一、无损检测基础知识
1.1无损检测概况
1.1.1无损检测的定义和分类
什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。
射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。
1.1.2无损检测的目的
用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：
1、保证产品质量；
2、保障使用安全；
3、改进制造工艺；
4、降低生产成本。
1.1.3无损检测应用的特点
无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点：
1、无损检测要与破坏性检测配合；
2、正确选用实施无损检测的时机；
3、正确选用最适当的无损检测方法；
4、综合应用各种无损检测方法。
1.2射线检测（RT）及特点
1.2.1射线检测（RT）原理：射线检测的原理是应用射线可穿透物质的性质。透过物质对射线的吸收衰减效应及对胶片的光化特性实施的，是射线透过物质后的强度分布在底片的再现。通过底片观察、分析、确定被检物体的完整性和均匀性，从而达到无损检测的目的。
1.2.2射线检测的特点（局限性和优点）
1、可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度的定量比较准确；
2、结果可直接记录，记录媒介可长期保存；
3、体积型缺陷捡出率很高，对面积型缺陷，若检测角度不适当，容易漏检；
4、适宜检测厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件，因为检测较厚工件需要高能
量的检测设备。一般大于100mm的工件射线检测是比较困难的。因此，板
厚增厚，射线检测绝对灵敏度是下降的，也是说对厚板射线检测，小尺寸缺
陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。
5、适宜检测对焊接缝，不适宜检测角接焊缝以及板材、棒材、锻件等。
6、对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。
7、检测成本高、速度慢。
8、射线对人体有害。
1.3超声波检测（UT）及特点
1.3.1超声波检测（UT）的原理：超声波检测是利用超声波可穿透物质，并能在不同声阻抗的界面上产生反射，折射，透射的特性。通过换能器把各种波形显示在荧光屏上，观察、分析荧光屏上的波形和位置，从而达到无损检测的目的。
1.3.2超声波检测的特点（优点及局限性）
1、面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低；
2、适宜检验厚度较大的工件，例如直径达几米的锻件，厚度达几百毫米的焊缝，不适宜
检验厚度较薄的工件，例如对厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材检验是困难的；3、适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件，以及复合材料
等；
4、检验成本低、速度快，检验仪器小、重量轻，现场使用较方便；
5、无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高；
6、检验结果无直接见证记录；
7、对缺陷在工件厚度方向上定位较准确；
8、材质、晶粒度对探伤有影响，例如铸钢材料和奥氏体不锈钢焊缝，因晶粒度大不适宜
超声波探伤。
1.4磁粉检测（MT）及特点
1.4.1磁粉检测（MT）原理：铁磁性的元件磁化后，当表面或近表面存在缺陷且与磁场方向垂直或呈较大角度，由于缺陷内部介质是空气或非金属夹杂物，其磁导率比零件小得多，磁阻大，因此，磁感应线通过缺陷时发生弯曲，一部分磁感应线遵守折射定律，溢出零件表面产生N极、S极并形成可检测的漏磁场，此时当磁悬液或磁粉加到零件表面，在缺陷处的磁粉就会被漏磁场磁化，也形成N极、S极，并沿着漏磁场的磁感应线方向排列堆积起来，形成磁痕，从而显示缺陷的位置、形状和大小。
1.4.2磁粉检测法的特点（优点和局限性）
1、适宜铁磁性材料检测，不能用于非铁磁性材料检测；
2、适宜检测表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷，可检出的缺陷埋藏深度与工件
状态，缺陷状态以及工艺条件有关，一般为1——2mm，较深为3——5mm；
3、检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其它缺陷；
4、检出成本很低，速度快；
5、工件的形状和尺寸有时对检出有影响，因其难于磁化而无法检测。
1.5 渗透检测（PT）及特点
1.5.1渗透检测（PT）原理：工件表面施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中，经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施加显象剂，同样在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显象剂中，在一定的光源下（紫外线或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测出缺陷的外貌及分布状态。
1.5.2渗透检测方法的特点（优点及局限性）
1、除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，例如钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料
等材料的表面开口缺陷都可以进行渗透检测；
2、复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测；
3、同时存在几个方向的缺陷，用一次检测操作就可以完成全部检测，形状复杂的缺陷，
也很容易观察出显示痕迹；
4、不需要大型的设备，携带式喷罐着色检测，不需水、电，十分便于现场使用；
5、试件表面光洁度影响大，检测结果往往受操作人员技术水平的影响；
6、可以检出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出；
7、检测灵敏度比磁粉检测低；
8、材料较贵，成本较高；
9、检测程序多，速度慢；
10、有些材料易燃、有毒。
1.6其它无损检测方法简介
1.6.1涡流检测（ET）：是一种利用电磁感应原理为基础的无损检测方法，导电材料在交变磁场作用下产生涡流，根据涡流的大小以及材料某些物理性能等，只要是导电材料均可进行涡流检测。
1.6.2声发射检测（AE）：声发射技术是一种动态无损检测方法，材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂，以弹性波形式释放出应变能的现象称为声发射，也称为应力波发射，声发射检测就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部结构损坏程度的一种新的无损检测方法。
二、《容规》、GB150、GB151中对无损检测的有关规定
1.1《压力容器安全技术监察规程》（1999）有关无损检测的规定
2.1.1材料部分有关无损检测的规定
第14条用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测：
1、盛装介质毒性程度为极度，高度危害的压力容器。
2、盛装介质为液化油气且硫化氢含量大于100mg/1的压力容器。
3、最高工作压力大于等于10Mpa的压力容器。
4、GB150第4章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及
其它国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声波检测。
5、移动式压力容器：
钢板的超声波检测应按JB4730-94《压力容器无损检测》的规定进行。用于本条第
1、第
2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ级；用于本条第3款所述
容器的钢板的合格等级不低于III级，用于本条第4款所述容器的钢板，合格等级
应符合GB150、GB151或GB12337的规定。
第20条钛材（指钛合金、工业纯钛。及其复合材料）的无损检测
1、对成型的钛钢复合板封头，应做超声检测。
2、钛材料压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：
（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；
（2）换热器管板与管子连接的焊缝；
（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。
第21条镍材（指镍和镍基合金及其复合材料）的无损检测
1、对成型的镍钢复合板封头，应做超声检测
2、镍材压力热器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测；
（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；
（2）换热器管板与管子连接的焊缝；
（3）镍钢复合板的复层焊接接头。
第25条主要受压元件复验对无损检测的要求
1、用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，
应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。
2.1.2设计对无损检测的要求
第30条压力容器的设计总图上应注明无损检测。
第43条用焊接方法制造的压力容器，其焊接接头系数按表3-5选取。按JB4732标准设计时，焊接接头系数取1.0.
