bom物料清单模板
篇一：ERP中的物料清单BOM
ERP中的物料清单BOM(参考Oracle ERP)
美国APICS协会的定义是制造某一母项目(包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单.所以BOM包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。
父项和子项都是独立的Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了BOM.因此一般是先申请Item,再创建物料清单。在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间，计划百分比，损耗率，位号等相关信息。对于BOM的父项还有单独的生失效时间，在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型，而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的BOM模型来。
为了创建和维护BOM的方便性，有时把一类材料定义为一个虚拟件，虚拟件不存在具体的实物，因此不存在具体的出入库操作，也没有具体的库存。另外在ERP中还可以建立相关的替代关系，替代有两个层次，一个是Item级的替
代，一个是BOM级的替代。对于BOM级的替代则只在该BOM中起作用，而对于Item级的替代则在所有BOM中都起作用。
在BOM分解中经常提到独立需求和相关需求。独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求一般是客户对成品或服务的订货，而相关需求是需要考虑在BOM分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。
在ERP中存在工程BOM和制造BOM.其中工程BOM 是还处于研发试验阶段的，还无法完全量产的BOM.而对于制造BOM则是已经可以正式量产的物料清单。工程BOM 和制造BOM分别存在于工程环境和制造环境，类似于PDM 的研发视图和制造视图，对于工程环境的BOM如果需要转换为制造BOM必须手工传递到制造环境形成制造BOM.
在ERP中常见的BOM类别有计划BOM,模型BOM和标准BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划，因此这类BOM一般是PTO类型的，同时维护各子项的计划百分比信息。而对于模型BOM一般是ATO或PTO类型的，这类清单的子件都是可配置的，一般要根据实际订单的情况来挑选需要的子件。而对于标准BOM则子件的使用数量完全是固定的，BOM分解到最底层后必须是标准BOM，这样才能够给生产和制造提供指导。
对于BOM的设计更改一般通过ECO进行，BOM可以设置启用版本也可以设置不启用版本。对于启用了版本的在进行ECO更改的时候会对BOM进行版本升级，相关的子项需要明确具体的生效时间和失效时间。因此ERP中的BOM完全是跟随时间不断变化的动态模型。当BOM的功能发生较大变化或者不能兼容老版本时候一般不能简单的做升版处理，而需要更换代码。对于具体什么时候升版本，什么时候换代码参考业界标准的3F规则(Fit For Feature).
由于在ERP中一般要求先申请Item再创建BOM，因此在进行BOM拟制的时候既可以从上到小拟制，也可以从下往上拟制。拟制好的完整BOM可以从产品一直展开到原材料的最底层，因此系统一般会提供多层BOM查查询或BOM结构树浏览功能。
ITEM和BOM在整个ERP中属于非常核心的基础数据，对于启用主生产计划时候首先要根据预测，订单，库存和粗能力约束等信息编制MPS主生产计划，MPS的输出就是作为产品的最顶层BOM在各时间点的计划生产量。然后系统在MRP运算中需要根据BOM层次结构进行展开，同时结合库存，在途，在
制和交期，提前期等情况得出最基本的物料需求计划和生产计划。在生产时需要根据BOM制定相关的工艺路线和工序，以完成生产排程和资源约束的考虑。同时企业还需要根
据BOM进行成品，半成品的出库，入库，生产配料，成本统计，销售报价等各种工作。
对于一般的ERP系统应该提供的关于物料清单BOM的功能
1.物料清单的创建
2.可替代物料清单设置，可替代子件设置
3.清单和工艺路线关系，可替代工艺路线
4.清单的ECO批量更改
5.计划百分比，生失效时间，损耗/产出率，位号维护
6.虚拟件设置和处理
7.清单版本支持
8.清单查询，多级清单查询
9.清单的比较，清单的反查
10.BOM结构树
ERP中的主生产计划
与其说一个系统是否称得上为ERP系统还不如说该系统能否真正算得上一个MRPII系统。MRPII的核心数据基于ITEM和BOM,以此实现物流，信息流和资金流的完全整合。所以一个MRPII系统至少应该有基于BOM分解的MRP运算功能，同时考虑资源约束形成闭环的MRP，但MRP关注的是很细节的源材料需求计划，所以关注点在细节和近期。而MPS主生产计划则是一个较粗的关注产品或可配置的半
成品在各个时段的具体需求的计划，因此MPS有效的衔接了销售模块和MRP,通过运行MPS才能够实现由计划驱动的一体化控制模式。因此有无MPS主生产计划功能已经是否考虑资源约束是ERP系统另一个重要特征,只有MPS主生产计划可行的情况下，才应该进入计划的细化，运行近期的MRP物料需求计划和能力需求计划。
为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?是否可以直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划?概括地说:MRP的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的计划(即主生产计划)是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均
