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一．制程管制作业：
1.目的:
1.1.规范制程控制、制程检查及制程异常处理作业，保证制程稳定性，确保产品质量及质量系统的
有效运作，以满足客户要求。
2.适用范围:
2.1.适用于锦丰科技汽配部成型的制程控制、制程检验及制程异常处理作业。
3.定义:
3.1.SOP: Standard Operation Procedure 制造作业规范
3.2.SIP: Standard Inspection Procedure 制程检验规范
3.3.PDCS: Process Defect Correcting Sheet 制程异常联络单
4.职责权限:
4.1.生产:
4.1.1.依生产排配做好生产安排，生产前及生产过程中确保人员、设备、模具、治具、物料、作业
条件、作业方法及工作环境等符合相关规定及要求，按规定之作业程序、作业规范等进行生产。
4.1.2.作好初件送检、自主检查等作业，正确如实填写各项生产记录表单，确保生产产品符合客户
要求。
4.1.3.针对制程异常及时通知相关单位，采取有效之改善及预防措施，防止再发。
4.2.品管:
4.2.1.依据SIP/样品等检验依据进行初/末件检查、制程巡回检查、和非出货给客户的塑件的入库检
查，并及时作好各项检查记录。
4.2.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。
4.2.3对工程之意见（原因分析/不良品处理意见/临时对策/长期对策/责任单位等）进行复核。
4.2.4.负责最终质量之判定。
4.3. FQC:
4.3.1.依据SIP/样品等检验依据进行出货给客户的塑件的入库检查，并及时作好各项检查记录。4.3.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。
4.4.工程:
4.4.1.制程异常之确认与初步原因分析。
4.4.2.临时对策的拟定，并提出建议的不良品处理意见及长期对策。
4.4.3.提出责任单位与会签单位。
4.5.责任单位及会办单位:
4.5.1.责任单位针对制程异常拟定长期改善对策及依需求提出会办单位，准时回复并按期落实执行;
4.5.2.会办单位针对制程异常及责任单位需求回复相应改善对策，准时回复并按期落实执行。
5.作业内容:
5.1.制程控制作业:
文件名
5.1.1.在每班开线/机或换线生产前，生产线/组长、作业员、品管组长及检验员须执行并确认如下
工作事项:
5.1.1.1.生产现场之作业员及检验员须接受相应岗位应知应会知识及技能教育训练，并经考核合
格配戴《上岗证》方可从事相应岗位作业，具体参照《培训程序》。
5.1.1.2.新进人员在训期间，须由主管指定专人带领及指导操作。
5.1.1.3.生产及机修应对生产设备进行保养、点检等作业，并作好记录。操作员须依相应生产设
备操作规程及相关规定进行操作，具体参照《设备保养控制程序》。
5.1.1.4.生产前，由生产点检生产设备之正常功能，并核对生产设备对产品质量有影响之参数及
操作条件是否与该产品之流程卡、SOP、标准成型条件等内容相符(成型温度、压力及时间等)。
5.1.1.5.生产及模修应对模具进行保养、点检等作业，并作好记录。
5.1.1.
6.品管对检具进行保养、点检等作业并作好记录;生产对治工具依《检治工具管理作业办
法》进行保养、点检等作业并作好记录。
5.1.1.7.检验之仪器设备及量测系统，使用单位在使用前应确认其有经校准/验证合格，并在有效
校验期内，对仪器进行点检、保养，确保其准确度和精密度符合要求，具体参照《Gage R＆R作业办法》。
5.1.1.8.生产单位依PMC之生产计划及生产排配要求开立领料单据进行领料、备料作业，领料人
员领料时应确认物料的规格、料号＆版次、数量、质量状态标识等符合要求。
5.1.1.9.开线/机或换线生产前，生产线/组长应先确认前一产品之物料及参照文件清理完毕，防止
混料及文件误参照等，同时确认投入物料的规格、料号＆版次、质量状态标识等符合要求。
5.1.1.10.开线/机或换线生产前，生产线/组长应准备好生产所需的SOP、生产设备操作规程等生
产作业参照文件，QC准备检验所需SIP、样品等检验参照文件。
5.1.1.11.现场管理人员生产前确认所有的生产、检验及设备操作等参照文件放置于相对应的作业
场所，对作业方法及注意事项应视情况现场进行讲解或示范。
5.1.1.12.依SOP及《汽配部工作环境管理办法》等相关要求进行环境管制，并作好相应记录，确
保生产环境达到要求。
5.1.1.13.制程中物料，应依要求放置于相应区域并作好标示，应堆放整齐，不得占用通道、消防
设施及逃生路线等。
5.1.2.开线/机或换线生产，生产须制作初件送QC确认OK后，方可开始正式大量生产。具体作业
参照5.2.2.。
5.1.3.生产中，作业员须依SOP / POP等作业参照文件进行操作和自主检查，作好自主检查记录。
具体作业参照5.2.3.。
5.1.4.生产中，QC对制程质量及制程作业进行巡回检查并作好记录，具体作业参照5.2.4.。
5.1.5.上述5.1.1.4.之设备参数及操作条件，未经当班QC许可，不得随意变更。若要变更须经线长
文件名
（含）以上直接主管同意，由技朮人员、机修、模修人员等进行调试，并经QC确认合格后方可执行生产作业。
5.1.
