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划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准1.先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等�可分为1m m或2m m�的切痕�然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。
当涂层厚度小于或等于60μm时�选用划格刀片间距1m m的刀具�当涂层厚度大于60μm时�选用划格刀片间距2m m的刀具2.采用手工切割时�用力要均匀�速度要平稳无颤抖�以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。
用力过大或不均可能影响测试结果。
3.切割后�在试板上将出现25个或100个方格�用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑�然后检查并评价涂层附着涂层附着力划格法测试的评定标准�G B/T9286-88�分级说明脱落表现0切割边缘完全平滑�无一格脱落1在切口交叉处涂层有少许薄片分离�但划格区受影响明显不大于5%2切口边缘或交叉处涂层明显脱落大于5%�但受影响明显不大于15%3涂层沿切割边缘�部分或全部以大碎片脱落�或在格子不同部位上�部分或全部脱落�明显大于15%�但受影响明显不大于35%4涂层沿切割边缘�大碎片剥落�或一些方格部分或全部脱落�明显大于35%�但受影响明显不大于65%5大于4级的严重剥落涂层附着力的现场检测摘要�介绍了防腐蚀涂料涂层附着力的机理�并对附着力检测的标准划格法、划X法以及拉开法的测试方法和程序�作了详细说明。
关键词�涂层、附着力、划格法、拉开法1�涂层附着力涂装工程中�对于防腐蚀涂料的涂层附着力检测是涂层保护性能相当重要的指标�越来越被业主和监理所重视。
除了在试验室内的检测外�防腐蚀涂料的选用过程中�对涂料产品进行的样板附着力测试�以及施工过程中现场附着力的检测�也越来越普遍。
有机涂层与金属基底间的附着力�与涂层对金属的保护有着密切的关系�它主要是由附着力与有机涂层下金属的腐蚀过程所决定的。
有机涂层下金属的腐蚀主要是由相界面的电化学腐蚀引起的�附着力的好坏对电化学腐蚀有明显的影响。
良好的附着力能有效地阻挡外界电解质溶液对基体的渗透�推迟界面腐蚀电池的形成�牢固的界面附着力可以极大地阻止腐蚀产物——金属阳离子经相间侧面向阴极区域的扩散�这些阳离子扩散是为了平衡阴极反应所生成的带负电荷的氢氧根离子�这虽然是一个相当缓慢的过程�但是一旦附着力降低�阳离子从相间侧面向阴极扩散的扩散则容易得多。
涂层盐雾试验划痕标准涂层盐雾试验划痕标准一、引言涂层盐雾试验是一种常用的涂层耐腐蚀性能测试方法。
它模拟了海洋等恶劣环境下的腐蚀情况，通过暴露涂层表面于高浓度盐雾环境中，观察和评估涂层的腐蚀状况。
划痕是盐雾试验中的一种常见损伤形式，它可能对涂层的性能产生不可逆的影响。
因此，制定合适的划痕标准对于评估涂层盐雾试验的有效性和一致性非常重要。
二、划痕形成机理划痕是由盐雾试验中的颗粒冲击力以及试样表面的硬度差异共同作用引起的。
在盐雾试验中，颗粒冲击力会对涂层表面产生冲击，当颗粒冲击力大于涂层表面的硬度时，就会在涂层表面形成划痕。
划痕的形成不仅与涂层材料的硬度密切相关，还与颗粒的形状、速度以及试验时间等因素有关。
