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⾦属粉末直接烧结法⼀、引⾔⾦属粉末直接烧结法是⼀种制造⾦属零件的重要⽅法，具有近净成形、节能环保等优点。
此技术是将⾦属粉末经过成形、烧结和后处理等⼯序，最终得到具有所需形状、结构和性能的⾦属零件。
本⽂将详细介绍⾦属粉末直接烧结法的原理、⼯艺流程、应⽤领域以及发展前景。
⼆、⾦属粉末直接烧结法的基本原理⾦属粉末直接烧结法的基本原理是将⾦属粉末加热⾄其熔点以下的温度，使其在固态下通过原⼦或分⼦的扩散和流动，实现粉末颗粒之间的结合，形成具有所需形状和性能的⾦属零件。
在烧结过程中，⾦属粉末的表⾯会形成液相，有助于颗粒之间的润湿和结合。
随着温度的升⾼，原⼦或分⼦的扩散和流动速度加快，使得颗粒之间的结合更加紧密，最终得到⾼致密度的⾦属零件。
三、⾦属粉末直接烧结法的⼯艺流程1.制备⾦属粉末：根据所需零件的材质和性能要求，选择合适的⾦属粉末。
⾦属粉末的粒度、纯度、松装密度等参数对最终零件的性能有重要影响。
2.成形：将⾦属粉末装⼊模具中，施加压⼒或磁场等外⼒，使粉末在模具内成形为所需形状的坯体。
成形的⽅法有多种，如压制成形、注射成形等。
3.烧结：将成形后的坯体加热⾄烧结温度，使粉末颗粒之间发⽣结合，形成具有所需强度和致密度的⾦属零件。
烧结温度和时间的选择是关键因素，直接影响零件的性能。
4.后处理：烧结后的零件可能需要进⾏热处理、机加⼯、表⾯处理等后处理⼯序，以提⾼其性能和满⾜使⽤要求。
四、⾦属粉末直接烧结法的应⽤领域⾦属粉末直接烧结法具有⼴泛的应⽤领域，包括汽⻋制造、航空航天、电⼦、医疗器械等。
在汽⻋制造领域，利⽤⾦属粉末直接烧结法可以制造⾼性能的发动机零件、⻮轮、刹⻋盘等。
在航空航天领域，该⽅法可⽤于制造轻质⾼强的航空结构件、发动机零件等。
在电⼦领域，可以制造⾼性能的电⼦元件和电路板。
在医疗器械领域，可以制造⾼精度、⾼耐磨性的⽛科种植体、⻣科⼿术⽤具等。
五、⾦属粉末直接烧结法的发展前景随着科技的不断进步和⼯业⽣产的快速发展，⾦属粉末直接烧结法在技术进步和应⽤拓展⽅⾯具有⼴阔的发展前景。
粉末锻造的原理粉末锻造是一种制备金属部件的先进加工技术，通过将金属粉末充填到模具中，加热和施加压力来形成所需形状的零件。
粉末锻造的原理是通过压实和固化金属粉末颗粒以实现物体的成型。
粉末锻造的工艺流程包括粉末制备、配料、均匀混合、充填、固化、去模和后处理等步骤。
其主要原理是粉末颗粒之间的金属原子通过扩散和结合形成致密的结构。
首先，在粉末锻造的工艺中，比较常用的金属粉末包括铝、铜、铁、钢、镍、钛等。
这些金属粉末可以通过物理或化学方法制备得到，确保其具有一定的颗粒度和形状。
其次，在配料的过程中，可以根据所需的材料性能和工艺要求，添加适量的合金元素或添加剂。
这些合金元素可以提高金属的力学性能、耐腐蚀性能和热稳定性等，以满足不同应用场景下的需求。
混合是工艺中关键的一步，要确保金属粉末和合金元素或添加剂能够充分混合均匀。
这通常使用一些机械方法，如球磨、搅拌或振荡来实现。
混合的目的是提高金属粉末和合金元素之间的联系，以确保成型后的零件具有一定的机械性能。
接下来，将混合好的粉末充填到预先设计好的模具中。
模具的设计是根据所需零件的形状和尺寸来确定的。
在充填过程中，需要一定的压力和振动来使粉末颗粒更加紧密地堆积在一起，以确保成型后的零件具有一定的密实性。
在固化的过程中，施加热量和压力使金属粉末颗粒之间的原子扩散，从而形成颗粒之间的结合。
热量的加入会使金属粉末迅速升温，达到金属的熔点或接近熔点的温度，从而使金属粉末之间的颗粒结合成为固态金属。