表3-5 压力容器的焊接接头系数
注:1、此表所指无损检测,对钢制压力容器以射线或超声检测为准,对有色金属压力容器原则上以射线为准。2、表中所列有色金属制压力容器焊接接头系数上限值指熔化极惰性气体保护焊，下限值指非熔化极惰性气体保护焊。3、相当于双面焊全焊透的对接焊缝指单面焊双面成型的焊缝，按双面焊评定（含焊接试板的评定），如氩弧焊打底的焊缝或带陶瓷、钢衬垫的焊缝等。
第47条不属于第46条所规定条件的压力容器，因特殊情况不能检查孔时，则应对每
条纵、环焊缝做100％无损检测（射线或超声）。
2.1.3制造对无损检测的规定
第69条压力容器组焊时临时吊耳拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
第71条压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
第76条4）焊缝咬边的要求：
（1）使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边。
（2）上述（1）款以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
2.1.4 无损检测部分的要求
第81条无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规定》进行考试，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。
第82条压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
第83条压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等，压力容器制造单位应根据图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。
第84条压力容器对焊接焊接接头的无损检测比例，一般分全部（100％）和局部（大于等于20％）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50％。
第85条符合下列情况之一的，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测。
1、GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。
2、第三类压力容器。
3、第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。
4、设计压力大于5.0Mpa的压力容器。
5、设计压力大于等于6.0Mpa管壳式余热锅炉。
6、设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制壳体除外）
7、疲劳分析设计的压力容器。
8、采用电渣焊的压力容器。
9、使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。
10、合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：
（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；
（2）采用气压试验的；
（3）设计压力大于等于1.6Mpa的；
第86条压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
1、压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采取射线检测，由于结构等原
因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
2、压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20 mm且使用材料抗拉
强度规定值之下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条
焊缝还应附加局部超声检测，如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线
检测，无法进行射线检测或超声检测时，应采取其它检测方法进行附加局部无
损检测，附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检查的比例为本
规程第84条规定的原无损检测比例的20％。
3、对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做
100％表面检测。
4、铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
5、有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
第87条除本规程第85条规定之外的其它压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84条、第86条的规定，局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定，但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其它元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接接头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100％无损检查（检测方法的选择按第86条规定），拼接补强圈的对接接头必须进行100％超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。
拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。
搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行，上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗透检测。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度的10％的补充局部检测，如仍不合格，则应对该条焊接接头
全部检测，
第88条压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行
对压力容器对接接头进行全部（100％）或局部（20％）无损检测：当采取射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透，当采用超声检测时，其合格级别为Ⅱ级。
对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100％）无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊接系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部（100％）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅱ级。当采用超声检测时，其合格级别为Ⅰ级。
公称直径大于等于250mm（或公称直径小于250mm，其壁厚大于28 mm）的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28 mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。
有色金属制压力容器焊接接头的无损检测级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。
第89条压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格，其质量要求和合格级别，应按各自合格标准。
第90条进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部位的质量负责。
第90条压力容器表面无损检测要求如下：
1、钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第2款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层、并应符合JB4730标准中磁粉或透照检测的缺陷显示痕迹等评定的I级要求。
2、有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。
第92条现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测，在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。
第93条制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图
应清晰、准确地反映实际检测的方位（如：射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷
的底片）或超声自动记录资料，保存期限不应少于七年，七年后若用户需要可转交用户保管。
2.2 GB150—1998《钢制压力容器》有关无损检测的规定
2.2.1 总论中对无损检测的规定
（3.7）焊接接头系数：焊接接头系数根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定。
双面焊接接头和相当于双面焊的全焊透对接接头：
100％无损检测ф=1.00
局部无损检测ф=0.85
单面焊对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基础金属的垫板）
100％无损检测ф =0.9
局部无损检测ф=0.8
2.2.3 材料中对无损检测的规定
(4.2.9)用于壳体的下列碳素钢和低合金钢板，应逐张进行超声检测，钢板超声检测方法和质量标准按JB4730的规定。
a)厚度大于30mm的20R和16MnR，质量等级不低于III级。
b)厚度大于25mm的15MnNbR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR和Cr-Mo钢板、质量等级不低于III级。
c)厚度低于20mm的16MnDR、15MnNiDR和09MnNiDR，质量等级不低于III级。
d)多层包扎压力容器的内筒钢板质量等级不低于Ⅱ级。
e)调质状态供货的钢板，质量等级不低于Ⅱ级。
（4.2.12）不锈钢复合钢板应符合以下规定：
b)不锈钢的结合率指标及超声检测范围，应在图样或相应技术文件中注明。
2.2.3法兰对无损检测的要求：
（9.1.4）必要时采用钢板制造带颈法兰时
a)钢板应经超声检测，无分层缺陷；
b)圆环对接接头应经后热处理及100％射线或超声检测，合格标准按JB4700规定。
2.2.4 制造、检验与验收对无损检测的规定：
（10.1.5）容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任。
（10.2.2）坡口表面要求
b)标准抗拉强度下限值ab＞540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表
面，应进行磁粉或渗透检测，当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。（10.2.6）螺栓、螺柱和螺母
（10.2.6.3）
c)公称直径大于M48的螺柱和螺母，应进行磁粉检测，不得存在裂纹。
（10.6.3.4）层板包扎
标准抗拉强度下限值ab＞540Mpa层板的C类接头在修磨后，应进行磁粉或渗透检测，不得存在裂纹、咬边和密集气孔。
2.2.5 无损检测部分的规定
（10.8.1）容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行本规程的无损检查。（10.8.2）射线和超声的检测范围
（10.8.2.1）凡符合下列条件之一的容器及受压元件，须采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行100％射线和超声检测
a)钢板厚度δs＞30mm的碳素钢、16MnR；
b)钢板厚度δs＞25mm的15MnV、20MnMo和奥式体不锈钢；
c)标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材（σ6-8mm的15MnVR除外）
d)钢板厚度δs＞16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢。
e)进行气压试验的容器；
f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害的容器；
g)图样规定须100％检测的容器；
h)多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头；
i)热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头；
j)对于上述进行100％射线或超声检测的焊接接头，是否须采取超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定；
（10.8.2.2）除10.8.2.1和10.8.2.3规定以外的容器,允许对其A类和B类焊接接头进行局部射线或超声检测,检测方法按图样规定,检测长度不得少于各条焊接接头长度的20％且不小于250mm,焊缝交叉部位及以下部位应全部检测,其检测长度可记入局部检测长度之内.
