769Kcal/ kg=4765 kg/h
采用进汽参数2.35 MPa、390℃的次中压凝汽式机组,汽耗率为5.6 kg/KWh,可发电
4765kg/h÷5.6kg/KWh =851KW
4、由于实际生产过程中,炉窑保温性能差异和炉管积灰等因素,致使余热利用率会下降10～15%,实际发电量为:
次中压(2.35MPa、390℃)参数：851KW×0.85=723KW
因此,根据该厂炉窑保温情况和维护上的关系,采用次中压参数运行时发电量为700～850KW,装置自用电量40～50KW,供电量为650～800KW。
一、工程简介 根据甲方要求，现决定拆除2台150t／d圆形双套筒气烧石灰窑，原德国“维马斯特”公司技术，双套筒气烧石灰窑总高度39,6M,有效高度23M,窑体直径?5020㎜，2台石灰窑配套共10台风机既相关工艺管路。 二、拆除范围 ⑴石灰窑本体:窑顶环形布料机、窑顶上料机构，琐锥装置，双层密封门，卷扬机提升装置，窑体钢结构分下窑体、和上窑体，窑体上下内筒，燃烧室，同流换热器，燃烧室，喷嘴，钢平台及钢梯，窑底料仓及出料机构。 ⑵窑前通风系统：冷却风机、驱动助燃风机、废气风机，烟道、蝶阀、烟囱等 ⑶石灰窑本体管道：炉气，冷却，驱动，废气，除尘，空气等环形管道，蝶阀，膨胀节及管架。 ⑷液压系统：窑顶环形布料液压系统及管路，窑底出料液压系统及管路。 三、现场管理组织机构 本项目安全施工要求高，根据项目的重要性，公司将该项目列为重点工程，公司上下员工，团结一致，在项目经理的直接领导下，做到有计划地施工和管理，对工程进度、质量、安全、效益全面负责。项目管理组织机构见下图：
1、项目部人员岗位职责 ⑴项目经理：全面负责工程施工管理，生产经营；工程质量责任人；安全生产第一责任人。 ⑵技术负责人：负责工程技术管理组工作，参与经营决策，协调各专业技术施工的交叉作业，负责指导外购设备图纸汇审及订货，并协调项目经理做好相关工作。 ⑶施工总队长：全面负责该施工工程的质量、安全、进度、文明施工等，并负责班组的调配和相互协调，协助项目经理工作。 ⑷安全员：负责公司项目的安全生产文明施工，制定本项目的安全生产及文明施工制度，及时做好分项工程的安全防护措施技术交底，监督和检查施工现场的安全防护用品，放盗措施的落实，违章纠正检查，杜绝违章作业。 ⑸车辆调度员：负责项目的吊车、运输车辆的安排。 ⑹设备管理员：负责拆除后设备的编号，清点运输过程的安全，以及设备的堆放。 ⑺计划材料员：负责购买合格的材料并组织进场、材料成本控制，并结合库房和其他人员验收入库，配合技术负责人，根据项目进程，有计划，有时间组织材料进场及现场材料管理。 四.劳动力计划 根据项目施工内容、工期要求及施工进度，拟定各种劳动力资源需用计划。 五、施工安排 1、总体安排 由于该工程是高空作业，工程量大、工期短, 要想在如此短的时间内完成2台石灰窑的拆除任务,必须各个专业全面开工和调度车辆密切配合运输。 2、施工班组安排 本工程我公司安排3个组进行施工,分别是拆除组、运输组、吊装组,具体分工如下: ⑴拆除组 1、负责窑体结构、管道、设备及各部件切割拆除。 ⑵吊装组
饱和蒸汽发电项目 技术方案编制单位：
目录 第一章目概况????????????????? 1 第二章目有条件?????????????? 1 2.1 现有余热 2.2 蒸汽利用情况 第三章余方案定?????????????? 2 3.1 汽轮机部分 3.2 发电机及配电保护部分 3.3 工艺流程图 3.4 方案特点 第四章循水系????????????????? 5 第五章气系????????????????? 5 5.1 电气主接线 5.2 系统组成 5.3 控制保护系统 5.4 站用电配电 5.5 直流配电系统 5.6 过电压保护和电力装置的接地 5.7 主要电气设备选型 第六章平面布置方案?????????????? 6 6.1 场址选择 6.2 总平面设计主要技术指标 6.3 建筑设计方案 第七章目内容及投算?????????????? 7 7.1 建设内容 7.2 项目投资预算 第八章目主要技指及建周期????????10 8.1 项目营运主要经济指标 8.2 项目建设周期 ???????????????????????10