而压力的加入可以有效减缓粉末颗粒的扩散速度，防止粉末颗粒的粘结不均匀，同时增加了成型零件的致密性。
完成固化后，可以将模具移除，得到成型的零件。
这时，零件已经具备一定的机械性能和致密结构。
然而，由于粉末锻造过程中需要施加高温和高压，所以成型后的零件通常还需要进行热处理和后处理的工艺。
总之，粉末锻造的原理是通过压实和固化金属粉末颗粒，使其形成致密的结构，进而得到所需形状的金属零件。
这种先进的加工方法具有高精度、高效率和可控性好等优点，可以应用于航空航天、汽车制造、医疗设备等众多领域。
冶金工程中的金属材料制备与处理冶金工程是研究和应用金属材料的学科，涉及金属材料的制备、加工以及性能改善等方面。
金属材料是冶金工程中的核心，其制备与处理技术的发展对于现代工业的进步有着重要意义。
本文将从金属材料制备的基本原理，常见的制备方法，以及处理技术等方面进行论述。
一、金属材料制备的基本原理金属材料制备过程中的基本原理主要包括金属的途径形成和结晶行为。
金属的形成途径有两种，一种是地质过程，如矿石的形成；另一种是冶金过程，如金属的提取和冶炼。
金属在固态状态下具有晶体结构，通过加热和冷却等方式可以控制其晶体形貌和晶粒尺寸。
二、金属材料制备的常见方法1. 粉末冶金法：粉末冶金法是将金属或合金粉末压制成型，再进行烧结或热处理的一种制备方法。
其优点是可以得到具有高纯度和均匀组织的材料。
粉末冶金法广泛应用于金属粉末冶金制品、金属陶瓷制品和各种复合材料的制备。
2. 液相冶金法：液相冶金法是指将金属或合金在液态下进行熔化和制备的方法。
常见的液相冶金法有熔模铸造法、凝固锭法等。
这些方法可以制备大型和复杂形状的金属制品。
三、金属材料的处理技术金属材料制备完成后，还需要进行一系列的处理技术以改善其性能和使用价值。
常见的处理技术有热处理、表面处理和变形处理等。
1. 热处理：热处理是通过控制金属材料的加热和冷却过程，改变其组织结构和性能的一种方法。
常见的热处理方法包括退火、淬火、回火等。
热处理可以提高金属的硬度、强度和耐腐蚀性能。
2. 表面处理：表面处理是指对金属材料表面进行物理、化学或机械上的处理，以改变其表面特性的方法。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂、陶瓷涂层等。
表面处理可以提高金属的耐磨性、耐腐蚀性和装饰性。
3. 变形处理：变形处理是通过塑性变形改变金属材料的组织结构和性能。
常见的变形处理方法有压力加工、轧制、拉伸等。
变形处理可以提高金属的强度、韧性和塑性。
综上所述，冶金工程中的金属材料制备与处理是冶金学的重要内容。
粉末烧结原理
粉末烧结是一种常用的金属粉末加工技术，用于将细粉末颗粒通过加热和压制的方式，形成致密的固体材料。
其工作原理可简述如下：
1. 粉末制备：首先需要选择合适的金属粉末或其混合物，这些粉末通常具有较小的粒径和均匀的颗粒大小。
粉末制备过程可以包括球磨、气雾化、水热合成等手段，以获得所需的粉末。
2. 粉末混合：将所选的金属粉末混合均匀，以确保最终烧结体具有均一的组织结构和化学成分。
3. 压制成型：将混合的金属粉末置于模具中，并施加高压力以压制粉末。
压制的目的是使粉末颗粒之间发生变形，并使颗粒间的物理接触增加，促进后续烧结过程中的颗粒结合。
4. 烧结：将已压制成型的粉末坯体置于高温环境中进行加热处理。
在加热过程中，金属粉末颗粒之间发生扩散和结合，生成新的结晶颗粒，并形成致密的固体结构。
具体的烧结温度和时间取决于所使用的粉末和目标材料。
5. 冷却处理：完成烧结过程后，将烧结体从高温环境中取出，并进行冷却处理，使其达到室温。