6.每天生产结束，生产线/组长须填写生产日报表，生产使用《____生产日报表》，对当天的生
产效率、质量等进行总结。
5.2.制程检查作业:
5.2.1.检查依据:SIP /流程卡/通用检验规范/客户承认数据/工程蓝图/样品等。
5.2.2.初件检查:
5.2.2.1.初件检查时机:
A.每班；
B.换线；
C.换料；
D.模具维修；
E.设备维修；
F.调机；
G.品质异常停线/机；
H.正常停机/停线达4小时。
注: 1.换料初件指换用不同材质、供应商原物料。
2.设备维修初件，适用于维修有调整生产设备对产品质量有影响之参数或操作条件，《设备维
修派工单》之“维修后首件是否需QC确认”栏经机修确认结果为“是”。
3.调机初件适用于调机范围超出SOP/流程卡或标准成型条件规定，其它情况参照5.1.5执行。
4.质量异常停机/停线初件，适用于因质量异常开立PDCS判定结果为停机/停线均属之。
5.2.2.2.投入物料时，应确认投入物料的规格、料号＆版次、质量状态等符合要求。
成型加工需将投入塑料粒之相关信息记录于《机台加料控制表》。
5.2.2.3.符合5.2.2.1所示任一条件时，生产须在正式大量生产前，由生产线/组长先作稳定制程之
初件，比对标准样品确认OK后，生产填写《初/末件检验记录表》中之相关送检内容并附流程卡，连同初件样品向当班QC提出初件检查申请。
5.2.2.4.QC接收到生产所送初件及相关记录表单后，QC依照SIP等检查依据文件及工程样品对
初件进行检查确认。若初件检查确认不合格，应及时反馈给生产进行改善，重新制作初件。初件经QC确认OK后方能开机正式大量生产。QC需及时将初件检验结果记录于
5.2.2.3相对应的初末件检验记录表中。
5.2.3.自主检查:
5.2.3.1.生产过程中，作业员依SOP/POP等作业标准文件进行操作，并执行自主检查，对作业条
件、作业方法、治具及物料等进行确认，发现任何异常需及时反应给线/组长及品管。自
主检查结果应及时记录，成型记录于《生产加工自主检查表》，成型装配由生产记录于
《装配自主检查表》
5.2.4.制程巡回检查:
5.2.4.1.QC依SIP及《汽配部产品抽样计划作业办法》等要求对制程质量及制程作业进行巡回
检查，并及时记录。成型加工品管记录于《加工制程巡回检查记录表》，装配记录于
《装配品管检验记录表》。
5.2.5.末件检查:
5.2.5.1.QC依照SIP等检查依据文件、工程样品及初件样品进行末件检查确认，并依5.2.2.4及时
作好末件检查记录。
文件名
5.2.
6.入库检查:
5.2.
6.1.对于出货给客户的产品的入库检查，成型由品管负责。
5.2.