第一章项目概况 现有两台饱和蒸汽锅炉，蒸汽产汽量分别为 6.0T/H 和 5.3T/H ，锅炉工作制度为 330 天/ 年、 24H/天。目前所产蒸汽全部排空，为实现节能减排， 有效利用能源，要求利用现有余热条件，制定发电方案。 第二章项目现有发电条件 2.1 现有余热 根据现场考察及甲方提供的条件，现有余热锅炉产汽情况如下表： 序号蒸汽源 蒸汽压蒸汽温锅炉工作 蒸汽量 (t/h) 备注力（Mpa）度( ℃) 时间(天) 1 锅炉 A 2.8 230 330 5.3 2 锅炉 B 2.8 230 330 6 合计 2.8 230 330 11.3 2.2 蒸汽利用情况 经向甲方了解，目前业主生产工艺没有利用蒸汽的负荷，生产所产生的饱和蒸汽经过管网后直接排空，没有任何利用。详见下表： 序号项目蒸汽 (t/h) 压力（ Mpa） 1 余热锅炉产汽11.3 2.8 2 热负荷0 0.6 3 回热抽汽0.9 0.6 4 补汽 1.0 2.8 5 热平衡+11.4 2.8
石灰窑操作规程 1、原料技术要求 1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定： 1.2石灰石粒度大于60mm和小于30mm的总和不超过10%。 1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块等金属。 2、燃料技术要求 2.1燃料种类：兰炭炉煤气或电石炉炉气 2.2热值：低位发热值不得低于1700Kcal/m3 2.3压力：环管处压力8～15Kpa 2.4含水量：≤30g/Nm3 2.5温度：兰炭炉气＜35℃、电石炉气≥220℃ 2.6含尘量：≤50mg/Nm3 3、产品技术要求 项目：CaO SiO 2 MgO R 2 O 3 S P 生过烧活性度粒度 指标：≥92% ≤1.6% ≤1.6% ≤1.0% ≤0. 06 ≤0.01% ≤10% ≥350 5-40 注：电石生产用石灰中熔瘤等杂质应捡出，且应新鲜，干燥，不得混入外来杂质。 4、套筒窑的开炉 4.1 点火前应具备的条件： 4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。 4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。 4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须
已成功完成了联动试验。
4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。 4.1.5备用应急电源试运转安全正常。 4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。 4.1.7保证压力稳定的氮气供应。 4.2 装窑： 4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。 4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。 4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～20mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用30～60mm规格的石灰石填充。当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料面，直到小颗粒的石子全被置换出来。 4.3 点火：在烧嘴点火之前将足够的助燃空气供到窑内，开动风机和鼓风机。 4.3.1启动内筒冷却风机，而后依次启动废气风机和驱动空气风机。 4.3.2在启动废气风机之前，要特别注意“废气蝶阀”的关闭，内筒冷却空气压力≥4 kPa。 4.3.3驱动风机只能在窑顶有足够的负压（-1kPa）的情况下，才能启动。 4.3.4烧嘴的启动： 4.3.4.1各个烧嘴点火之前，要对燃烧室通风一分钟。 4.3.4.2把总燃气切断阀打到“打开”的位置。 4.3.4.3启动点火设备的主接触器，把电子启动操纵的主燃气阀打到
水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案
目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)
附：原则性热力系统图
1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表
2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废
石灰窑操作及安全规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料机。 3、竖窑上料