a)先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头；
b)凡被补強圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头；
c)以开孔直径为圆心，1.5倍开孔直径为半径的园中所包括的焊接接头；
d）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；
e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。（注：按本
条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍须负责，但是，若作进一步检查可能发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100％射线或超声检测）。（10.8.2.3）对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊接，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底，
（10.8.2.4）公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的B类焊接接头可不进行射线或超声检测。
（10.8.3）凡符合下列之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测。
a)凡属10.8.2.1中c)、d）条容器上的C类和D类焊接接头；
b)层板材料标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头；
c) 堆焊表面；
d）复合钢板的复合层焊接接头；
e)标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的焊痕表面；
f）凡属10.8.2.1容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。
（10.8.4）无损检测标准
按JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉、渗透检测，其合格指标如下：
（10.8.4.1）射线检测
a)若容器及受压元件符合10.8.2.1的规定，不低于Ⅱ级为合格；
b)若容器符合10.8.2.2的规定，不低于III级为合格；
（10.8.4.2）超声检测
a)若容器及受压元件符合10.8.2.1的规定，Ⅰ级为合格；
b)若容器符合10.8.2.2的规定，不低于Ⅱ级为合格；
（10.8.4.3）磁粉和渗透检测，Ⅰ级为合格；
（10.8.5）重复检测
（10.8.5.1）经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。
进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的长度为该条焊缝长度的10％，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则
对该焊接接头做100％的检测。
（10.8.5.2）磁粉或渗透检测发现有不允许的缺陷时，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检查，直至合格。
2.3 GB151-1999《管壳式换热器》有关无损检测的规定
2.3.1总则对无损检测的规定
（3.1）换热器的设计、制造、检验和验收除必须符合本标准的规定外，还应遵守GB150和国家颁布的有关规定、法规和规章。
2.3.2钢板对无损检测的规定
（4.3.2.2）当采用钢板制造长颈法兰时. a）钢板不得有分层缺陷，且应按JB4730进行超声检测，质量等级不低于III级；b）圆环对接接头应经焊后热处理及100％射线或超声检测，按JB4730规定的射线检测Ⅱ级合格，超声检测Ⅰ级合格。
2.3.3换热管对无损检测的规定
（6.3.3）换热管拼接时， f）对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10％，且不少于一条，以JB4730的III级为合格；如有一条不合格，应加倍抽查；再出现不合格时，应100％检查。
2.3.4管板对无损检测的规定
（6.4.1）拼接管板的对接接头应进行100％射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级合格。
（6.4.3）堆焊复合管板b）基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示。
2.3.5无损检测的规定
焊接接头无损检测的检查和评定标准，应根据换热器管、壳体不同的设计条件，按GB150-1999中10.8的规定和图样要求执行。
2.3.6 GB151附录A《低温管壳式换热器》对无损检测的规定（≤20oC）
（A2.1.3）换热器壳体钢板厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按JB4730规定的III 级为合格。
（A4.8）焊接接头检测
（A4.8.1）换热器的对接接头（A、B类接头）凡符合下列条件之一者，应进行100％射线或超声检测
a）换热器设计温度低于－40°C；
b）换热器设计温度虽高于等于－40°C，但接头厚度大于25mm；
c）符合GB150-1998中10.8.2.1和10.8.2.2者；
（A4.8.2）除A4.8.1规定者外，允许进行局部无损检测，检查长度不得低于各条焊接接头长度的50％，且不小于250mm。
（A4.8.3）凡符合A4.8.1规定进行100％射线或超声检测的换热器，所有受压元件焊接接头均需做100％磁粉或渗透检测，受压元件与非受压元件的连接焊接接头亦按本条要求检查。
2.3.7 GB151附录C《换热管奥氏体不锈钢焊接钢管》
（C1.8）钢管应按GB71277逐根进行涡流检测。
2.3.8 GB151附录D《有色金属设计数据》
（D1）焊接接头系数
铝、钢、钛及合金的焊接接头系数ф，应根据受压元件焊接接头的型式和射线检测的长度比例表D1选取
表D1
接头形式
全部无损检测局部无损检测
铝铜钛铝铜钛
双面焊或相当于双面焊的全焊透对接接头
熔化极惰性气体保护焊0.90 0.85
0.90
0.85 0.85
0.85 非熔化极惰性气体保护焊0.85 0.85 0.80 0.80
有色金属垫板的单面焊对接接头
熔化极惰性气体保护焊0.85 0.85
0.85
0.80 0.80
0.80 非熔化极惰性气体保护焊0.80 0.85 0.70 0.70
注：1、本表所指无损检测，系射线检测
2、对无法进行无损检测的有金属垫板的单面对接钛制换热气取ф＝0.65
三、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》介绍
3.1 JB/T4730-2005主题内容与适用范围
本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法，适用于在制和在用金属材料制承压设备无损检测。
3.2射线检测范围（对象）
3.2.1射线检测适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合
金、镍及镍合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用射线
检测。
3.2.2钢制压力容器焊缝射线透照适用于2-400mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及2~80mm板厚的铜及铜合金制压力容器对接焊缝的X射线和γ射线透照和质量分级。
3.2.3钢管环缝射线透照适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、镍及镍合金管环焊缝射线透照检测和质量分级。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝和弯头，焊管的纵缝和螺旋缝也可参照使用，但不适用于摩擦焊、闪光焊等机械焊方法施焊的钢管环焊接。