三、划痕标准的制定制定涂层盐雾试验划痕标准需要考虑以下几个因素：1. 划痕程度的分级：根据划痕的深度、长度和形状等特征，将划痕分为不同的等级。
常见的划痕等级包括轻微划痕、明显划痕和严重划痕等，每个等级都对应着不同的评估标准。
2. 涂层类型的不同：不同类型的涂层具有不同的硬度和抗划痕性能。
在制定划痕标准时，应该考虑到涂层的种类和用途，对不同类型的涂层设置不同的划痕标准。
3. 试验条件的统一：为了确保划痕结果的可比性，应该在盐雾试验中设置统一的试验条件，包括盐雾试验时间、温度和湿度等。
四、划痕评估方法根据划痕等级的不同，可以采用不同的评估方法对划痕进行评估。
常见的评估方法包括：1. 视觉评估：通过肉眼观察划痕的程度和分布情况，以及与划痕等级标准进行对比，直观评估划痕的程度。
2. 显微镜观察：使用显微镜对划痕进行观察和测量，可以更准确地评估划痕的深度和长度等。
3. 表面形貌分析：通过扫描电子显微镜（SEM）和表面轮廓仪等表面形貌分析设备，对划痕进行定量分析，如划痕宽度、划痕形状等。
五、划痕修复方法划痕修复是涂层盐雾试验中的一项重要任务。
常见的划痕修复方法包括：1. 补涂修复：使用相同类型和颜色的涂料对划痕进行补涂修复。
涂料柔韧性检测漆膜柔韧性检测方法漆膜的柔韧性,也柔韧性的试验方法,是将涂漆的马口铁在不同直径的轴棒上弯曲,直至当其弯曲后,不致弓起漆膜破坏的最小轴棒为止。
该最小轴棒的直径即表示该漆膜的柔韧性数值。
漆膜在轴棒上弯曲时并非只是单纯的漆膜弹性试验,而是某些综合性能的反映,如抗拉强度、抗张强度,漆膜对底漆的附着力等,所以一般称为柔韧性试验。
关于柔韧性试验,国家标准《漆膜柔韧性测定法》(GBl73卜79已有明确的规定:1.一般规定(1材料和仪器设备:①4倍放大镜;②马口铁板:25×120×(O.2~O.3毫米;③柔韧性测定器,如图25所示,是由粗细不同的6个钢制轴棒所组成,固定于底座上,底座可用螺钉固定在试验台边上。
(2轴棒的尺寸:每个轴棒长度35毫米。
轴棒1:直径为10毫米及外径为15毫米的套管;轴棒2:截面5×10毫米,曲率半径为2.5毫米;轴棒3:截面4×10毫米,曲率半径为2毫米;轴棒4:截面3×lO毫米,曲率半径为1.5毫米;科标涂料检测中心(SCT是一家专业从事涂料检测的机构,中心主营涂料的成分分析、成品检测、老化测试以及防火阻燃测试,由青岛科标化工分析检测有限公司运营。
轴棒5:截面2×10毫米,曲率半径为1毫米;轴棒6:截面1×10毫米,曲率半径为O.‘5毫米。
2.测定方法按《漆膜一般制备法》(GBl727—79在马口铁板(或按产品标准规定上制备漆膜。
待漆膜实干后,在恒温恒湿条件下,漆膜朝上,用双手将涂漆样板紧压在按产品标准规定直径的轴棒上,绕棒弯曲,弯曲后双手拇指应对称予轴棒中心线,弯曲动作必须在2~3秒内完成。
漆膜在弯曲后用4倍放大镜观察,如有网纹、裂纹及剥落等破坏现象,即为不合格。
科标涂料检测中心可提供油漆柔韧性检测、漆膜柔韧性检测、涂料柔韧性检测服务,中心承接涂料(涂层、油漆(漆膜、颜料及其相关化工材料的成分分析,性能检测,老化测试以及配方研发等检测服务,是一家权威的涂料检测机构。
热喷涂涂层残余应力测试方法热喷涂技术是一种常用的表面改性技术，通过在工件表面喷涂高温喷涂材料，形成涂层来改善材料性能。
然而，热喷涂涂层在制备过程中会产生残余应力，这些应力可能会对涂层和基体材料的性能和耐久性产生一定影响。
因此，研究和评估热喷涂涂层的残余应力水平成为了非常重要的课题。