6.2.品管对生产完毕待检入库产品依SIP、样品等检查依据文件及《汽配部产品抽样计划作业
办法》等进行抽样检验，并及时记录检查结果，品管记录于《注塑产品入库检验记录表》5.3.制程异常处理作业:
5.3.1.当生产过程中发现异常时，品管人员应及时知会生产主管和品管主管，若马上可以解决，则
经品管主管确认合格后可再投入生产。
5.3.2.对于以下情形，品管须开具《制程异常联络单》（PDCS），填写黄色联部分之相关内容。
5.3.2.1.产品出现结构性、功能性不良，或尺寸/外观超出规格等异常时；
5.3.2.2.未依作业标准作业，经品管督导但责任单位未执行，相同问题或瑕玼再次出现时。
5.3.3.对于处理制程异常，当生产主管无法判定不良原因或处置方式时，生产应及时通知工程部、
品管赶赴现场分析问题发生之根本原因，并提出合理之临时对策/长期对策。
5.3.4.品管人员应将填好的PDCS连同异常样品交生产线（组）长复核，品管主管核定。第一联
（黄）由品管存档、备查，第二联（白）交由责任单位通知相关单位处理并回馈品管
5.3.5.异常处理同时，品管应协助生产将产线及仓库的成品及半成品之良品、不良品进行标示、区
分、隔离。
5.3.
6.工程接到PDCS单后，应立即对异常事件进行调查分析，主导进行原因分析及拟定临时对
策，判定造成此次异常的责任归属单位和相关会办单位;品管对工程部拟定的“原因分析”及“临时对策”进行复核，并填写“异常品处理方式”。
5.3.
6.1.如品管、工程对“异常品处理方式”意见不一致，必要时会签相关单位意见后，由汽配部
最高主管签核最终处理意见；
5.3.
6.2.PDCS黄色联用于对制程异常拟定临时对策，相关单位应依三即三现原则(即:立即赶到现
场，立即看到现物，立即掌握现况)，最迟在一天内回复给品管；
5.3.
6.3.PDCS白色联用于责任单位填写长期改善对策及相关会办单位，会办单位会签相应处理
意见，相关单位应在三个工作日内回复给品管。
5.3.7.由品管追踪制程异常改善并进行效果确认，将确认结果记录于PDCS之“QC确认”栏。
5.3.8.异常联络单会签完毕后，若判定不合格品需重工、特裁、SWR作业、报废，则依下文进行
作业。
5.3.9.对于每日制程异常，QC须如实予以记录。汽配部品管记录于《汽配部每日制程异常汇总
表》以便追踪制程异常改善进度。
5.3.10.PDCS之编号原则如下:
文件名
6.记录保存:
6.1.依《质量记录管制程序》BSM-2-QP002执行。
7.相关文件:
7.1.《培训程序》 BSM-2-QP004 7.2.《设备保养控制程序》 BSM-2-QP005 7.3.《汽配部检测室环境管制作业办法》 BSMWI-3-ZS040 7.4.《汽配部Gage R ＆R 作业办法》 BSMWI-3-ZS035 7.5.《汽配部工作环境管理作业办法》 BSMWI-3-ZS038 7.6.《汽配部制程管制作业办法》 BSMWI-3-ZS056 8.附件表单:
8.1.《成型初/末件检验记录表》 BSMQR-A-ZS112 8.2.《成型加工自主检查表》 BSMQR-A-ZS114 8.3.《注塑装配自主检查表》 BSMQR-A-ZS118 8.4.《成型加工制程巡回检查记录表》 BSMQR-A-ZS113 8.5.《成型装配品管检验记录表》 BSMQR-A-ZS115 8.6.《成型产品入库检验记录表》 BSMQR-A-ZS110 8.7 《制程异常停线通知单》 BSMQR-A-ZS123 8.8.《制程异常联络单》 BSMQR-A-ZS117 8.9.《每日制程异常汇总表》 BSMQR-A-ZS116 8.10.《生产日报表》 BSMQR-A-ZS108
二．重工管制作业：
1.目的:
1.1.规定重工管制作业要求,以保证产品质量。
2.适用范围:
2.1.适用于锦丰科技汽配部的重工作业。
3.定义:
3.1.重工:指产品经检验判定不合格,通过擦拭、去除、挑选、检查、校正等简单的方法将其进行改善
得到良品的过程。
区码：S （冲压）P （涂装）M （成型）F P ：PDCS 首字母。 。
。
001开
文件名
4.职责权限:
4.1.进料检验单位:对外购/外包来料不良之重工作业进行督导,对重工后来料进行检验并作好记录。
4.2.生产:依重工作业要求执行重工作业。
4.3.PMC:对客户抱怨/退货需重工时,提出重工作业申请。
4.4.工程:评估并制订重工作业流程、作业指导及作业规定。
4.5.品管:依重工要求之QC计划与允/拒收标准执行检验作业;对重工作业后产品的判定；评估重工作
业流程,并制订QC计划与允/拒收标准。
5.作业内容:
5.1.外购/外包物料重工:
5.1.1.供货商来料(外购/外包)检验不良,进料检验单位发出VDCS经判定需重工时,由采购/PMC联络
供货商进行重工处理。
5.1.1.1.如需在本事业处重工时,由PMC安排重工场地进行重工。重工物料经进料检验单位重检合
格后方可允收。进料检验单位使用《不良品（来料）重工报告》做好相关重工记录。
5.1.1.2.如急料需在锦丰科技汽配部随线重工,由PMC开出《重工作业单》，依5.2作业。
5.1.1.3.如急料需在客户处随线重工,则依客户要求进行重工,由JQC对重工作业进行督导,并使用
《不良品（来料）重工报告》对重工结果进行记录。
5.2.生产制程重工:
5.2.1.品管制程检验时发现不合格,发出PDCS经判定需重工时,由责任单位填写《重工作业单》
（如责任单位有异议时由品管判定开单单位;若仍有异议,由事业处最高主管裁定），会签
PMC作重工安排,工程部评估并制订重工作业流程、作业指导及作业规定,品管评估重工作业流程等作业内容的可行性,并制订QC计划与允/拒收标准。
5.2.2.生产依重工作业流程、作业指导及作业规定进行重工作业。
5.2.3.品管对重工条件及重工作业方法进行督导，依QC计划与允/拒收标准及工程单位签样进行重
工产品检验。经检验合格后方可流入下一制程。品管对重工结果进行确认记录于《重工作业单》内，并填写《重工作业单汇总表》。
5.3.客户抱怨重工:
5.3.1.当发生客户抱怨需到客户处进行重工时,由锦丰科技汽配部品管联络相应人员至客户处依客户
要求进行重工。如对客户退货判定需重工时,由PMC填写《重工作业单》提出申请,依5.2作业。
5.4.重工作业要求:
5.4.1.当生产的产品被判定为不良品,需判定是否可重工。
5.4.2.使用最简洁的方法,将不良品转化为良品。
5.4.3.重工的产品必须满足此产品客户的尺寸与功能要求。
5.4.4.重工须在品管人员的督导下执行,重工条件及重工作业方法和质量必须得到品管人员确认。5.4.5.重工后产品,需经重新检验判定合格后,方可投入使用。
文件名
5.5.《重工作业单》编码原则（由品管进行统一编号）:
6.6.1. 依《质量记录控制程序》BSM-2-QP002执行。
7.相关文件： 无
8.附件表单：
8.1.《不良品（来料）重工报告》 BSMQR-A-ZS109 8.2.《重工作业单》 BSMQR-A-ZS120
三．特裁管制作业：
1.目的:
1.1.规定特裁作业之管制及使用时机,包含特裁作业申请与执行过程。
2.适用范围:
2.1. 适用于锦丰科技汽配部的原物料、半成品及成品之特裁作业。
3.定义: 无。
4.职责权限:
4.1.申请单位:需对特裁物料进行确认,并提出特裁申请,且将特裁申请结果分发相关单位。 4.2.工程/品管:负责对特裁申请物料会签处理意见。 4.3.资料中心:负责特裁申请单的编号受控及原稿存档。
5.作业内容:
5.1.5.2.特裁申请单之填写、会签:
重工的首字母
M(成型),
01开
文件名
5.2.1.申请单位依物料不良狀况、生产狀况及交期状况等确定物料之特裁。
5.2.2.申请单位确认需特裁时,应详细填写《特裁申请单》各欄位,必要时附上相关报告,经申请单位
主管级以上签核后，交相关单位会签。
5.2.3.《特裁申请单》会签过程中,特裁申请单位应提供不良样品,否则会签单位有权退件。
5.2.4.外购件/外包件之《特裁申请单》,会签顺序依次为SQM,工程部;已生产之半成品、成品之《特
裁申请单》,会签顺序依次为品管,工程部。 5.2.5.各工程师应填写实际工程验证结果并呈其主管级以上签核。 5.2.6.《特裁申请单》视情况还需会签锦丰科技汽配部其它相关单位。 5.2.7.《特裁申请单》由品保最高主管决定是否需会签客户。