3.2.4 铝制压力容器焊缝射线透照适用于壁厚小于2~80mm铝及铝合金制压力容器对接焊缝的X射线和γ射线透照和缺质量分级。
3.2.5钛制压力容器焊缝射线透照适用于壁厚小于2~50mm的钛及钛合金制压力容器对接焊缝的X射线和γ射线透照和质量分级。
3.3 超声检测范围（对象）
3.3.1超声检测适用于压力容器原材料、零部件和焊缝的检测。
3.3.2 压力容器钢板超声检测适用于板厚为6-250mm的碳素钢、低合金钢制压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定。奥氏体钢板、镍及镍合金板材以及双向不锈钢板材的超声检测业可参照执行。
3.3.3 压力容器锻件超声检测适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。（压力容器锻件等级分Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ四个级别）其中Ⅰ、Ⅱ级锻件不做超声检测，III、Ⅳ级锻件应逐件进行超声检测。合格级别按下表执行。
锻件分类
超声检测合格级别
单个缺陷底波降低量密集区缺陷
筒形
用于筒形ⅡⅠⅡ用于筒件端部法兰ⅢⅢⅡ环形锻件ⅡⅡⅢ
形锻件
公称厚度≤200mm ⅢⅢⅢ
公称厚度＞200mm ⅣⅣⅣ碗形锻件ⅢⅢⅡ长颈法兰锻件ⅢⅢⅡ条形锻件ⅢⅡⅢ注：根据需方要求，对锻件重要区可提高合格级别。
但不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80％的环形和筒形锻件的周向横波检测。
3.3.4压力容器复合板超声检测，适用于基板厚度大于或等于6mm的压力容器用不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金复合板的超声检测和缺陷等级的评定。
3.3.5高压无缝钢管超声检测适用于外径为12-660mm，壁厚大于等于2mm的压力容器用碳钢和低合金钢无缝钢管或外径为12-400mm，壁厚为2-35mm的不锈钢管的超声检测和缺陷等级评定。
不适用于分层缺陷的超声检测，也不适用于内外径之比小于80％的钢管的周向横波检测。
3.3.6高压螺栓件的超声检测适用于直径大于M36的碳钢和低合金钢螺栓坯件的超声检测和缺陷等级的评定。
3.3.7不适用于奥氏体钢螺栓坯件超声检测。
3.3.8 钢制压力容器焊缝超声检测适用于母材厚度为8-400mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测和缺陷等级的评定。
不适用外径小于158mm的钢管对接焊缝，内经小于或等于200mm管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内经之比小于80％的纵向焊缝检测。
3.3.9 适用于不锈钢、镍合金等堆焊层内，堆焊层与母材未接合缺陷和堆焊层下母材再热裂纹超声检测及质量分级。
3.3.10 铝制压力容器焊缝超声适用于厚度大于或等于8mm的铝及铝合金制压力容器对接焊缝超声检测和缺陷等级的评定。
不适用外径小于158mm的铝及铝合金对接焊缝，内经小于或等于200mm管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内经之比小于80％的纵向焊缝检测。
3.4 磁粉检测范围（对象）
压力容器渗透检测适应于金属材料制成的压力容器及其零件表面开口缺陷的检测和缺陷等级的评定。
3.5 渗透检测范围（对象）
压力容器渗透检测适应于金属材料制成的压力容器及其零件表面及近表面缺陷的检测和缺陷等级的评定。
第一章金属材料及热处理基木知识 1.1材料力学基本知识 1. 2金属学与热处理基本知识 1.3承压类特种设备常用材料 第一章金属材料及热处理基木知识 金属材料是现代工业，农业，国防以及科学技术各个领域应用最广泛的工程材料。这不仅是由于来源丰富，生产工艺简单，成熟，而且还因为他们具有良好的性能。 通常所指的金属材料性能包括以下两个方而： 一、使用性能即为了保证机械零部件、设备、结构件等能正常工作，材料所具备的性能。主要有力学性能（强度、硬度、刚度、塑性、韧性等），物理性能（密度、熔点、导热性、热膨 胀性等），化学性能（耐蚀性、热传导性等）。使用性能决左了材料的应用范用，使用安全可 靠性和使用寿命。 二、工艺性能即材料在被制成机械零件、设备、结构件的过程中适应各种冷热加工的性能，例如铸造、焊接、热处理、压力加工、切削加工等方而的性能。工艺性能对制造成本、生产效率、产品质量有重要影响。 金属材料是制适承压类特种设备最常用的材料，其性能介绍是本章的主要内容。作为承压类 特种设备无损检测人员，应了解材料方面的有关知识。 1. 1 材料力学基本知识 金属材料在加工和使用过程中都要承受不同形式外力的作用。当外力达到或超过某一限度时，材料就会发生变形甚至断裂。材料在外力的作用下所表现的一些性能称为材料的力学性能。承压类特种设备材料的力学性能指标主要包括强度、硬度、塑性、韧性等指标。 1. 1. 1应力和应变
所谓“应力”，是在施加的外力的影响下物体内部产生的力。如 图1所示： 在圆柱体的项部向其垂直施加外力P的时候，物体为了保持原 形在內部产生抵抗外力的力——内力。该内力被物体（这里是单位圆 柱体）的截面积所除E得到的值即是"应力”，或者简单地可概括为 单位截而积上的内力，单位为Pa （帕斯卡）或N/m2。例如，圆柱 体截而积为A （m2），所受外力为P（N牛顿），由外力二内力可 得，应力： P CT二— 虫（Pa或者N/m2） 这里的截面积A与外力的方向垂直，所以得到的应力叫做垂直应 力。 应变 当单位圆柱体被拉伸的时候会产生伸长变形△ L,那么圆柱体的长度则变为L+ALo这里，由伸长量△!_和原长L的比值所表示的伸长率（或压缩率）就 叫做"应变”，记为￡。 'L = T 与外力同方向的伸长（或压缩）方向上的应变称为“轴向应 变” o应变表示的是伸长率（或压缩率）,属于无量纲数，没有单位。由于量值很小（1X10-6百万分之一），通常单位用'‘微应变”表示，或简单地用UE表示。 而单位圆柱体在被拉伸的状态下，变长的同时也会变细。直径为d0的棒产生△ d的变形时，直径方向的应变如下式所示： 占2 = ----- 这种与外力成直角方向上的应变称为“横向应变” o轴向应变与横向应变的比称为泊松比，记为U O每种材料都有其固定的泊松比，且大部分材料的泊松比都在0. 3左右。 — = 0.3 6 应力与应变的关系 各种材料的应变与应力的关系已经通过实验进行了测 定。图2所示为一种普通钢材（软铁）的应力与应变 关系图。根据胡克定律，在一定的比例极限范围内应 力与应变成线性比例关系。对应的最大应力称为比例 极限。 J 图2 E E或者￡ 应力与应变的比例常数E被称为弹性系数 或扬氏模量，不同的材料有其固定的扬氏模
一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合； 2、正确选用实施无损检测的时机；
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思 无损检测中的 UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用 X 射线或 g 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏 1/ 11