分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到”现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序 （1）打开循环水管路中所有截止阀门，保证整个管道畅通。 （2）如果将水排到系统外，则打开循环泵组中的卸水阀门。 （3）如果将水卸到水池中，则打开卸水回路阀门。系统内所有循环水卸完为止。 第三节：石灰窑风系统操作规程 一、准备条件 执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作 1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患；
发动机余热发电系统设计方案 1.1 课题研究的背景 我国建设节约型社会的现状不容乐观，进入21世纪以来，我国经济社会继续保持了快速发展的势头，取得了有目共睹的伟大成就，也遭遇前所未曾有过的资源约束和环境制约。针对这些情况，中央适时地提出了建设资源节约型、环境友好性社会等一系列新的观念和决策。节约型社会目的是通过“加快建设资源节约型社会，推动循环经济发展。解决全面建设小康社会面临的资源约束和环境压力问题。保障国民经济持续快速协调健康发展(国办发(2004330号文件)，强调在经济活动中节约资源和保护环境的同等重要性，要求经济效率和环境保护并驾齐驱。要求人类发展生态经济，追求以节约资源、能源和减少污染为前提的生念经济效率，要求人类在经济活动中实现经济与环境的协凋统一。目前，建没节约型社会多从节能技术、绿色技术、循环经济等方面展开，这有利于节约型社会建设的深入发展。在现在这个飞速发展的社会通无疑是很重要的一块，而汽车、飞机、船舶等交通运输工具又是不可或缺的，而发动机是汽车、飞机、船舶等交通运输工具的核心部件，其应用围非常广泛。随着人类社会的发展，发动机的数量急速增加。以汽车为例，2005年汽车保有量达3300万台，预计2010年将超过7000万台。与之相对应的是发动机数量的剧增和废热的大量排放。调查研究表明，发动机燃料燃烧所发出的能量只有34％～38％（柴油机）或25％～28％（汽油机）被有效利用。其它的能量被排放到发动机体外，仅由排气带走的热量就占进入发动机中的燃料所产生热量的30％～45％。这一方面造成了较大的能源浪费，另一方面使周边环境温度升高，带来了城市的热岛效应等不良影响。热污染首当其冲的受害者是水生物，由于水温升高使水中溶解氧减少，水体处于缺氧状态，同时又使水生生物代率增高而需要更多的氧，造成一些水生生物在热效力作用下发育受阻或死亡，从而影响环境和生态平衡。此外，河水水温上升给一些致病微生物造成一个人工温床，使它们得以滋生、泛滥，引起疾病流行，危害
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 石灰窑技术操作规程(2020新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
石灰窑技术操作规程(2020新版) 一、石灰窑开窑操作 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 二、石灰窑燃气点火操作规程 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 三、向正常操作的转换 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 四、生产过程中的操作 4.1生产中的检查与调整 a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下
煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。 b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。 c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查． d）定期对出预热带废气成分进行分析。 e）定期对燃气成分及热值进行分析。 f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。 g）根据燃气热值调整燃气供给量。 h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。 i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。 j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。