冷却过程有助于固化和稳定烧结体的结构，并提高其力学性能。
总的来说，粉末烧结通过压制和加热金属粉末，使其颗粒结合并形成坚固的体材料。
这种方法可用于制备各种金属材料，具
有较高的加工效率和良好的成型能力，广泛应用于金属制造和材料工程领域。
学习粉末化知识点总结一、粉末化的基本原理粉末化是一种将固体物质通过机械、化学等方法加工成粉末状的技术。
粉末化的基本原理包括两个方面，即原料的分散和粉末的形成。
1. 原料的分散原料的分散是指将固体材料分解成微小的颗粒，使其具有较大的表面积和接触面积，有利于后续的加工和应用。
原料的分散可以通过机械力、化学反应、物理方法等途径实现。
其中，机械分散是最常见的方法，通过机械设备对原料进行机械作用，使其分解成粉末状。
2. 粉末的形成粉末的形成是指经过分散处理后的原料形成粉末状的过程。
这一过程可以通过气流、冷却、干燥等方法实现。
其中，气流粉末化是目前应用最广泛的方式，通过气流将分散的原料吹散成粉末，再经过一系列处理步骤形成成品。
二、粉末化的应用领域粉末化技术具有广泛的应用领域，主要体现在材料加工、制备和利用等方面。
以下是几个典型的应用领域：1. 金属粉末冶金金属粉末冶金是利用粉末化技术对金属材料进行制备和加工的一种方法。
通过将金属原料粉末化后，再经过成型、烧结等步骤得到成品材料，广泛应用于机械制造、汽车工业、航空航天等领域。
2. 陶瓷粉末制备陶瓷粉末制备是将陶瓷原料通过粉末化技术制备成陶瓷粉末，再经过模压、烧结等步骤形成成品陶瓷制品。
陶瓷粉末制备广泛应用于建筑材料、电子元器件、化工等领域。
3. 药物制备药物制备是将药物原料通过粉末化技术制备成微粉末，再经过制剂、配方等步骤制备成成品药物。
药物制备领域对粉末化技术的要求较高，要求粉末具有均一的颗粒大小和分布，适合于药物的制剂和使用。
4. 化学工程化学工程领域利用粉末化技术进行原料的分散、混合和反应，以制备化工原料和产品。
粉末化技术在化学工程领域有着广泛的应用，可提高原料的可溶性和可反应性，有利于化工生产的进行和利用。
5. 其他领域除了以上几个典型的应用领域，粉末化技术在生物科学、环境保护、食品工业等领域也有着应用。
粉末化技术的发展和应用对材料制备和加工有着重要的影响，有着广泛的前景和应用价值。
黄培云粉末冶金原理主要是指通过将金属粉末或者合金粉末在一定的温度、压力和气氛条件下进行烧结或者热塑性加工，从而制备出具有一定形状和性能的金属零部件的工艺过程。
黄培云粉末冶金原理的核心包括以下几个方面：
1. 粉末制备：首先需要将金属或者合金的块状材料通过机械方法加工成粉末，这通常包括粉碎、球磨等过程，以获得所需颗粒大小和形状的金属粉末。
2. 模具成型：将金属粉末放入模具中，在一定的温度和压力下对粉末进行成型，使其具备一定的初步形状。
3. 烧结或热塑性加工：经过成型的粉末零件通常会进行烧结或者热塑性加工，以提高其密度和机械性能。
烧结过程中，粉末颗粒之间通过扩散结合形成致密的结构，同时可以进行热处理来调整材料的性能。
4. 后续加工：经过烧结或者热塑性加工后的零件可能需要进行后续的加工，例如机加工、表面处理等，以满足最终产品的要求。
粉末冶金技术由于不需要传统的熔炼工艺，可节约能源和原材料，还能够制备具有特殊形状和性能的零部件，因此在航空航天、汽车、医疗器械等领域有着广泛的应用。
脱金粉化学配方
脱金粉是一种常见的金属粉末，它的化学配方是Au。
脱金粉的制备方法有很多种，其中最常见的是化学还原法。
这种方法是通过将金离子还原成金属粉末来制备脱金粉。
化学还原法的原理是利用还原剂将金离子还原成金属粉末。