热喷涂涂层的残余应力主要来自于两个方面：一是由于喷涂材料的热膨胀系数与基体材料存在差异，冷却过程中产生的热应力；二是由于涂层的冷却速率不均匀，导致不同部分的涂层温度和收缩程度不同，从而产生残余应力。
这些残余应力可能会导致涂层剥落、裂纹和变形等问题，降低涂层的性能和使用寿命。
为了评估热喷涂涂层的残余应力水平，目前常用的测试方法主要有非破坏性测试和破坏性测试两种。
非破坏性测试是指不破坏涂层和基体材料的情况下，通过测量和分析涂层的应力状态来评估残余应力。
其中，X射线衍射是一种常用的非破坏性测试方法。
X射线衍射测试可以通过分析衍射图谱来确定涂层中晶体的应力状态。
根据布拉格方程，晶体的晶面间距与衍射角之间存在一定的关系，通过测量衍射角的变化可以得到涂层中晶体的应力状态。
此外，还可以利用散射测量技术来评估涂层的残余应力。
散射测量可以通过测量散射光的强度和角度来分析材料的应力状态。
破坏性测试是指在破坏涂层和基体材料的情况下，通过测量破坏后的残余应力来评估残余应力水平。
常用的破坏性测试方法包括切割法、剥离法和微观切割法等。
切割法是将涂层和基体材料切割成小块，通过测量切割后的残余应力来评估涂层的应力水平。
剥离法是将涂层从基体上剥离，并通过测量剥离涂层的形变来评估残余应力。
微观切割法是在显微镜下观察涂层的切割面，通过测量切割面的形变来评估残余应力。
除了上述测试方法外，还可以利用数值模拟方法来评估热喷涂涂层的残余应力。
数值模拟方法基于热力学原理和材料力学性质，通过建立涂层和基体材料的数学模型，模拟涂层制备过程中的温度场和应力场分布，进而评估残余应力水平。
耐磨涂层材料的制备与表征技术研究摘要：耐磨涂层材料是一种广泛应用于各个领域的材料，具有优异的耐磨性能，可有效保护底材，延长使用寿命。
本文主要围绕耐磨涂层材料的制备和表征技术展开研究，分析了不同制备方法对涂层性能的影响，介绍了常见的表征技术，并探讨了未来的发展趋势。
1. 引言随着科技的不断发展，人们对材料性能的要求也越来越高。
在许多领域，如航空航天、汽车工业、机械制造等，材料的耐磨性能是关键指标之一。
因此，研发耐磨涂层材料并研究其制备与表征技术对提升材料性能具有重要意义。
2. 耐磨涂层材料的制备技术2.1 物理气相沉积法物理气相沉积法是一种通过将固态材料直接热蒸发、溅射、离子镀等方式将其沉积在底材上的方法。
该方法的优点是制备的涂层致密且具有良好的结合强度，但缺点是生产过程中较为昂贵且设备复杂。
2.2 化学气相沉积法化学气相沉积法是通过将气态前驱体在合适的条件下进行热分解或还原反应，生成具有耐磨性能的涂层材料。
该方法具有工艺简单、成型效率高的特点，但由于前驱体的选择限制，目前可制备的涂层材料种类有限。
2.3 溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是将适量的金属盐或金属有机化合物溶于溶剂中，通过控制反应条件将其转化为可凝胶的溶胶，并通过热处理使其形成无机玻璃膜。
该方法制备的涂层具有优异的耐磨性能和光学性能，但溶胶的稳定性和制备工艺难度是制约其应用的主要问题。
3. 耐磨涂层材料的表征技术3.1 扫描电镜（SEM）扫描电镜是一种通过电子束与材料的相互作用，获取材料表面形貌和微观结构信息的技术。
通过SEM技术，可以观察到涂层表面的孔洞、裂纹等缺陷，评估涂层的致密性和结构特征。
3.2 X射线衍射（XRD）X射线衍射是一种利用X射线与材料产生衍射现象来研究材料晶体结构的技术。
通过XRD技术可以确定涂层中晶体的相态、晶胞参数以及晶体取向等信息，从而评估涂层的晶体结构和成分。
3.3 硬度测试硬度测试是评估材料耐磨性能的一种常用方法。