亿利4*300t/d石灰窑培训资料 一、生产基本知识介绍及注意事项 1．原料系统，主要设备依次为原料地坑振动给料机，倾角皮带，高效振动筛，过渡皮带，可逆皮带，分料小车。主要注意事项：a，逆向启动，顺向停止。b，拉绳开关和跑偏开关，拉绳开关在停止位皮带不能启动。 c，各设备转换开关需在自动。d，原料启动前要打开除尘。e，石灰石的成分要求：CaCO3≥95%，MgCO3≤1%，Fe2O3≤1%,Al2O3≤1%,SiO2≤1%,S≤0.1%,P≤0.008%。粒度要求30-60mm。 2．上料系统注意事项：a，主控要时刻关注小车上料情况，避免小车撒料、冲顶。b，主控要观察每次上料周期料钟，翻版的动作情况，以防料偏。 c，保证小车轨道、钢丝绳、卷扬机齿轮、车轮轴承、窑顶绳轮轴承的润滑。均为普通黄油。 3．出灰系统注意事项：a，中间储灰仓灰温度高于100度时尽量不出灰，避免烧毁成品皮带。b，出灰时可采用勤放少放的原则。 4．煤气系统注意事项：a，送气时阀门开关顺序为：电动盲板阀，蝶阀，调节阀，快切阀。原则上送气时先开盲板阀，停气时最后关盲板阀，也可不关。b，快切阀切断时主控要及时通知司窑关闭旋塞阀。 5．导热油系统注意事项：a，刚开窑时油温上升较快主控要注意膨胀罐油位。b，油温超过100度时司窑要及时在排气阀处排气。c，主控要观察每根燃烧梁导热油温度，是否基本平衡。导热油型号HD-320 6．窑体尺寸a，窑壳是由18段窑壳组成，截面积为椭圆形，外围最大
尺寸为7044*5444mm，段高为1500 mm，窑壳总高25500 mm，窑壳截面积约为23 ㎡，窑底到下燃烧梁为8300mm，上下梁间距为2600mm，上燃烧梁到上吸气梁间距为12100 mm，上吸气梁到窑顶距离为2500mm。 由此可计算出灰周期：23*11*1.1（石灰堆比重）÷产量=时间。b，保温材料，65%高铝砖（煅烧带75%高铝砖）——粘土砖——硅藻土保温砖——硅钙板——保温石棉。（高镁砖-高铝砖-轻质保温砖-保温石棉） 7．窑体共分为四个带，分别为：储料带、预热带、煅烧带、冷却带。冷却带作用：使煅烧未完全反应的石灰可以继续利用脱碳后的石灰热量，完全煅烧成cao。预热带的作用：使石灰石提前预热并初步分解，未煅烧带做好准备。煅烧带为上梁以上1.5m±0.5m到下梁1m±0.5m。 二、生产操作部分 1．点窑操作步骤：a，各岗位工到位，巡检检查设备，如冷却水、引风机风门,导热油系统是否正常。电磁振动给料机出灰5—10分钟，产量6t/h 左右，以活动窑内料面（由于停窑期间，高温区石灰可能有轻微粘接，影响透气性。出灰使窑内料层松散，提高透气性）b，启动引风机，风门打开20%左右，5Hz启动助燃风机，根据窑内压力调整引风机开口度及助燃风。c，煤气备妥后，打开调节阀10%，打开蝶阀，然后打开快切阀，同时司窑打开放散阀。d，置换20分钟后司窑开始点火，先点上梁，再点下梁，最后点周边烧嘴。主控要注意煤气压力和窑内负压，及时调整引风和助燃风。e，火全部点着后主控要将快切阀、助燃风机投入连锁，上料系统大自动，注意导热油膨胀罐的液位。f，刚点火时火不能太大，待燃烧稳定后（约20—30分钟），再将火调整均匀，同时主控配合司窑调整引凤和助燃风，保证下梁为微负压，并调整产量。冷窑时要注意导热油的排气。 2．停窑操作步骤：a，通知生产调度停窑，通知司窑准备关闭旋塞阀，同时主控将连锁解除，配合司窑慢慢降低电动调节阀的开度，降低助燃风
玻璃有限责任公司余热发电项目 技术方案
二零一一年一月
玻璃余热综合利用发电项目技术方案 目录 一、玻璃余热回收概况 (1) 二、本厂窑炉尾气状况 (3) 三、装机方案及主机参数 (4) 1、烟气状况 (4) 2、装机方案 (4) 3、主机参数 (4) 四、工程设想 (5) 1、厂区规划及交通运输 (5) 2、热力系统及主厂房布置 (5) 3、供排水系统 (8) 4、电气系统 (9) 5、给排水系统 (9) 6、消防系统 (9) 7、热力控制系统 (10) 8、土建部分 (10) 五、项目实施计划 (11) 1、项目实施条件 (11) 2、项目实施进度 (12) 六、经济效益分析 (13) 1、技术技经指标 (13) 2、经济效益评估 (13)
一、玻璃余热回收概况 我国目前160余条浮法玻璃熔炉大量排放的400～500℃高温烟气，所携带的热能相当于总输入热量的35～50%，因此多数玻璃企业都会安装热管式余热锅炉来回收部分烟气热能，产生蒸汽，用于重油燃料加热和北方地区冬季供暖。即便如此，烟气余热的利用率也只有20%左右，仍有大量的高温烟气直排烟囱，烟气所带走的热损失非常惊人，既污染了环境，又浪费了宝贵的烟气余热资源，尤其是在南方地区或以天然气为燃料的玻璃生产企业这种现象就更为突出。 利用玻璃熔炉高温烟气余热进行发电的设想：为进一步提高余热利用率，可通过设置高效的发电用立式水管余热锅炉来充分回收玻璃熔炉的高温烟气余热资源，将其转换成过热低压蒸汽，通入汽轮发电机发电，产生使用方便、输送灵活的清洁电能，扩大余热利用途径。 玻璃熔炉余热发电工程设计应遵循的原则：不影响玻璃的正常生产，整个热力发电系统应以稳定可靠为前题，不改变常年运行的玻璃生产企业的生产工艺和参数，不因余热发电而影响玻璃产品质量。树立“玻璃生产是主业，发电是副业，副业不能影响主业，主业应兼顾副业”的工作指导思想。无论项目施工，还是发电运行，都不能停止重油加热所需蒸汽的供应。 发电效益最大化：对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的使用效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其