常用的还原剂有氢气、硫化氢、亚硫酸钠等。
在制备脱金粉时，通常使用亚硫酸钠作为还原剂。
亚硫酸钠可以将金离子还原成金属粉末，并且还可以防止金粉氧化。
制备脱金粉的步骤如下：
1. 将金离子溶解在水中，得到金离子溶液。
2. 加入适量的亚硫酸钠，使金离子还原成金属粉末。
3. 过滤得到金属粉末，用水洗涤干净。
4. 将金属粉末干燥，得到脱金粉。
脱金粉具有很高的化学稳定性和导电性能，因此被广泛应用于电子、化工、医药等领域。
在电子领域，脱金粉可以用于制备电子元件、电路板等；在化工领域，脱金粉可以用于催化剂、催化反应等；在医药领域，脱金粉可以用于制备药物、诊断试剂等。
脱金粉是一种重要的金属粉末，其制备方法主要是化学还原法。
脱
金粉具有很高的化学稳定性和导电性能，被广泛应用于电子、化工、医药等领域。
粉末冶金工艺的基本工序粉末冶金工艺的基本工序一、粉末制备1. 硫酸分解法:复合金属固态粉末以硫酸分解制备，铝钛合金等酸不溶金属催化剂也可以通过该方法制备。
2. 总离子法:溶剂可溶金属浆料通过总离子法制备成粉末，如金属木质素，金属均质盐等金属烃分子束反应，使得金属溶液形成粒子状粉末，具有该类特征形貌。
3. 冷冻干燥法:扮演著催化剂的氧化物和金属有机物助剂可以被冷冻干燥技术制备，此外，可通过冷冻干燥法和固体催化剂制备复合金属材料的粉末。
4. 高压气相沉淀法:高压气相沉淀法制备的金属粉末具有较高的浓度和均匀性，常用于制备金属表润滑材料，特别是含有较高硫含量的粉末。
二、混合成型1. 筒状热压成型:采用筒状热压成形，可以模拟加工小尺寸部件，可以得到比较规则的成形零件，它大大减少了加工工作量，减轻了加工压力。
2. 冷压成型:采用冷压成形可以得到极其精细的零件形状，这种方法的控制加工量甚至可以得到极其精细的零件表面结构，此外，由于无需添加其它热量来成形，可以有效地减小模具损伤，减少金属质量的损失。
3. 压入成型:压入成型技术通常用于制备复杂部件，大部分金属比较容易受到压力的影响，因而可以得到规则的薄壁和精细的表面细节，同时还可以实现铸件表面外形的微调。
三、烧结1. 烧结前处理:在进行烧结前，必须进行粉末的预处理，包括过滤、混合、筛分等。
2. 烧结炉:在烧结之前，先在烧结炉内将粉末进行平均分布，待烧结温度达到要求，再将烧结温度维持某个温度，并一直保持一定的时间，即可完成烧结。
3. 烧结过程:烧结过程中会产生大量的热量，热量的传递容易使得烧结物不能充分的受热，而出现部分未烧结的现象。
4. 烧结温度控制:因此，在烧结过程中对温度有较为严格的控制要求，烧结室内和外温度的精确控制可以有效地提高烧结率，保证烧结质量。
四、制备复合材料1. 试剂混合法:一般采用试剂混合法，使用试剂使粉末熔化成金属液，将两种粉末液分别滴入容器内，然后混合，固化，再烧结，形成复合材料，其优点是可以快速产生复合材料，但受试剂的影响，使得成型容易受到外界环境的影响。
金属粉末的制备方法及基本原理
金属粉末的制备方法及基本原理摘要制取粉末是粉末冶金的第一步。为了满足对粉末的
各种要求，也就要有各种各样生产粉末的方法，机械法、物理法、物理化学法等超细金属粉
末的制备方法，还原和机械法是制备金属粉末的基本方法关键词金属粉末的制备，机械研磨
法，雾化法，还原法，电解法制取粉末是粉末冶金的第一步。为了满足对粉末的各种要求，
也就要有各种各样生产粉末的方法，这些方法不外乎使金属、合金或者金属化合物从固态、
液态或气态转变成粉末状态。在冶金制品生产时，其选择主要取决于以下两个因素：粉末的
性能和最低的成本。是为能否制取一定物理机械性能和其它特殊性能的制品。主要取决于金