5.2.8.会签完成后,呈报工程部最高主管及品保最高主管作出最终判定。
5.2.8.《特裁申请单》经最终判定后,由申请单位主管级以上勾选确定分发单位。 5.3.特裁申请单之分发：
5.3.1.确定分发单位后,申请单位将《特裁申请单》交资料中心,由资料中心进行编号,并依要求的分
发份數復印,原稿保存于资料中心
,復印件加盖管控章后交给申请单位。申请单位将《特裁申请单》书面知会给相关单位。
5.3.2.《特裁申请单》每一欄位都须进行填写(特殊情况则以“N/A ＂表示),且内容须详尽具有可追溯
性,否则资料中心有权退件不予分发。
5.3.3.《特裁申请单》的编号原则：
5.4.特裁物料之管制:
5.4.1.品管依照《特裁申请单》之最终判定结果,对物料予以相应标识,并知会仓管进行相关作业。
锦丰科技内部周转之物料同意特采时应贴“特裁”标示单，若物料直接出货给客户时则不可用特裁单标示，但如客户有特殊要求则依客户要求执行。
5.4.2.特裁物料入库时,仓管应依据分发之《特裁申请单》进行规格及数量等核对,对特裁物料集中
放置并作特别管制。
6.记录保存
6.1. 依《质量记录控制程序》BSM-2-QP002执行。
特采的首字母
S(冲压厂),M(成型厂),P(涂装厂),E(其它单位)
01开
文件名
7.參考文件:
无
8.附件表单:
8.1.《特裁申请单》 BSMQR-A-ZS119
四．SWR作业：
1.目的:
1.1.规定特殊作业管制要求,以保证产品质量。
2.适用范围:
2.1.适用于锦丰科技汽配部的SWR作业。
3.定义：
5.2.SWR作业:
5.2.1.申请单位开出《特殊工作需求作业单》,填写申请原因及目的。
5.2.2.工程接到申请单位填写的SWR,评估并制订SWR作业流程、作业指导及作业规定,对该特殊作
业或重点注意部分须作详细说明,必要时附相关资料。
5.2.3.品管评估SWR作业流程等作业内容的可行性,并制订QC计划与允/拒收标准,对该特殊作业检
验方法及重点注意部分须作详细说明,必要时附相关资料。
5.2.4.SWR必要时还需会签产发。
文件名
5.2.5.SWR会签完成后,申请单位将SWR并附相关数据/样品交品保最高主管及直属处级主管/厂部
主管进行签核。
5.2.
6.经品管最高主管及部主管签核同意进行SWR作业后,申请单位将其交数据中心进行编号,依要
求复印相应份数,进行受控后交申请单位分发各执行单位,原稿由数据中心存盘。SWR编号原则如下：
作业结果做好生产记
,由申请
5.3.3.已过管控期限或正式文件已发行的 SWR,各单位须立即停止使用,依《文件与资料控制程序》
要求执行回收、销毁相关作业。
6.记录保存：
6.1.依《质量记录管制程序》BSM-2-QP002规定执行
7.相关文件：
7.1.《文件与资料控制程序》 BSM-2-QP001
8.附件表单：
8.1.《特殊工作需求作业单(SWR)》 BSMQR-A-ZS121
五．产品/物料报废管制作业：
1.目的:
规范本事业处产品、物料报废之作业，杜绝报废品流入下工站而影响产品质量。
2.适用范围:
文件名
适用于锦丰科技汽配部产品、物料报废作业。
3.定义:
（无）
4.职责权限:
4.1.工程/生产/品管/仓库:相关报废品/物料之报废申请。
4.2.品管:确认报废品/物料不良状况、数量及责任归属。
4.3.工程/品管:报废申请过程中，责任单位对品管判定有异议时，由工程/品管复核，经过调查后重
新作出判定。
5.作业内容:
5.1.报废单申请时机:
当不良品、不良物料被判定为不可重工/修复，必须报废，且有记录，则报废申请单位必须填写《报废单》。
5.2.报废申请单位:
5.2.1. 工程领用产品做工程分析验证后之产品报废由工程部提出申请。
5.2.2. 制程中如发现外购件、外包件不良需报废且为供货商之责任时，由使用单位退回仓库作相
关处理；制程中自制产生的报废品及后工程退料报废品由生产单位申请报废。
5.2.3. 品管保存之样品版次变更或已到保存期限或机种End of life且已到保存期限则由品管提出
报废申请。
5.2.4. ECN设变及产品开发段已入库产品之报废由仓库申请。
5.2.5. 库存呆滞料之报废由仓库提出报废申请。
5.2.