气烧辊道窑余热发电技术方案 一、辊道窑余热发电概述 余热发电技术是利用企业的高品位热量进行回收，并集中转化为电力供企业自用的技术。我国从上世纪“八五”期开始，对余热发电技术和装置进行系统的研制开发，经过十多年的开发、研究和若干实际工程投产运行，余热发电技术和国产化设备都已成熟可靠，总体上的技术水平已经赶上国际先进工业国家。国家也把利用余热发电，作为节能降耗，实现循环发展的重要措施之一，给予大力支持和发展，使我国的余热发电技术应用领域不断扩大。但在建筑陶瓷、卫生陶瓷行业生产领域，辊道窑余热发电方面是个空白。 根据国家发展改革委节能中长期专项规划[发改环资[2004]2505号]精神，在“十一五”期间，辊道窑是陶瓷行业推广的技术。由于国内对辊道窑余热利用技术的研究起步较晚，余热利用率较低，除部份企业把余热用于原料烘干外，大部份企业是把高品位的辊道窑排烟热量（温度400～800℃）和产品冷却热量（温度950～1200℃）直接废弃，从而造成大量的能源浪费和热源污染。 陶瓷企业的余热利用，国内外先进企业主要是将辊道窑烟气和产品冷却产生的热风，通过风机送到原料干燥塔，对陶瓷原料进行干燥，以减少干燥塔一次能源消耗量，使陶瓷企业获得一定的经济效益。由于陶瓷原料的干燥主要是蒸发原料中的水份，利用辊道窑100～400℃的余热足够干燥所需热量；若直接利用辊道窑高品位余热（排烟温度400～800℃和产品冷却温度650～1200℃）用于干燥，则会导致干燥塔热量过剩，同时大大地降低余热的利用价值，使辊道窑的能源浪费转移到干燥塔，干燥塔能源损失量大，而能量品位又低，散失了余热再利用的价值。陶瓷企业的余热利用除原料干燥以外，其它方式的余热利用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水等），相当多的企业根本就不利用而直接废弃。根据陶瓷企业余热利用的现状，如何有效地提高余热的利用效率和利用价值，是本项目研究的目的。 电力作为二次能源，价值高且使用方便。如果将陶瓷企业辊道窑高品位余热（400～800℃的排烟余热和650～1200℃的产品冷却余热）收集转化为价值更高的电力能源，而品位较低、余热锅炉难以利用的余热（100～400℃）再用于原料干燥，既可满足陶瓷生产的需求，并充分利用好现有干燥设备，提高陶瓷企业辊道窑余热利用的价值和效率，解决陶瓷企业余热过剩的问题，将大大地降低企业的生产成本，并节约资源，从而推动陶瓷企业的循环经济发展。 辊道窑消耗的一次能源（煤、油或天然气），除炉窑散热、产品水份蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约70%的能量是随排烟热损失和产品冷却热损失而浪费。在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥原料的方式，可利用余热的20%，20%因品位低无法利用，另有60%左右的余热还没有得到充分利用。以一条每小时耗标准煤1400Kg的气烧辊道窑为例，进入炉窑总的热量为41×106KJ/h，有12.3×106KJ/h热量直接用于陶瓷生产,有28.7×106KJ/h余热；其中5.74×106KJ/h热量可用于原料干燥,有17.22×106KJ/h热量没有得到充分利用,5.74×106KJ/h热量不能利用。若将17.22×106KJ/h热量通过余热锅炉转化为蒸汽的热量，余热锅炉效率为85%，则可产生2.5MPa、400℃的蒸汽（蒸汽焓为3214KJ/Kg）2380Kg/h，利用凝汽式汽轮发电机发电，其汽耗率为5.6Kg/KWh，则这条炉窑的余热可发电370KW。按平均电价0.55元/度计算，这条炉窑每小时可额外回收203.5元的电，经济效益显著。若
操作规程编号：YTO-FS-PD104 石灰窑安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