无损检测概论 1、定义和分类： 就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 2、无损检测方法有： 射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）和声发射检测（AT）等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。 3、无损检测的目的： 应用无损检测技术，是为了达到以下目的 A、保证产品质量。应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。 B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使材质劣化；这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷，最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。 C、改进制造工艺。在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。如，为了确定焊接工艺规范，对焊接试验的焊接试样进行射线照相，并根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。 D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。 一、射线检测基础知识 射线的种类很多，其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法，例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。 射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的无损检测方法，是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。 1、射线照相的原理： 射线照相法是利用射线透过物质时，会发生吸收和散射这一特征，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，还使用一种能加强感光
培训教材之理论基础 第一章无损检测概述 无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。 射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。 超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。 磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。 渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。 涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。 磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。 第二章超声波探伤的物理基础 第一节基本知识 超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。 物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。振动的传播过程，称为波动。波动分为机械波和电磁波两大类。机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。超声波就是一种机械波。 机械波主要参数有波长、频率和波速。波长：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。 由上述定义可得：C= f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。 次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。它们的区别在主要在于频率不同。频率在20~20000Hz之间的能引起人们听觉的机械波称为声波，频率低于20Hz的机械波称为次声波，频率高于20000Hz的机械波称为超声波。次声波、超声波不可闻。 超声探伤所用的频率一般在0.5~10MHz之间，对钢等金属材料的检验，常用的频率为1~5MHz。超声波波长很短，由此决定了超声波具有一些重要特性，使其能广泛用于无损探伤。 1.方向性好：超声波是频率很高、波长很短的机械波，在无损探伤中使用的波长为毫米 级；超声波象光波一样具有良好的方向性，可以定向发射，易于在被检材料中发现缺陷。 2.能量高：由于能量（声强）与频率平方成正比，因此超声波的能量远大于一般声波的 能量。
158 第三篇 常用无损检测技术 第15章 射线照相检测技术 15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容） 射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X 射线和γ射线）和粒子辐射。在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。这就是射线检测技术的基本原理。射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。 射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。 图15-1 射线照相检测技术基本原理 图15-2 光电效应示意图 射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。 射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。 射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。 15.2射线照相检测技术基础 15.2.1 射线与物质的相互作用 射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。 Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
无损检测基础知识 一．无损检测的定义、方法及目的 二．焊接接头的缺陷及防止措施 三．焊接接头射线检测质量分级 四．焊接缺陷在底片上的形貌 （一）无损检测的定义、方法和目的 1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。 2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。 3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。 （二）焊接接头的缺陷及防止措施 1．缺陷的分类 焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
1）外部缺陷 位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。 2）内部缺陷 位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。 2.内部缺陷产生的原因及防止措施 （一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。 未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。 产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。 防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。
（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