汽车涂层耐紫外线穿透性能测试及评价方法1 范围本标准规定了汽车车身的单涂层或者复合涂层的耐紫外线穿透性能的测试及评价方法。
本标准适用于汽车车身涂装工艺的工艺验证和材料开发过程，其它对紫外线穿透性有要求的涂层体系的耐紫外线穿透性能的测试和评价过程亦可参照。
2 规范性引用文件下列标准对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本规范，但鼓励根据本规范达成协议的各方研究使用这些文件最新版本的可能性。
GB/T 1727 漆膜一般制备法GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定JJG 178 紫外、可见、近红外分光光度计检定规程3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1 日光紫外辐射紫外线波长范围为290nm～550nm电磁辐射。
3.2 紫外线穿透性使用紫外-可见分光光度计配合积分球附件测定在290nm~550nm范围内的穿透率。
3.3 石英载玻片一种较为透明的固体物质，在熔融时形成连续网状结构，冷却过程中粘度逐渐增大并硬化而不结晶的硅酸盐类非金属材料。
石英载玻片在波长300nm～400nm的透过率≥90%,厚度要求为1mm～3mm。
3.4 积分球为中空球，内表面涂有硫酸钡等高反射的漫反射涂层，带有光电检测器，积分球的总开孔面积不超过积分球内表面积的10%。
4 试验原理紫外-可见分光光度计光源发出的复色光经单色器分光以后变成单色光，仪器在扫描样品的过程中，不同波长的单色光依次照射到样品上，检测器检测穿透过来的光强度，得到样品的穿透率曲线。
由于涂膜样品不是完全透明均匀的，光以散射的形式透过样品，所以需要紫外-可见分光光度计配置积分球附件，把所有角度散射过来的光都收集起来检测。
在测试的时候，将样品置于积分球的透射口，积分球的反射口放置高反射率的白板，把直接穿透过来的光反射回球体里面。
giwax测试原理-回复giwax测试原理，是指使用简单的化学方法来测试物质的表面能，以及用于涂层和表面处理的材料的可涂敷性和附着性。
它是一种常用的方法，用于评估材料的适用性和质量，尤其在涂层工业中。
本文将从介绍giwax测试原理的基本概念开始，然后分步解释其具体过程和应用范围。
1. giwax测试原理的基本概念giwax测试原理是基于表面能的测量，表面能是指材料表面与其他物质相互作用时所表现出的能力。
表面能的大小决定了材料表面的特性，如润湿性、附着性和耐腐蚀性。
giwax测试原理通过测量液滴在材料表面上的接触角来评估材料的表面能。
2. giwax测试原理的具体过程（1）润湿液滴的制备：在giwax测试中，常用的润湿液为水。
润湿液滴的制备需要保证其形状规则且容易接触到待测材料表面。
（2）液滴接触角的测量：将润湿液滴滴在待测材料表面上，通过显微镜或其他测量设备，在液滴与表面接触处测量液滴的接触角。
接触角是液滴表面与垂直于表面的固体表面之间的夹角。
（3）表面能的计算：根据液滴的接触角和材料的表面性质，使用Young-Laplace方程或其他相关公式计算表面能。
3. giwax测试原理的应用范围（1）材料表面性质评估：giwax测试可用于评估材料的表面能、润湿性和附着性。
这些表征可以帮助选择合适的涂层材料，以提高材料的性能和使用寿命。
（2）涂层和表面处理的研究：涂层和表面处理的目的是改变材料表面的特性，以实现某些特定的功能。