石灰窑安全规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、竖窑操作工和主控室操作工安全操作规程 1、上岗前穿戴好劳动保护用品。坚守岗位，操作人员必须熟知煤气基本常识及急救知识，严格按操作规程进行操作。 2、操作台上不得放置杂物，防止损坏电器设备，要保持机房内干净整洁。 3、密切注意竖窑工作情况，发现问题及时通知各岗位人员，并请维修人员进行处理。 4、非岗位人员禁止操作设备。 5、司窑工在煤气区域必须携带CO报警仪，每小时巡检一次煤气系统，两人必须一前一后，发现异常向主控工汇报。作业过程中注意防止煤气回火爆炸。 6、当发现现场声光报警仪或便携式煤气报警仪报警浓度>160ppm时，司窑人员立即撤离现场，配带呼吸器人员到现场排除故障。 7、在竖窑区域作业，严防高空坠落和落物打击、煤气中毒、火灾及导热油灼烫。
水泥余热发电项目 热控设备安装施工方案 审 核： 批 准： 编 制： 目 录 1、工程概述 4 2、编制依据 4 3、施工准备 4 3.1施工员要对图纸进行详尽的研究4 3.2施工工具及附属设备4 3.3设备材料质量验收4 3.4施工环境4
4、主要施工内容：4 5、主要施工方法5 5.1盘柜基础槽钢制作安装5 5.2控制室内盘柜、操作台安装5 5.3接地系统安装5 5.4电气线路安装6 5.5仪表供电系统安装6 5.6取源部件安装7 5.7流量取源部件7 5.8物位取源部件7 5.9分析取源部件8 6、仪表设备安装8 7、仪表管路安装8 8、质量保证措施9 8.1文件控制9 8.2材料设备的管理9 8.3计量设备管理9 8.4过程控制9 8.5熟悉、理解图纸9 8.6认真做好自检9 8.7质量证体系9 9、安全措施10 10、现场文明施工10 11、竣工验收10
工程概述 本工程建设规模为2000t/d水泥窑余热发电工程（5.0MW），利用水泥生 产线产生的高温烟气，使余热锅炉产生蒸汽推动汽轮机发电，本工程由 水泥有限公司筹建，由 监理有限公司负责建设期间的监理工作， 由 电力安装公司负责安装全厂热控设备安装。 编制依据 2.1 设计图纸和相关设备厂家技术资料 2.2《工业自动化仪表工程及验收规范》GB50093-2002 2.3《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJI31-90 2.4《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93 施工准备 3.1施工员要对图纸进行详尽的研究
施工员要对图纸进行详尽的研究，在现场施工前发现图纸设计存在的缺陷和错误，在图纸会审时把问题提出并尽快解 决。对参加施工的人员要进行施工技术交底和安全技术交底。 3.2施工工具及附属设备 施工中需用的主要施工机具、试验设备、标准表准备齐全。 3.3设备材料质量验收 设备材料到货后，检查其包装及密封状况是否良好，开箱进行外观检查，清点数量与清单是否相符，规格型号与设 计要求是否一致，附件及备件是否齐全，有无说明书及技术 文件。 3.4施工环境 室内土建工程包括地面、屋内、墙面、门窗及装饰工程等施工完毕。工艺设备基本安装就位，管架安装完毕。对施 工有影响的模板、脚手架拆除、杂物清除干净。 4、主要施工内容： （1）中央控制室内盘柜、操作台基础槽钢制作及安装 （2）中央控制室内盘柜、操作台安装 （3）接地系统安装 （4）电气线路安装 （5）供电系统安装 （6）取源部件安装 （7）仪表单体调试 （8）仪表设备安装 （9）仪表管路安装
福建鼎信镍业有限公司 5×150t/d双梁式石灰竖窑工程 操 作 及 安 全 规 程 博广热能股份有限公司 2013-6-18
目录 一、设备操作规程------------------------------------3 二、石灰窑技术操作规程------------------------------20 三、石灰窑安全规程----------------------------------33
设备操作规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到“现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料
机。 3、竖窑上料 分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到“现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序
石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -
编号：SM-ZD-31351 石灰窑安全规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