第一章、无损检测基础一、判断题1．《特种设备安全监察条例》规定，从事本条例规定的监督检验、定期检验、型式试验和无损检测的特种设备检验检测人员应当经国务院特种设备安全监督管理部门组织考核合格，取得检验检测人员证书，方可从事检验检测工作。（）2．《特种设备安全监察条例》规定，特种设备检验检测人员从事检验检测工作，必须在特种设备检验检测机构执业，但不得同时在两个以上检验检测机构中执业。（）3．《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按其中一种标准合格者，可认为焊缝探伤合格。（）4．《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。（）5．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考试。经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。（）6．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，受压元件焊接接头的分类
方法、各类别焊接接头的检验项目和抽检百分比及质量标准，按DL5007《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)（现已修订为《火力发电厂焊接技术规程》）执行。但对超临界压力锅炉的受热面和一次门内管子的Ⅰ类焊接接头，应进行100%无损探伤，其中超声波检测不少于50%。（）7．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，无损探伤检查不合格的焊缝，除对不合格的焊缝返修外，在同一批焊缝中应加倍抽查。若仍有不合格者，则该批焊缝以不合格论。应在查明原因后返工。（）8．《火力发电厂焊接技术规程》规定，对修复后的焊接接头，应100% 进行无损检验。（）9．《火力发电厂焊接技术规程》规定，经超声波检验对不能确认的面积型缺陷，应该采用射线检验方法进行确认。（） 10．《火力发电厂焊接技术规程》规定，需进行无损检验的角焊缝宜采用磁粉检验，不宜采用渗透检验。（） 11、强度极限又叫抗拉强度，是钢材在拉断时刻所承受的最大应力。（）12、12CrMoWVTiB是贝氏体耐热钢，其铬钼元素含量分别为12%和2%。（） 13、钢中硫和磷含量越高，钢的焊接性越差。（） 14、直流电源的正极与焊条相接时为正接法。（） 15、未焊透为面积型缺陷，未熔合为体积型缺陷。（）
质量管理基础知识培训内容 基本概念： 什么是认证？：“认证”一词的英文原意是一种出具证明文件的行动。ISO/IEC指南2：1986中对“认证”的定义是：“由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。” 举例来说，对第一方（供方或卖方）生产的产品甲，第二方（需方或买方）无法判定其品质是否合格，而由第三方来判定。第三方既要对第一方负责，又要对第二方负责，不偏不倚，出具的证明要能获得双方的信任，这样的活动就叫做“认证”。 这就是说，第三方的认证活动必须公开、公正、公平，才能有效。这就要求第三方必须有绝对的权力和威信，必须独立于第一方和第二方之外，必须与第一方和第二方没有经济上的利害关系，或者有同等的利害关系，或者有维护双方权益的义务和责任，才能获得双方的充分信任。 那么，这个第三方的角色应该由谁来担当呢？显然，非国家或政府莫属。由国家或政府的机关直接担任这个角色，或者由国家或政府认可的组织去担任这个角色，这样的机关或组织就叫做“认证机构”。 什么是ISO？：ISO是一个组织的英语简称。其全称是International Organization for Standardization , 翻译成中文就是“国际标准化组织”。 ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”（简称ISA）。他如IEC 也比
较大。IEC即“国际电工委员会”，1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。 ISO 宣称它的宗旨是“在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。” 1有关质量的概念 1.1 质量：一组固有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词差、好或优秀来修饰 “固有的”（其反义是“赋予的”）就是批在某事物或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 1.2 要求: 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 “明示的”可以理解为是规定的要求 “通常隐含的”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法 “必须履行的”是指法律法规的要求及强制标准的要求 要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不同的。 要求可以是多方面的，如产品要求、质量管理体系要求、顾客要求等。 质量的内涵是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其他相关方所要求的能力加以表征。 1.3顾客满意: 顾客对其要求已被满足的程度的感受。 顾客抱怨是一种满意程度低的最常见的表达方式，但没有抱怨并不一
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
第一章无损检测基础知识 第一节无损检测概述 一、无损检测概念 （一）无损检测的定义 无损检测（NDT）是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助于物理手段，对其进行宏观与微观缺陷检测，几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能做出评价的一门学科。日常生活中无损检测方法常被使用，如买西瓜用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯，这种并不损坏西瓜而知西瓜生熟的检测方式就是生活中的“无损检测”。不过，需要指出的是，类似“拍皮猜瓜”这些古老而简单的无损检测方法尽管至今仍在沿用，但因它们对缺陷的位置和大小做不出“基本相符”的判断，而不被视为无损检测的技术方法。真正的技术方法必须确保无损检测结果的准确性和可重复性。 （二）无损检测的作用 随着现代工业的发展，无损检测已经广泛深入到产品的设计、制造、使用等各个方面，它在产品质量控制中所起的不可取代的重要作用已为日益众多的科技人员和企业家所认同。在设计阶段，设计单位要充分考虑无损检测的实际能力，以保证结构设计要求与无损检测的灵敏度、分辨率和可靠性相一致；在制造阶段，为确保产品质量达到设计要求，同样要运用无损检测技术，根据一定标准对原料的缺陷以及非均质性进行鉴定和评价；在使用阶段，为保证使用的可靠性，使用部门必须根据设计部门规定的周期和方法及制造部门所提交的检测细则对指定零部件进行可靠的无损检测甚至于实时监控。事实上，就是用户订货，也常常通过无损检测技术进行验收检查，有
人说，现代工业是建立在无损检测基础之上的，此并非言过其实之词，现代无损检测技术不仅形式多样，技术手段也日臻成熟，在铸件、锻件、棒材、粉末冶金制件、焊接件、非金属材料、陶瓷制件、复合材料、锅炉、压力容器、核电设备等许多领域都有较好的应用，对于改进产品的设计制造工艺、降低制造成本以及提高设备运行的可靠性等具有十分重要的意义，其作用主要有： 1．无损探伤对产品质量作出评价。无论是铸件、锻件、焊接件、钣金件或机加工件以至非金属结构都能应用无损检测技术探测它表面或内部缺陷，并进行定位定量分析。 2．材料检测用无损检测技术测定材料的物理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理状态，进行材料分选。 3．几何度量产品的几何尺寸、涂层和镀层厚度、表面腐蚀状态、硬化层深度和应力密度都能用无损检测技术测定，根据测定结果利用断裂理论确定是否进行修补和报废处理，对产品进行寿命评定。 4．现场监视对在役设备或生产中的产品进行现场或动态检测，将产品中的缺陷变化信息连续的提供给运行和生产部门实行监视。在高温、高压、高速或高负载的运行条件下尤其需要无损检测。例如压力容器和钢轨的探伤等。 （三）无损检测的特点 1．不破坏被检对象。 2．可实现100%的检验。 3．发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量。 4．可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量。