giwax测试可用于评估不同涂层和表面处理技术对材料表面能的影响，从而优化涂层和表面处理的工艺。
（3）产品质量控制：通过对涂层或材料的表面能进行giwax测试，可以实现对产品质量的控制。
通过与标准值进行比较，可以及时发现质量问题，采取相应的措施进行修复或调整。
（4）材料研究和开发：giwax测试在新材料的研究和开发中起着重要作用。
通过测量不同材料的表面能，可以了解材料的性质和可能的应用领域，从而提供有关材料设计和优化的指导。
涂料的粘结强度测试与分析在建筑、工业和装饰等领域，涂料的应用十分广泛。
而涂料的粘结强度作为衡量其质量和性能的关键指标之一，对于确保涂料的可靠性和持久性具有重要意义。
本文将深入探讨涂料粘结强度的测试方法以及对测试结果的分析。
一、涂料粘结强度的重要性涂料的主要作用是保护和装饰被涂覆的表面。
良好的粘结强度能够确保涂料在使用过程中不会轻易脱落、起皮或开裂，从而有效地发挥其保护和装饰功能。
如果涂料的粘结强度不足，不仅会影响外观效果，还可能导致被保护的基材受到腐蚀、磨损等损害，缩短使用寿命。
例如，在建筑外墙涂装中，粘结强度差的涂料可能会在恶劣天气条件下剥落，影响建筑物的整体美观和安全性；在工业领域，如机械零部件的涂装，如果粘结强度不够，可能会导致涂层磨损，影响设备的正常运行。
二、涂料粘结强度的测试方法1、拉伸粘结强度测试这是一种常见的测试方法，通常使用万能材料试验机。
将涂料涂覆在特定的基材上，如金属、木材或混凝土，待涂料干燥固化后，使用夹具将涂覆层与基材固定在试验机上，然后沿垂直方向施加拉伸力，直至涂层与基材分离。
记录此时的最大拉力，并通过计算得出拉伸粘结强度。
2、剪切粘结强度测试此方法主要用于评估涂料在平行于基材表面方向上的粘结性能。
测试时，将涂料涂覆在两块平行放置的基材之间，固化后在两块基材上施加剪切力，直至涂层破坏，从而测定剪切粘结强度。
3、划格法这是一种相对简单的定性测试方法。
使用刀具在涂覆表面划格，形成一定规格的网格，然后用胶带粘贴并迅速撕下，观察涂层的脱落情况。
根据脱落的程度来评估粘结强度的等级。
4、拉开法将特定的胶黏剂粘贴在涂层表面，然后使用拉开试验机施加拉力，使胶黏剂与涂层分离，测量分离时的拉力来确定粘结强度。
在进行粘结强度测试时，需要注意以下几点：首先，测试样品的制备要严格按照标准规范进行，包括基材的处理、涂料的涂覆厚度和干燥条件等，以确保测试结果的准确性和可比性。
其次，测试环境的温度、湿度等因素也会对测试结果产生影响，因此应在规定的环境条件下进行测试。
材料耐腐蚀性能测试及表面处理技术耐腐蚀性能测试与表面处理技术是现代工程材料研究中非常重要的一部分。
随着工业化和科技的不断进步，工程材料在各个领域的应用越来越广泛，特别是在化工、石油、能源、航空航天等领域。
这些领域对材料的耐腐蚀性能有非常高的要求。
本文将介绍材料耐腐蚀性能测试的方法以及常用的表面处理技术。
首先，我们需要了解什么是材料的耐腐蚀性能。
简而言之，耐腐蚀性能是指材料在特定环境条件下，受到腐蚀介质的侵蚀时所表现出的性能特点。
耐腐蚀性能的测试可以分为实验室条件下的试验和实际工作条件下的评估。
而实验室试验主要包括浸泡试验、电化学试验、高温高压试验等。
这些试验方法可以模拟材料在实际工作环境下的腐蚀状况，从而确定材料的抗腐蚀性能。
浸泡试验是一种较为简单和常见的试验方法。
它将试样置于腐蚀介质中，观察试样的质量损失或者浸蚀面积的增加来评估耐腐蚀性能。
这种试验方法可以用来评价材料的一般耐腐蚀性能，但是不能提供更为详细的信息。
电化学试验则通过测量电化学参数，例如腐蚀电位、极化曲线等，来评估材料的耐腐蚀性能。