石灰窑安全规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、竖窑操作工和主控室操作工安全操作规程 1、上岗前穿戴好劳动保护用品。坚守岗位，操作人员必须熟知煤气基本常识及急救知识，严格按操作规程进行操作。 2、操作台上不得放置杂物，防止损坏电器设备，要保持机房内干净整洁。 3、密切注意竖窑工作情况，发现问题及时通知各岗位人员，并请维修人员进行处理。 4、非岗位人员禁止操作设备。 5、司窑工在煤气区域必须携带CO报警仪，每小时巡检一次煤气系统，两人必须一前一后，发现异常向主控工汇报。作业过程中注意防止煤气回火爆炸。 6、当发现现场声光报警仪或便携式煤气报警仪报警浓度>160ppm时，司窑人员立即撤离现场，配带呼吸器人员到现场排除故障。
(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）石灰窑方案 编制单位： 编制人： 审核人： 批准人： 编制日期：年月日
1.1 工程概述 安阳150m3气烧石灰窑工程包括以下设计内容：料场、原料筛分、上料系统、3×150m3气烧石灰窑、出料系统、破碎系统、贮料系统及煤气空气加压系统等。项目建成后，年可产活性石灰8万吨。 1.2设计原则 本工程设计按照采用成熟可靠技术、工艺布置合理、运行安全顺畅、力争节省工程投资、降低消耗、安全生产的原则进行。 1.3原料 1.3.1石灰石 150m3气烧石灰窑要求石灰石粒度为30-70mm，其化学成份按生产冶金石灰的国家标准由生产厂选定。 1.3.2燃料 150m3气烧石灰窑燃料用热值大于3300KJ/Nm3的高炉煤气。 1.4成品 150m3气烧石灰窑生生的活性石灰活性度>300ml，生过烧率<10%。本工程炼钢块灰粒度30-70mm，烧结用石灰粉<3mm。 1.5工艺流程及特点 1.5.1工艺流程图 1
1.5.2工艺特点 (1)窑体结构见表1-1 2
窑体结构表1-1 (2)窑体参数见表1-2 窑体参数表1-2 (3)竖窑的操作方式 竖窑烧制生石灰工艺上主要控制物料及火焰的均匀性，为此工艺上石灰石的粒度控制在30-70mm，使窑内具有良好的透气性，温度分布均匀，减少生过烧现象。在竖窑预热带、煅烧带、冷却带、等处设热电偶测温仪，严格控制各带温度，保证煅烧带温度控制在900-1100℃之间。 (4) 竖窑的送风方式 150m3气烧石灰窑采用底风和侧风同时送风的方式，底风保证物料的冷及燃烧，侧风保证一次风的需求量。 (5) 竖窑的排烟方式 150m3气烧石灰窑排烟方式为自然排烟方式。 3
低温余热发电系统设计方案标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
低温余热发电系统设计方案 1. 需考虑的问题 低温余热发电系统的窑尾余热锅炉（SP炉）和篦冷机余热锅炉（AQC炉）串联于熟料生产线上，两锅炉阻力均小于1000Pa。设计时，必须考虑下列问题：(1)窑尾主排风机和窑头、窑尾电除尘器及其风机的能力是否适应增设窑尾余热锅炉和篦冷机余热锅炉的条件； (2) 原料磨的热风系统能否满足工艺要求； (3) 该两台锅炉系统的安装是否不破坏原生产厂房。 经对窑系统设计资料认真复核，确认增设两台锅炉系统后所涉及的上述设备能力可以满足要求，不须作任何改造；两台锅炉系统的布置可以不破坏原生产厂房；出窑尾锅炉废气被送至生料原系统作为烘干热源，经核算,只要控制出窑尾锅炉废气温度≥240℃～℃260就可满足入磨原料综合水份≤5%的烘干要求。 双压纯低温余热发电技术介绍 双压余热发电技术就是按照能量梯级利用的原理，在同一台余热锅炉中设置2个不同压力等级的汽水系统，分别进行汽水循环，产生高压和低压两种过热蒸汽；高压过热蒸汽作为主蒸汽、低压过热蒸汽作为补汽分别进入补汽凝汽式汽轮机，推动汽轮机做功发电，双压余热发电系统使能量得到合理利用，热回收效率高。 余热资源参数不同，余热锅炉的低压受热面与高压受热面有不同的布置方式。根据辽源金刚水泥厂窑头(AQC)和窑尾(SP)的余热特点和工艺要求，经过余热利用后，要使AQC余热锅炉排烟温度降到100℃左右。使窑尾SP余热锅炉排烟温度降低到220℃左右后进入原料磨烘干原料,其设置的双压余热发电系统简图如图1。