一、无损检测基础知识 1. 1 无损检测概况 1.1.1 无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤（Non-destructive lnspction），无损检测 （No n-destructive Test in g）,无损评价（No n-destructive Evaluatio n）。一般认为，这三个名称 体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。 而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testi ng,简称RT）,超声波检测（Uitraso nic Test ing,简称UT），磁粉检测（Mag netic Testi ng 简称MT），渗透检测（Pen etra nt Testi ng简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3 无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合；
第一章金属材料及热处理基本知识 1.1材料力学基本知识 1.2 金属学与热处理基本知识 1.3承压类特种设备常用材料 第一章金属材料及热处理基本知识 金属材料是现代工业,农业，国防以及科学技术各个领域应用最广泛的工程材料。这不仅是由于来源丰富，生产工艺简单，成熟，而且还因为他们具有良好的性能。 通常所指的金属材料性能包括以下两个方面： 一、使用性能即为了保证机械零部件、设备、结构件等能正常工作，材料所具备的性能。主要有力学性能（强度、硬度、刚度、塑性、韧性等），物理性能（密度、熔点、导热性、热膨胀性等），化学性能（耐蚀性、热传导性等）。使用性能决定了材料的应用范围，使用安全可靠性和使用寿命。 二、工艺性能即材料在被制成机械零件、设备、结构件的过程中适应各种冷热加工的性能，例如铸造、焊接、热处理、压力加工、切削加工等方面的性能。工艺性能对制造成本、生产效率、产品质量有重要影响。 金属材料是制造承压类特种设备最常用的材料，其性能介绍是本章的主要内容。作为承压类特种设备无损检测人员，应了解材料方面的有关知识。 1.1 材料力学基本知识 金属材料在加工和使用过程中都要承受不同形式外力的作用。当外力达到或超过某一限度时，材料就会发生变形甚至断裂。材料在外力的作用下所表现的一些性能称为材料的力学性能。承压类特种设备材料的力学性能指标主要包括强度、硬度、塑性、韧性等指标。 1.1.1 应力和应变
所谓“应力”，是在施加的外力的影响下物体内部产 生的力。如图1所示： 在圆柱体的项部向其垂直施加外力P的时候，物体为 了保持原形在内部产生抵抗外力的力——内力。该内力 被物体（这里是单位圆柱体）的截面积所除后得到的值 即是“应力”，或者简单地可概括为单位截面积上的内 力，单位为Pa（帕斯卡）或N/m2。例如，圆柱体截面积 为A(m2),所受外力为P(N牛顿)，由外力=内力可得，应 力： （Pa或者N/m2） 这里的截面积A与外力的方向垂直，所以得到的应力叫 做垂直应力。图1 应变 当单位圆柱体被拉伸的时候会产生伸长变形 ΔL，那么圆柱体的长度则变为L+ΔL。这里，由 伸长量ΔL和原长L的比值所表示的伸长率（或 压缩率）就叫做“应变”，记为ε。 与外力同方向的伸长(或压缩)方向上的应变称为“轴向应变”。应变表示的是伸长率（或压缩率），属于无量纲数，没有单位。由于量值很小(1×10-6百万分之一)，通常单位用“微应变”表示，或简单地用μE表示。 而单位圆柱体在被拉伸的状态下，变长的同时也会变细。直径为d0的棒产生Δd的变形时，直径方向的应变如下式所示： 这种与外力成直角方向上的应变称为“横向应变”。轴向应变与横向应变的比称为泊松比，记为υ。每种材料都有其固定的泊松比，且大部分材料的泊松比都在0.3左右。 应力与应变的关系 各种材料的应变与应力的关系已经通过实验 进行了测定。图2所示为一种普通钢材（软 铁）的应力与应变关系图。根据胡克定律， 在一定的比例极限范围内应力与应变成线性 比例关系。对应的最大应力称为比例极限。
第一部分核电NDT人员基础知识习题集(闭卷) I.是非题 1.一般说来，钢材硬度越高，其强度也越高。（○） 2.一般说来，焊接接头咬边缺陷引起的应力集中，比气孔缺陷严重得多。（○） 3.材料的断裂韧度值KIC不仅取决于材料的成分、内部组织和结构，也与裂纹的大小、形状和外加应 力有关。（×） 4.一般说来，钢材的强度越高，对氢脆越敏感。（○） 5.应力集中的严重程度与缺口大小和根部形状有关，缺口根部曲率半径越大，应力集中系数就越大。 （×） 6.如果承压类设备的筒体不圆，则在承压时筒壁不仅承受薄膜应力，在不圆处还会出现附加弯曲应力。 （○） 7.低合金钢的应力腐蚀敏感性比低碳钢的应力腐蚀敏感性大。（○） 8.低碳钢和低合金钢组织的晶体结构属于体心立方晶格，而奥氏体不锈钢组织的晶体结构属于面心立 方晶格。（○） 9.钢中的奥氏体转变成马氏体时会产生很大的相变应力，是由于马氏体的比容大于奥氏体。（○） 10.如果高温奥氏体冷却速度过快，其中富含的碳原子来不及扩散，就会形成碳在 铁中的过饱和固溶 体，即马氏体。（○） 11.奥氏体不锈钢具有非常显著的加工硬化特性，其原因主要是在塑性变形过程中奥氏体会转变为马氏 体。（○） 12.硫是钢中的有害杂质，会引起钢的热脆。（○） 13.磷在钢中会形成低熔点共晶物，导致钢的冷脆。（×） 14.氮在低碳钢中是有害杂质，而在低合金钢中却能起提高强度、细化晶粒的作用。（○） 15.奥氏体不锈钢焊接不会产生延迟冷裂纹，但容易产生热裂纹。（○） 16.焊接电流增大，焊缝熔深增大而熔宽变化不大。（○） 17.导致埋弧自动焊接头余高过高的可能原因之一是焊丝伸出长度过长。（○） 18.在重要构件及厚度较大构件中，例如高压、超高压锅炉和压力容器环缝焊接中常用的是双U形坡口。 （○） 19.焊缝偏析发生在一次结晶过程中。（○） 20.对易淬火钢来说，其焊接接头热影响区的淬火区相当于不易淬火钢的过热区加正火区。（○） 21.一般认为，碳当量Ceq<0.4% 时，钢材的淬硬倾向不明显，焊接性较好。（○） 22.铬镍奥氏体不锈钢焊接时一般不需预热。（○） 23.奥氏体不锈钢焊接时容易产生冷裂纹。（×） 24.铬镍奥氏体不锈钢多道焊时应尽可能降低层间温度。（○） 25.沿晶开裂是热裂纹的主要特征。（○） 26.复合钢板的复合层堆焊贴合状况检查通常采用射线照相法。（×） 27.现代无损检测的定义是：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设 备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。（○） 28.裂纹由于产生原因不同分为热裂纹和冷裂纹。（×） 29.射线照相法是利用射线穿透过物体时，会发生吸收和散射这一特性，通过测量材料中因缺陷存在影 响射线的吸收实现探测缺陷的目的。（○） 30.渗透探伤可以发现检测工件的表面和近表面缺陷。（×）
无损检测基础知识在线测试题及答案 一、单选题【本题型共60道题】 1.能被强烈吸引到磁铁上的材料称为（）。 A．抗磁性材料 B．非磁性材料 C．铁磁性材料 D．以上都是 正确答案：[C] 2.质点振动方向垂直于波的传播方向的波是（）。 A．纵波 B．横渡 C．表面波 D．兰姆波 正确答案：[B] 3.射线检测工艺卡应在（）编制。 A．检验过程中 B．检测后 C．检测前 D．以上均可 正确答案：[C] 4.射线照相底片上能够发现沿射线穿方向的最小缺陷的能力称为（）。 A．可见度 B．对比度 C．灵敏度 D．清晰度 正确答案：[C] 5.下列关于涡流检测特点的叙述错误的是（）。 A．适用于各种导电材质的试件探伤 B．由于采用非接触式检测，所以检测速度很快 C．能够检测出埋藏较深的缺陷 D．不能用于不导电的材料 正确答案：[C] 6.射线和超声检测主要用于承压设备（）的检测。 A．表面缺陷 B．近表面缺陷 C．表面开口缺陷 D．内部缺陷 正确答案：[D] 7.下面（）不是液体渗透方法的优点。 A．液体渗透检测方法适合于小试件生产检验 B．液体渗透检测方法是一种比较的简单的试验方法 C．液体渗透检测方法可以检测细小裂纹 D．液体渗透检测方法在任何温度下都是有效的 正确答案：[D] 8.涡流检测适用于发现（）缺陷。