这种试验方法可以提供更加精确的结果，对于材料的耐腐蚀性能更为准确的判断。
在实际工作条件下的评估中，通常采用腐蚀速率测定、腐蚀形貌观察和实际工作寿命评估等方法。
腐蚀速率测定是通过一定时间内材料质量损失或者腐蚀面积的增加来确定材料的耐腐蚀性能。
腐蚀形貌观察则是通过显微镜或者扫描电子显微镜等工具来观察材料表面腐蚀状况，从而评估材料的耐腐蚀性能。
除此之外，还可以通过实际工作寿命评估来判断材料的耐腐蚀性能。
这种方法主要是通过长期的实际使用来观察材料的腐蚀状况和性能变化，从而评估材料的耐腐蚀性能。
除了对材料耐腐蚀性能进行测试评估之外，表面处理技术也是保证材料抗腐蚀性能的重要手段之一。
表面处理技术可以通过改变材料表面的化学成分、组织结构和物理状态来提高材料的耐腐蚀性能。
常用的表面处理技术主要包括化学镀、电镀、电泳涂装、喷涂等。
第２６卷第３期２００２年３月机械工程材料ＭａｔｅｒｉａｌｓｆｏｒＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＶｏｌ＿２６Ｎｏ．３Ｍａｒ．２００２
涂层材料性能测试技术刘福田“２，李兆前２。王志１，张涛２．王永国２（１．济南大学材料科学与工程系，山东济南２５００２２：２．山东大学机械工程学院，山东济南２５００６１）
摘要：综述了涂层材料性能测试常用的和重要的技术，包括硬度与韧性、耐磨性、耐腐蚀性、抗高温氧化性、抗热震性、残余应力、涂层结合强度等的主要内容、基本方法和发展趋势等。关键词：涂层；性能；测试方法中国分类号：ＴＧｌ７４．４４；ＴＧｌｌ３文献标识码：Ａ文章编号：１０００－３７３８（２００２）０３＿０００１一０４
１ｂｔｉｎｇＭｅｔｈｏｄｓｏｆＣ彻ｔｊｎｇＭａｔｅｒｉａｌＰｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
ＬＩＵＦｌ卜“粕１”，ＬＩＺｈａ０＿ｑｉａｎ２，Ｗ＾ＮＧＺｈｉｌ，ｚ１１ＡＮＧＴｈ０２，Ｗ＾ＮＧＹｏｎｇ督一
（１．ＪｉｎａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｊｉｎａｎ２５００２２；２．Ｓｈａｎｄｏ”ｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｊｉｎａｎ２５００６ｌ，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｔｅｓｔｉｎｇｎｌｅｔｈｏｄｓｏｆｃｏａｔｉｒ培ｎｌａｔｅ＾ａ１ｐｒｏｐｅｒｄｅｓｉ１１ｃｌｕｄｉｎｇｈａｒｄｎｅｓｓ，ｔｏｕｇｈｎｅｓｓ，ｗｅａｒ
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ｓｔｒｅｎｇｔｈ，ａｒｅｓｕｎｌｍａｎｚｅｄａｎｄ
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Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｏａｔｉ”ｇｒｎａｔｅ＾ａｌ；ｐｒｏｐｅｒｔｙ；Ｔｅｓｔｉｎｇｍｅｔｈｏｄ
ｌ引
言
重要的涂层材料性能测试技术进行综述。