6. 客户退回品由仓库负责接收并作相关报废处理。
5.3.报废申请流程:
5.3.1.当产品/物料被判定报废时，由报废申请单位填写《报废单》，详细记录报废品
相关信息并说明报废原因。经主管级以上审核后会签品管单位。
5.3.2.品管对申请单位填写之相关信息进行确认,判定责任单位后送品管主管签字。
5.3.3.当责任单位接到《报废单》后对其内容及品管判定进行确认，如认可此判定则交其主管
签字确认后送往仓库进行报废处理﹔如对品管判定有异议，则转复判单位（量产前交工程部/量产后交品管）复判。复判单位经过调查后作出判定，责任单位经主管核定后执行复判单位判定之相关作业。
5.3.4.待《报废单》签核结束后，报废品必须由仓库马上进行报废作业（必要时责任单位需
文件名
给予协助），以防止报废品混入良品。
5.5.对于调机报废品，调机人员需详细记入《调机不良品统计表》中。塑件重工、制程报废产品，
由生产单位填写《汽配部塑件不良品报废登记表》。
5.6.对于汽配部经品管确认可回收之报废品，由汽配部料房人员根据不同的料号、材质、厂
商、批号等进行区分、标示管理。
5.8.制程品管人员必须在制程质量记录上明确记录所有制程报废品报废数量与报废原因，相关作业
依本规定执行。
5.9.产品报废作业完成后申请单位必须将报废单分发至相关单位保存。
5.10.《塑件不良品报废登记表》需每周末呈厂部主管签核以利质量改善。
6.记录保存:
6.1 依《质量记录控制程序》BSM-2-QP002规定执行。
7.相关文件:
7.1.《汽配部制程管制作业办法》 BSMWI-3-ZS056
8.附件表单:
8.1.《报废单》 BSMQR-A-ZS122
8.2. 《调机不良品统计表》
8.3. 《塑件不良品报废登记表》 BSMQR-A-ZS111
制程检验管理办法 1 目的和适应范围 为预防制程发生质量隐患，监督制程各环节合理运作，规范制程检验要求和流程，特制定本办法。 本办法适用于制程检验的管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.1/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序 Q/XXX CZ002 清料和盘点工作标准 Q/XXX DG002 设备使用管理标准 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX GG019 危险品管理规定 Q/XXX JZ002 产品作业指导书制作规范 Q/XXX RG020 利器管理制度 Q/XXX SG001 注塑质量考核细则 工作责任追究管理规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本办法。 3.1 首件检验 首件检验是指对每个组别或每个班次刚开始时或过程发生改变后生产的第一件或前几件成品进行的质量检验。过程发生改变主要包括人员变动、物料换料、机台调整、工装夹具调换等。 3.2 制程检验 制程检验是指在生产过程中依据检验标准或《产品作业指导书》（见“Q/XXX JZ002”中表单）对产品质量、工艺规程、机器参数、物料摆放、物品标识、环境要求等进行质量检验。 3.3 特殊工序 特殊工序是指无法直接控制工艺参数的工序。
3.4 重要工序 重要工序是指加工或装配过程中关键的工序。 3.5 工位 工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 4 权限 4.1 质检部质检员（IPQC）负责制程检验中的首件检验和制程巡检。 4.2 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长负责首件成品制作及送验，并配合质检部质检员（IPQC）开展制程巡检。 4.3 技术部技术员负责在首件检验和制程巡检中提供必要的技术支持。 4.4 生产部门经理（副经理）负责依据公司质量承诺、质量方针、质量目标逐步提升产品生产质量。 4.5 质检部经理（副经理）负责协助生产部门开展质量提升工作。 5 工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 生产部门线（组）长应在生产刚开始或过程发生改变后加工出第一件或前几件成品时，立即通知质检部质检员（IPQC）开展首件检验，并主动提供完整的首件成品。 5.1.2 质检部质检员（IPQC）首件检验的顺序应先放在各工序的首件生产工艺检验上，以便生产可以正常开展。当生产出首件完整的成品时，再完成成品首件检验，使产品顺利产出，满足质量要求。质检部质检员（IPQC）在收到完整的首件成品后，应在30分钟内完成首件成品检验。 5.1.3 质检部质检员（IPQC）对各工序的首件生产工艺检验应依据《产品作业指导书》要求开展检验。 5.1.4质检部质检员（IPQC）对完整的首件成品检验应依据检验标准中检验项目逐项开展检验，并在检验完成后30分钟内如实填写《首件检验记录报告单》。 5.1.5质检部质检员（IPQC）在首件成品检验合格时，应立即在首件“物品标识卡”上加盖蓝色圆形【QC ** PASS】印章（**为质检部质检员编号），并将检验合格的首件成品转交生产部门线（组）长。生产部门线（组）长应将合格首件成品摆放到生产线或工作台的首件摆放区域。 5.1.6 质检部质检员（IPQC）在首件成品检验不合格时，应立即将检验信息反馈质检部经理（副经理）。经质检部经理（副经理）确认确属不良的，应要求生产部门线（组）长重新
制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用
抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
中山桑芭丝服装有限公 司 程序文件制程检验程序 编号：S-QP- 版本/修改状态：A/0 生效日期：2002年月 日 页码：第1页，共4 页 拟制：审核：批准：
1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良 的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记 录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图（附表） 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首 件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车 缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对 首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首 件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检 验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首 件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车 缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组 检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要 求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善 对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,
有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.制程品质管控作业办法正 式版
制程品质管控作业办法正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.
QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并
发放编号：201605171230 状态标识：■ 制程检验管理办法 文件编号：HY/QD-PG-02-2016 版本/版次：A/0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 发布日期：2016年:05月17日实施日期：2016年05月24日
制程检验管理办法 一、目的：公司为加强产品品质管理，使产品在制造加工过程中的质量能得到有效的掌控，确保各产品品质的稳定，达到品质要求，入库能得到有效的掌控，特制定本办法。 二、权责单位： 1、品管部负责本管理办法的制定、修改、废止之起草工作。 2、管理者代表负责本办法的制定、修改、废止之审核。 3、总经理负责本管理办法的制定、修改、废止之核准。 三、适用范围：凡本公司自制之零部件，均适用本管理办法。 四、本制度最终解释权属台州恒跃新能源科技有限公司。 五、作业内容： 1、管制责任： 1.1、技术部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.1.1、制定合理的工艺流程、作业标准书。 1.1.2、提供完整的技术资料、文件。 1.1.3、不定期对作业标准执行进行核查。 1.1.4、会同生产部处理品质异常问题。 1.2、品质部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.2.1、制程检验员（PQC）依规定对产品必须进行首检，随之检验频率与时机，对每一个工作环节进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。 1.2.2、记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 1.2.3、及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。 1.3、生产部对产品制造过程中的品质负有下列责任： 1.3.1、维护、保养设备与工装，确保正常动作。 1.3.2、不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 1.3.3、作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。1.3.4、下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。 1.3.5、本公司精加工车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 1.3.6、生产部各级管理应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。 2、制程检验工作程序：制程品质管制人员，也称PQC，其工作程序规定如下： 2.1、制程检验员（PQC）人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。 2.2、生产部门生产某一产品前，制程检验员（PQC）应事先了解、查找以下相关资料： 2.2.1、生产指令单。 2.2.2、产品用料明细表。 2.2.3、检验用技术图纸。 2.2.4、检验规范、检验标准。
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用
制程检验和实验管理规定 1.0作业目的 1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。 2.0作业适用范围 2.1每道工序在生产前的检验---首检; 2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检; 2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。 3.0作业前的准备 3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内; 3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图 纸。 3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。 4.0作业流程 4.1首检 4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致; 4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围，其工序包括剪切下料的尺寸； 4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸; 4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。
4.1. 5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜，且不能影响喷涂或电镀之效果； 4.1. 5.2点焊处不得有针孔; 4.1. 5.3点焊边不得显现波浪状起伏; 4.1. 5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG，并要求能持续一分钟; 4.1. 5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜) T=0.50㎜D=3(Min.) T=0.70～1.20㎜D=5(Min.) T=1.60㎜D=6(Min.) T=2.0～2.6㎜D=8(Min.) T=3.2㎜D=10(Min.) 备注：以上“T”代表料厚，“D”焊点直径。 4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。 4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。 4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行; 4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙; 4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。其具体值如下:
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
制程检验管理 第一节 制程检验岗位职责 一、制程检验主管岗位职责 制程检验主管的主要职责是在质量管理部经理的领导下，严格贯彻工艺设计意图并执行技术标准，负责制造过程中在制品的质量检验相关工作。其具体职责如图3-1所示。 图3-1 制程检验主管岗位职责
制程质检专员的主要职责是在制程检验主管的领导下，负责执行制程质量检验工作。其具体职责如图3-2所示。 图3-2 制程质检专员岗位职责
制程巡检专员的主要职责是在制程检验主管的领导下，负责生产制程的巡检工作，识别、指导生产中潜在的质量问题，改善产品质量。其具体工作职责如图3-3所示。 图3-3 制程巡检专员岗位职责 第二节 制程检验管理制度 一、制程首检管理制度
第2章首检基本要求 第4条企业制造的产品符合下列情形之一时，必须执行首件检验。 1新产品的第一次试制。 2新工艺、新材料、新设备的第一次使用。 3新员工的第一次上岗操作。 4使用新的工装与模具。 5批量生产时的第一件产品。 第5条生产人员进行生产时如遇以上情形之一，必须在生产第一件产品后通知检验人员进行检验，待检验人员判定产品合格后方可进行生产，否则，将严肃处理该生产人员并由其承担所造成的后果。 第6条首检检验程序 1生产人员按工艺流程加工或试制产品，并进行自检。 2质检人员在生产车间对产品进行加工时，应调出相应的产品检验依据、样品及相关器具，作好检验准备。 3生产人员制造出首件产品后进行自检，自检符合要求后，交质检人员进一步检验。 4质检人员按照相关的检验文件及规范对首件产品进行全面的检验。 5质检人员填写“检验记录表”，并处理检验结果，检验记录表如下所示。 首件检验记录表 编号：原料产地： 产品名称生产时间操作者首检时间首检人员情况说明备注 说明： ①本表由检验人员逐项详细填写。 ②检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。 第7条执行首检检验的人员应掌握首检检验的技术，及时跟进产品的生产进程，避免出现漏检现象。 第8条在首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。 第9条因批量的原因，某些产品检验时要求不止检验一件产品，则生产车间应生产足量的产品进行首检。