石灰窑岗位操作规程 1.4.1开车准备 1.4.1.1认真检查机械、电器、钢丝绳、钢丝卡子等是否完好可靠， 1.4.1.2认真认真检查抱紧制动闸，确保磁抱闸灵敏可靠； 1.4.1.3认真检查卷扬机各紧固件情况，不得有松动现象，特别要检查联轴器螺栓的紧固及损坏情况； 1.4.1.4认真检查减速器的润滑情况，使减速器的润滑油位要保持在标准范围内； 1.4.1.5认真检查传动部位的防护罩是否完好，高空防护栏是否完好； 1.4.1.6认真检查高压分机鼓风量、检查提料车轨道是否完好； 1.4.1.7检查清水泵、旋流板塔盲板、人孔是否漏气； 1.4.1.8所有操作人员进入工作现场时，劳保穿戴必须齐全，安全帽下颌系紧。 1.4.2正常操作 1.4. 2.1操作人员在工作期间不得离开工作岗位，严禁其它人员操作运行设备，按时定量上料，保证料面高度； 1.4. 2.2注意火区的稳定位置，放料要定时定量，保证有足够的冷却带和预热带； 1.4. 2.3在提料过程中，钢丝绳不可在滚筒上反卷，钢丝
绳不可有刮、碰现象，滑轮工作要灵活； 1.4. 2.4严禁人在提料车下行走，严禁人在提料坑内做其它工作； 1.4. 2.5在窑顶上打开视孔观察料面情况及物料分布时，严防火焰窜出，观察时必须停止鼓风，侧面观察； 1.4. 2.6操作工登高作业前，必须办理高处作业许可证，并佩戴好安全帽、安全带，有监护人方可作业； 1.4. 2.7在窑顶上观察窑顶布料器的运行情况和进行清洁工作时，必须站在上风头，并且不能久留，以免引起气体中毒； 1.4. 2.8进入窑底观察卸灰情况时，必须与当班班长联系，并有监护人方可进行，窑底内不可久留，以防中毒； 1.4. 2.9根据生产需要，定时定量卸灰和投料； 1.4. 2.10经常注意检查配料枰的灵敏度和准确度； 1.4. 2.11每小时分析一次窑气成分，详细观察窑内变化情况； 1.4. 2.12每小时观察一次窑温，压力并详细记录。煅烧区温度维持在800—1000℃左右，如发现煅烧区变化，需及时处理； 1.4. 2.13随时观察窑内送风情况，不允许有较大波动； 1.4. 2.14经常观察窑内布料情况，及时纠正偏窑现象； 1.4. 2.15在在正常情况下，配煤比控制在1000：
双梁气烧石灰窑基本知识 电石生产对所用石灰的要求是CaO含量尽可能高、杂质尽可能少、生过烧≤10%、活性度≥320。新疆中泰做过试验，石灰生烧在3～12%时，对电石炉生产没有影响，到13%时即开始产生影响。 从设计上说，要求气烧石灰窑做好“九定”、“十四指标”。 一、“九定”： 负荷一额定，原料两稳定（石灰石稳定，燃料气稳定），操作六确定（确定出灰速率，确定石头料位，确定火焰品质，确定窑顶负压，确定温度趋势，确定开停窑次）。 （一）负荷一额定： 设计负荷：170t/d。负荷波动范围：70～110%，即120～190t/d。 负荷不能低，低了分布不均匀，易产生大的生过烧。因此应达到5t/h的最低负荷。 设计负荷依据：15～35t/d.m2，最好20～30t/d.m2。内蒙宜化、青海宜化窑截面积为13 m2。 （二）原料两稳定：石灰石稳定，燃料气稳定。 1、石灰石稳定： （1）粒度均匀，粒径分布范围要窄。 用于电石炉的石灰粒径要求在5～40mm，一般采用30～70mm或40～80mm的石灰石做原料。过大则不易烧透，生烧高；过小则阻力大，透气性差，易烧瘤。 内蒙宜化、青海宜化设计石灰石粒度：30～70mm。要严格控制。 （2）内在品质均匀，产地、质量不大幅波动。 CaO、MgO、SiO2等指标稳定，并满足要求。CaO≥53%、MgO≤1%、SiO2≤1%。 乌海及周边地区普遍认为君正用的石灰石最好，英力特反映用其
石灰石能将生过烧控制在3%，内蒙宜化与其处于同一矿脉。 （3）方解石脉纹少，不超过10mm宽。 脉纹宽和多，易造成煅烧时迸裂，粉化严重。 2、燃料气稳定： （1）热值稳定。 煅烧石灰理论耗热值860 kcal/kg(含热损失)，不同的窑实际耗热值900～1300kcal/kg。 从设计上说，气烧窑用燃气最佳热值为2200kcal/Nm3，这时热平衡状况最好。实际中，低的有用热值为750 kcal/Nm3炼钢高炉气的，高的有用热值为8500 kcal/Nm3天然气的。不同的热值燃烧梁和烧嘴的尺寸配置不一样，低热值燃气配置的燃烧梁和烧嘴尺寸大、燃气喷出流速慢，高热值燃气配置的燃烧梁和烧嘴尺寸小、燃气喷出流速高。如果燃气热值超过设计范围太大，则产生的火焰不能满足要求，烧出的石灰质量差。 内蒙宜化、青海宜化设计燃气热值范围2200～2800kcal/Nm3（技术协议提的指标为2400～2700kcal/Nm3）。当燃气热值为2200cal/Nm3时，设计喷出流速为40Nm3/s.m2。内蒙宜化、青海宜化设计燃气喷出流速为68 Nm3/s.m2。 （2）气量稳定。 气量稳定，才能保证负荷稳定，也才能保证火焰稳定，烧出好的石灰。 内蒙宜化、青海宜化设计吨石灰耗热值120万kcal，2500kcal/Nm3热值的燃气消耗480Nm3/t，达到最低负荷时，燃气量必须不低于2400 Nm3/h。 （3）压力稳定。 设计燃气窑前压力12～17kPa，是为了使燃气喷出流速达到设计