涂层技术是重要的现代材料表面处理技术和材２硬度与韧性料复合技术。涂层材料制备方法可分为热喷涂技术（火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂等）、表面沉积技术（ＰＶＤ、ｃＶＤ、ＰＣｖＤ法、电化学复合镀层、溶胶一凝胶法等）、整体加热处理技术（原位化学反应法、真空熔烧法、自蔓延合成法等）、高温点热源扫描技术（聚焦光束熔敷和激光熔覆）等。涂层的功能与品种有温控涂层（温控、隔热、红外辐射涂层等）、耐热涂层（抗高温氧化、抗腐蚀、热处理保护涂层等）、摩擦涂层（包括减磨、耐磨、润滑涂层）、电性能涂层（导电、绝缘涂层等）、特种性能涂层（电磁波吸收、防原子辐射涂层等）及工艺性能涂层等。随着科技的不断发展，上述各种涂层制备技术都得到了很大发展，涂层种类不断增多，涂层质量越来越好，用途日益广泛。本工作将对常用的和比较收稿日期：２００１０２０８；修订日期：２００ｌ０４＿０９基金项目：国家白然科学基金（５９９７５０５４）和山东省优秀巾青年科学家科技奖励基金资助项日作者简介：刘福｝玎（１９６ｄ一），男，济南大学副教授，山东大学博士生。导师：李兆前教授硬度是指材料在表面上的不大体积内抵抗变形或者破裂的能力。究竟代表何种抗力则决定于采用的试验方法，如刻划法表征材料抵抗破裂的能力，压人法表征材料抵抗变形的能力。应用较多的是压人法硬度，如布氏硬度、维氏硬度和显微硬度等。只要知道了硬度值，就可间接推知许多其它力学性能数据。而且硬度试验简单易行，不损毁试样或工件，所以应用广泛。洛氏硬度用来测定稍厚涂层的硬度，参照ＧＢｌ８１８—７９金属表面洛氏硬度试验方法及ＧＢ８６４０－８８金属热喷涂层表面洛氏硬度试验方法。洛氏硬度的压头有硬质和软质两种。硬质的由顶角为１２０。的金刚石圆锥体制成，适于测定较硬的材料；软质的为直径１／１６”（１．５８７５ｍｍ）或１／８”（３．１７５ｎｍ）钢球，适于较软材料测定。所加负荷根据被试材料硬软不等作不同规定，负荷选择原则是根据工件厚度、硬度层深度和材料预期硬度而尽可能选取较大的负荷，随不同压头和负荷的搭配出现了各种洛氏硬度级，最普遍的是ＨＲｃ（金刚石圆锥压头，１５０ｋｇｆ负荷）。维氏硬度根据单位压痕面积上承受的负荷，即·１‘
万方数据刘福田，等：涂层材料性能测试技术应力值作为计量指标。不同的是维氏硬度采用锥面夹角为１３６。的金刚石四方角锥体，压痕为具有清晰轮廓的正方形，测量压痕对角线长度ｄ时误差小。维氏硬度值以ＨＶ作为标志，ＨＶ＝】．８５４Ｐ／水（ｋｇｆ／ｍｍ２）。显微硬度所用载荷很小（１００～５００甜），压头有两种：一种是维氏压头，和宏观的维氏压头一样，只是金刚石四方锥的制造和测量更加严格；另一种是努氏压头（菱形的金刚石锥体）。显微硬度用来测量尺寸很小或很薄的零件的硬度，或测量各种显微组织的硬度。较大厚度涂层，采用ＨＲ１５０洛氏硬度仪、ＨＲｕｌ５０电动洛氏硬度仪测试；高温硬度可用ＨＢＥ７５０型高低温布氏硬度计测试；对薄涂层，可用显微硬度计测其显微硬度。对涂层材料，常需沿涂层垂直方向（深度方向），对涂层与基体的抛光截面，每隔一定问距，逐点测试由涂层，至涂层与基体的结合区，再至基体区的显微硬度，考察由涂层到基体各不同微观区域的显微硬度及其变化情况。常用的显微硬度计有Ｈｘ型、Ｓｈｊｍａｄｚｕ型、Ｏｌｍｐｕｓ型、ＮＶＫＥ型显微硬度计以及ＵＭＨＴ３型超显微硬度仪、ＨＶＡ１０Ａ型小负荷维氏硬度计等。断裂韧性测试采用显微硬度压痕结合声发射法‘“，使用ｓｈｉｍａｄｚｕ型显微硬度计；也可以与显微硬度测试结合进行，采用压痕裂纹扩展法测试，利用压痕四角引发的裂纹，由裂纹长度、弹性模量Ｅ及维氏硬度值Ｈｖ求得Ｋ，。。磁振动台及其附加装置；腐蚀磨损用特制的腐蚀试验机Ⅲ。另外还有ｃＭＳ＿１２０型冲蚀磨损试验机、ＭＬ】ｏｏ销盘磨粒磨损试验机、碾压式磨损试验机‘“、ＭＩ。｝１２型干砂磨损试验机、ＭＭ２００型磨损试验机…等。