A．各种金属导电材料表面缺陷 B．各种非金属导电材料内部缺陷 C．各种导电材料和表面缺陷 D．所有材料的表面和近表面缺陷 正确答案：[C] 9.渗透探伤使用的镀铬试块其目的是为了（）。 A．对比渗透剂的性能 B．检查渗透剂是否失效 C．检查检测工艺灵敏度 D．以上都是 正确答案：[C] 10.渗透检测容易检验的表面缺陷应有（）。 A．较大的宽度 B．较大的深度 C．较大的深宽比 D．较小的深宽比 正确答案：[C] 11.底片上两个相邻区域的黑度差，称为（）。 A．清晰度 B．对比度 C．分辨力 D．黑度 正确答案：[B] 12.射线探伤检测底片最大黑度的测定点在（）。 A．底片中部焊缝热影响区 B．底片中部焊缝区 C．底片两端对应搭接标记或有效区段标记／有效区段透照标记焊缝区 D．底片两端对应搭接标记或有效区段标记／有效区段透照标记焊缝热影响区正确答案：[A] 13.用磁粉检测方法检测材料中不同方向的缺陷，最好使用（）。 A．两个或两个以上不同方向的磁场 B．强磁场 C．高频磁场 D．以上都是 正确答案：[A] 14.下列关于渗透检测有局限性的说法中，正确的是（）。 A．不能用于铁磁性材料 B．不能发现浅的表面缺陷 C．不能用于非金属表面 D．不能发现近表面缺陷 正确答案：[D] 15.声发射检测主要是用来检测材料机构件的（）情况。 A．受力时的内部损伤 B．表面和近表面缺陷 C．内部埋藏的裂纹 D．全相组织变化
无损检测基础知识 1.力学性能指标有:强度、硬度、塑性、韧性 2.应力腐蚀脆性断裂；由于拉应力与介质腐蚀联合作用引起的低应力脆性断裂叫做应力腐蚀。应力腐蚀产生的必要条件：1元件承受拉应力的作用2具有与材料种类相匹配的特定腐蚀介质环境3材料对应力腐蚀的敏感程度。对钢材而言应力腐蚀的敏感性与的成分、组织及热处理情况有关。 3.热处理是将固态金属及合金按预定要求进行加热，保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所要求性能的一种工艺过程。 4.热处理的基本工艺过程加热，保温和冷却三个阶段构成的，温度和时间是影响热处理的主要因素 5.处理工艺分: 退火、正火、淬火、回火、化学热处理 6.退火目的：均匀组织、降低硬度、消除内应力、改善切削加工性能。 7.消除应力退火目的：消除焊接过程中产生的内应力、扩散焊缝的氢，提高焊缝抗裂性和韧性，也能改善焊缝和热影响区的组织，稳定结构形状。 8.正火主要目的:细化晶粒，均匀组织，降低内应力 承压类特种设备常用材料应具有的特点 1足够的强度;2良好的韧性;3 良好的加工工艺性能 4. 良好的低倍组织和表面质量 5 良好的耐高温性 6. 良好的抗腐蚀性能。 9.药皮的作用：稳弧作用、保护作用、冶金作用、掺合金作用、改善焊接工艺性能。 10.手工电弧焊的焊接规范：焊接电流、电弧电压、焊条直径、焊接速度、焊接层数。 11.坡口的形式的选择要考虑以下因素：1.保证焊透 2.充填焊缝部位的金属要尽量少 3.便于施焊，改善劳动条件，对圆筒形构件尽量减少内焊接 4.应尽量减少焊接变形量。 12.焊接变形和应力的形成：1、焊件上的温度分布不均匀 2、熔敷金属的收缩3、金属组织的转变 4、焊件的刚性拘束 13.焊接应力的控制措施：1.合理的装配与焊接顺序 2.焊前预热 14,消除焊接应力的方法：1、热处理法 2、机械法 3、振动法 15.控制焊接质量的工艺措施：1预热 2焊接能量参数 3多层焊多道焊 4紧急后热 5焊条烘烤和坡口清洁 16.焊后热处理有利作用：1、减轻残余应力 2、改善组织，降低淬硬性 3、减少扩散氢 17.低合金钢的焊接特点1热影响区的淬硬倾向比较大 2容易出现冷裂纹18产生冷裂纹的主要原因；1. 氢的聚集 2.淬硬组织 3.焊接应力大小 19.奥氏体不锈钢的焊接时，防止或减少晶间腐蚀的主要措施；1使焊缝形成双相组织 2严格控制含碳量 3添加稳定剂 4焊后热处理 5采用正确的焊接工艺 20.奥氏体不锈钢的焊接时，防止产生热裂纹的主要措施；1在焊缝中加入形成铁素体的元素 2减少母材和焊缝的含碳量 3严格控制焊接规范 21.锅炉定义：利用各种燃料、电或其它能源，将所盛装的液体加热到一定参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或等于0.1Mpa（表压），且额定功率大于或等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。
无损检测基本知识培训测试题 参加培训员工：工种/岗位：成绩： 一、判断题（每题3分，共60分） 1、无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途，利用声、光、电、磁等各种方法来检测材料内部及表面缺陷的测试技术。（√） 2、产品的质量是通过无损检测等手段检查出来的。（×） 3、一般来说，可以通过一种无损检验方法完全检测出结构的全部异常部分。（×） 4、焊接接头包括焊缝和热影响区及母材三部分的金属。（×） 5、目视检验可以检查出被检物体的任何缺陷。（×） 6、焊接检验尺的主尺和高度尺组合可以测量焊缝的咬边。（×） 7、焊缝表面清理准备区域为整条焊缝表面。（×） 8、使用6倍以下放大镜进行观察属于直接目视检测。（√） 9、焊缝组装状态后的点焊焊缝允许有裂纹存在。（×） 10、渗透探伤可以检查非多孔性金属和非金属材料的表面开口缺陷。（√） 11、显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示痕迹，实质上主要是液体的毛细现象。（√） 12、着色渗透探伤时，缺陷是以白色背景上出现红色迹痕来显示的，显示痕迹是缺陷大小的真实反映。（×） 13、磁粉探伤主要用于检查铁磁性材料的表面及近表面位置缺陷。（√） 14、电磁轭在其磁极之间可产生纵向磁场。（√） 15、利用旋转磁场磁化，可同时发现纵向和横向缺陷。（√） 16、X、γ射线是电磁波，因为它的波长短，因而不可见。（√）
17、除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。（√） 18、按缺陷显示方式分类，超声波探伤仪分为A型显示和超声成像（B型、C型等）显示。（√）19、为了获得较好的超声耦合，被探焊缝两侧母材表面上的油垢、锈斑、飞溅、氧化皮可以不清除。（×） 20、检漏技术主要检测承压容器或管道系统的密闭性能。（√） 二、选择题（每题3分，共30分） 1、奥氏体不锈钢不能使用的无损检测方法是：（C ） A、渗透探伤 B、目视检验 C、磁粉探伤 D、射线探伤 2、下列哪种设备在目视检测中不常用？（D ） A、内窥镜 B、放大镜 C、平面镜 D、显微镜 3、下列哪种缺陷目视检测是不能发现的：（D ） A、表面裂纹 B、根部未焊透 C、成形不良 D、层间未熔合 4、渗透液在毛细管中的表面是哪种形状？（C ） A、平面 B、凸面 C、凹面 D、无法用毛细管试验 5、渗透剂渗入表面开口缺陷的原因是：（B ） A、渗透剂的粘性 B、毛细管作用 C、渗透剂的化学性能 D、渗透剂的本身重量 6、下列能够进行磁粉探伤的材料是（B ） A、Z2CN18-10不锈钢 B、碳钢 C、硬铝 D、钛 7、射线照相难以检出的缺陷是（D ） A、未焊透和裂纹 B、气孔和未熔合 C、夹渣和咬边 D、分层和折叠 8、外照射辐射防护的基本方法包括（D ） A、时间防护 B、距离防护 C、屏蔽防护 D、以上都是 9、通常要求焊缝探伤在焊后48小时进行是因为：（C ） A、让工件充分冷却 B、焊缝材料组织稳定 C、冷裂缝有延时产生的特点 D、以上都对 10、容易出现泄漏的部位是：（C ） A、焊缝，特别是搭接接头和交叉部位 B、出现应力集中的位置 C、焊接后又经机械加工的部位 D、以上都是 三、简答题（每题5分，共10分）