属粉末的性能。从过程的实质来看，现有制粉方法大体上可归纳为两大类，即机械法和物理
化学法。机械法是将原材料机械地粉碎，而化学成分基本上不发生变化；物理化学法是借助
化学的或物理的作用，改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的。粉末的生产方法很
多，从工业规模而言，应用最广泛的是还原法、雾化法和电解法；而气相沉积法和液相沉淀
法在特殊应用时亦很重要。
一 机械研磨法固态金属的机械粉碎既是一种独立的制粉方法，又常作为某些制粉方法不
可缺少的补充工序。因此，机械粉碎法在粉末生产中占有重要的地位机械研磨主要用来：粉
碎脆性金属和合金，如锑、锰、铬、高碳铁、铁合金等以及研磨还原海绵状金属块或电解阴
极沉积物；可以研磨经特殊处理后具有脆性的金属和合金，例如，研磨冷却处理后的铅以及
加热处理后的锡；如钛经氢化处理后，进行研磨，最后脱氢可以制取细粒度的高纯钛粉下面
主要以球磨为例讨论机械研磨的规律。1 球磨机转速慢时，球和物料沿筒体上升至自然坡度
角，然后滚下，称为泻落。这时物料的粉碎主要靠球的摩擦作用2 球磨机转速较高时，球
在离心力的作用下，随着筒体上升至比第一种情况更高的点平衡，这时物料不仅靠球与球之
间的摩擦作用，而主要靠球落下时的冲击作用而被粉碎，其效果最好继续增加球磨机的转速，
当离心力超过球体的重力时，紧靠衬板的球不脱离筒壁而与筒体一起回转，此时物料的粉碎
作用将停止。影响球磨的因素：1 球磨筒的转速；2 装球量在一定范围内增加装球量能提高
研磨效率。在转速固定时，装球量过少，球在倾斜面上主要是滑动，使研磨效率降低；3 球
料比，在研磨中还要注意球与料的比例。料太少，则球与球间碰撞加多，磨损太大；料过多，
则磨削面积不够，不能很好磨细粉末，需要延长研磨时间，能量消耗增大。4 球的大小，球
的大小对物料的粉碎有很大影响。如果球的直径小，球的质量轻，则对物料的冲击力弱；但
球的直径太大，则装球的个数太少，因而撞击次数减少，磨削面积减小，也使球磨效率降低。
5 研磨介质， 物料除了在空气介质中干磨外，还可在液体介质中进行湿磨，后者在硬质合
金、金属陶瓷及特殊材料的研磨工艺中常被采用。
二 雾化法雾化法属于机械制粉法，直接击碎液体金属或合金而制得粉末的方法，应用较
广泛，生产规模仅次于还原法。雾化法又称喷雾法，可以制取铅、锡、铝、锌、铜、镍、铁
等金属粉末，也可制取黄铜、合金钢、高速钢、不锈钢等预合金粉末。制造过滤器用的青铜、
不锈钢、镍的球形粉末目前几乎全是采用雾化法生产。雾化法包括：二流雾化法，水雾化；
离心雾化法，分旋转圆盘；其他雾化法，如真空雾化、油雾化等。下面主要讨论气体雾化和
水雾化，并简要介绍离心雾化法二流雾化法雾化过程原理：二流雾化法是用高速气流或高压
水击碎金属液流的，而机械粉碎法是借机械作用破坏固体金属原子间的结合，所以雾化法只
要克服液体金属原子间的键合力就能使之分散成粉末，因而雾化过程所需消耗的外力比机械
粉碎法小得多。从能量消耗这一点来说，雾化法是一种简便的经济的粉末生产方法。根据雾
化介质（气体、水）对金属液流作用的方式不同，雾化具有多种形式：平行喷射，气流与金
属液流平行；垂直喷射，气流或水流与金属液流互呈垂直方向，这样喷制的粉末较粗，常用
来喷制锌、铝粉；互成角度的喷射，气流或水流与金属液流呈一定角度，这种呈角度的喷射
又有以下几种形式：V 型喷射、锥形喷射 旋涡环形喷射。雾化过程是复杂的，影响因素
很多，要综合考虑。显然，气流和金属液流的动力交互作用愈显著，雾化过程愈强烈。金属
液流的破碎程度取决于气流的动能，特别是气流对金属液滴的相对速度以及金属液流的表面