制程品质检验规范 生效日期 页码 第 1 页 共 5 页 1. 目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程 生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检 生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间 开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验
制程品质检验规范生效日期 页码第 2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检， 送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审； 技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善； 技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员，放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。
管理制度编号：YTO-FS-PD962 制程检验作业管理办法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
制程检验作业管理办法通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.
工作行为规范系列 制程品质管控作业办法（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-49365制程品质管控作业办法 Process quality control operation methods 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》. QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组 PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组 5.职责Responsibility
5.1.QEQualityEngineer 5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2品管Qualitycontroller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3工程Manufacturingengineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.
制程检验作业管理办法 姓名：XXX 部门：XXX 日期：XXX
制程检验作业管理办法 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗:IPQC 以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況；依據so吶容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認: 新模投入量産時的首件, 新料投入, 有異常修模處理後, 機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後, 方能生産的, 由生産部通知品管進行檢驗，品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産；如有異常情況, 由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3首件檢驗：當機台需要調機或交班工作時候，品管必須再行核對首件確認的樣品，并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上； 4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗，當生產部交驗產品時候，再進行FQC（最終檢驗）檢驗作業。 4.5SOP：作業指導書，是作業員作業工作的重要文件，必須闡述清楚人（熟練度）、機（需要什么工具設備）、料（采用什么生產資料）、法（作業的步驟）、測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6SIP :產品檢驗規范，品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模: 本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變. 4.8 調機: 本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變, 如調試溫度、氣壓等. 4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長, 由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.
5. 作業內容: 5.1 流程圖:（見附圖） 5.2 說明: 521生產作業： 5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作. 5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。 5.2.2生產首件確認判定作業： 522.1在生產時，如有修模，新模量産、架模開始量產等因素，須進行首件確認時, 由生産部將按照工艺规定，设置工艺参数，并打出第一批合格产品之后，將自檢外觀良好的產品（塑件的首件检验要求：产品应饱满、无缺料，无明显缩影、飞边，不得有熔接痕等料生的现象，也不能有晦暗无光泽的料熟现象，具體可以參考品質文件）交IPQC,通知IPQC進行首件檢驗作業. 5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定，如判定不合格，IPQC再呈報相關部門評估確認： A. 工程人員：以工程分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品結構尺寸方面）； B. 品保人員：以品質分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品外觀方面）； C. 生產部門：按照生產排程要求和對機器調試的專業能力，提出對產品的一些建議，但必須執行首件確認的裁決 5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況，對首件進行判定作業：
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
制程品质控制规范
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用
制程检验作业流程 流程图
1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象