张力和运动粘度。一般来说，金属液流的表面张力、动粘度值是很小的，所以气流对金属液
滴的相对速度是主要的因素影响雾化粉末性能的因素雾化介质类别的影响雾化介质分为气
体和液体两类。气体可用空气和惰性气体氮、氩等，液体主要用水。不同的雾化介质对雾化
粉末的化学成分、颗粒形状、结构有很大的影响。气体或水的压力的影响，实践证明，气体
压力愈高，所得粉末愈细金属液流股直径的影响，当雾化压力与其他工艺参数不变时，金属
液流股直径愈细，所得细粉末也愈多气体雾化法制取铜和铜合金粉工艺：气体雾化法制取铁
粉工艺；水雾化法制取铁粉和合金钢粉的工艺。
三 还原法还原金属氧化物及盐类以生产金属粉末是一种应用最广泛的制粉方法。特别是
直接使用矿石以及冶金工业废料如轧钢铁鳞作原料时，还原法最为经济。实践证明：用固体
碳还原，不仅可以制取铁粉，而且可以制取钨粉；用氢或分解氨还原，可以制取钨、钼、铁、
铜、钴、镍等粉末；用转化天然气作还原剂，可以制取铁粉等；用钠、钙、镁等金属作还原
剂，可制取钽、铌、钛、锆、钍、铀等稀有金属粉末。归纳起来，不但还原剂可呈固态、气
态以至液态，而被还原物料除固态外，还可以是气相和液相。以碳还原法为例碳还原铁氧化
物的基本原理：铁氧化物的还原过程是分阶段进行的，即从高价氧化铁到低价氧化铁，最后
转变成金属。固体碳还原金属氧化物的过程通常称为直接还原。影响还原过程和铁粉质量的
因素研究铁氧化物还原的基本原理就是为了了解其实质和影响还原过程的内外在因素，以便
在生产上控制这些因素，来提高还原速度和铁粉的质量。下面讨论这些因素的影响1 原料
中杂质的影响，原料中杂质的含量超过一定限度后，不仅还原时间延长，并且使还原不完全，
铁粉中含铁量降低；原料粒度的影响。多相反应与界面有关，原料粒度愈细，界面的面积愈
大，因而促进反应的进行 2 固体碳还原剂：木炭的还原能力最强，其次是焦炭，而无烟煤
则较差。固体碳还原剂用量的影响 在一定的还原条件下，固体碳还原剂的消耗量主要根
据氧化铁的含氧量而定。如果还原温度变了，气相组成也随之改变，则固体碳的消耗量也会
变化。3 还原工艺条件在还原过程中，如其他条件不变，还原温度和还原时间又互相影响。
实践证明，随着还原温度的提高，还原时间可以缩短。 在还原温度一定时，料层厚度不同，
还原时间也不同。4 添加剂：加入少量的固体还原剂于原料中，可以同时起疏松剂和辅助还
原剂的作用。
四 电解法电解法在粉末生产中占有重要的地位，其生产规模在物理化学法中仅次于还原
法。不过，电解法耗电较多，一般来说成本比还原粉、雾化粉高。因此，在粉末总产量中，
电解粉所占的比重是较小的。电解制粉又可分为：水溶液电解、有机电解质电解、熔盐电解
和液体金属阴极电解，其中用得较多的还是水溶液电解和熔盐电解，而熔盐电解主要用于制
取一些稀有难熔金属粉末。下面主要讨论水溶液电解法，也简单介绍熔盐电解法。水溶液电
解法可生产铜镍、铁、银、锡、铅、铬、锰等金属粉末。从所得粉末特性来看，电解法有一
个提纯过程，因而所得粉末较纯；同时，由于电解晶粉末形状一般为树枝状，压制性（包括
压缩性和成形性）较好；电解还可以控制粉末粒度，因而可以生产超细粉末。水溶液电解法
制铜粉的工艺电解法制取铜粉的工艺条件大体有高电流密度和低电流密度两种方案，前者电
能消耗大，但生产率较高。见右图流程五，检测性能方法比较常用的是筛分析法，筛分析的
原理、装置，操作都很简单，应用也很广泛。筛分析适于以上的中等和粗粉末的分级和粒度
测定。显微镜法、沉降分析、光散射法、光遮法等等。随着技术的进步，金属粉末的应用领
域不断扩展，市场需求急剧增加，且呈现出向高纯、超细方向发展的趋势。