４耐腐蚀性涂层耐腐蚀性按ＧＢｌｏｌ２４—８８进行，腐蚀介质为３０％硫酸溶液或１０％ＨａｏＨ溶液，腐蚀时间７天（ｄ）。根据累计腐蚀失重计算平均腐蚀速率（ｇ／ｍｍ２ｈ）。采用其它各种浓度的各类腐蚀介质也都可比较测定涂层的耐蚀性。涂层耐腐蚀性也可在ｏ．１当量浓度Ｈｚｓ０４中测试，根据涂层的钝化电位和临界钝化电流密度的大小、钝化区范围的宽度、钝化区电流密度的大小，表征涂层腐蚀速度的大小”１；也可用Ｐｏｔｅｎｔｉｏｓｔａｔ／ＧａｌｖａｎｏｓｔａｔＭｏｄｅｌ２７３电化学综合测试仪“１测定分析涂层试样的耐腐蚀性能。
５抗高温氧化性一般按美国ＡＳＴＭＧ５４—９１简单静态氧化（９００℃）试验标准执行Ｌ７ｊ。将试样加热至高温保温，经一定的时间间隔，检查表面的氧化情况，其中重量的变化是最主要的测试项目，可以给出总的氧化量；但是局部氧化如晶界氧化、界面氧化引起的破坏更大，也应重点检查。具体的加热试验多种多样，如有：加热炉氧化试验、火炬试验、燃烧器加热试验、低压氧化试验、热腐蚀试验等。
３耐磨损性６抗热震性涂层硬度经常可以反映耐磨性的大小，但硬度和耐磨性的关系并不固定，耐磨性的准确度量应在服役条件下，由磨损试验求得，摩擦环境不同，材料配副不同，所受载荷不同，所求磨损量也不同，因此，试验方法多种多样。耐磨性评定常用对比法。在相同摩擦条件下，单位行程或单位时间内的磨损量越大，耐磨性越差。评定的关键是如何准确测出磨损量大小，常用称重法、磨痕法。滑动磨损可用ＭＨＫ一５００型环块磨损试验机；干滑动磨损可用特制的销环式磨损试验机或特制的栓盘式试验机；摩擦磨损可用ＭＫ＿２０型快速磨损试验机；高温干滑动磨损用改装的ＭＬ＿１０型销盘式磨料磨损试验机；耐微动磨损可用Ｉｎｓｔｍｎｌ５０６型电－２·当材料中的热应力超过材料固有强度时就造成热震破坏。通常热应力与材料的弹性模量、热膨胀系数以及热震温差成正比。涂层的原料之间、烧成陶瓷各相之间以及涂层与钢基体之间的弹性模量、热膨胀系数均有一定差距，因而在经温差△丁热震之后产生热应力。当热应力超过陶瓷材料的强度时便产生开裂，当热应力超过涂层与基体间的结合力时便产生涂层的剥落［８］。抗热震性一般用循环淬水法测定，以试验的循环次数表征涂层抗热震性的优劣。７残余应力［９］涂层内的残余热应力主要是界面剪应力和层内
万方数据刘福田，等：涂层材料性能测试技术平行界面的拉（压）应力。剪应力过大引起界面开裂。残余应力与涂层和基体的热膨胀系数差成正比，是影响涂层残余应力的主要因素。当涂层的热膨胀系数大于基体时，在涂层形成拉应力，产生垂直界面的裂纹，对材料性能不利。当基体的热膨胀系数大于涂层时，在涂层内形成残余压应力，有利于提高涂层的物理机械性能，但差值不宜过大，否则界面开裂。涂层厚度对残余热应力也有一定影响。涂层材料中残余应力可用悬臂法、光干涉法、几何光学法、电阻应变法等测试［１…。常用方法如下口“：７．Ｉ普通ｘ射线衍射法（ｓｊｎ２、ｌ，法）以ｘ射线为人射束，以晶面间距为残余应变的度量。当材料中存在残余应力时，晶面间距将发生变化，发生布拉格衍射时，衍射峰也将随之发生移动，且移动距离大小与应力大小相关。因此，由衍射峰位２０的变化，可求出残余应力值。该法仅适于涂层残余应力的粗略测定。７．２中子衍射法以中子流为衍射束照射涂层材料，符合布拉格条件时，产生衍射，由衍射峰位变化，求出残余应力。该法适于大块试样，具有较大优越性，但也存在明显不足：中子源获得较困难；中子衍射区域较大，测小试样误差较大；测出的是试样内部的平均残余应力，对残余应力分布状态、界面处的残余应力分布状态，如界面处的残余应力分布梯度等无能为力。７．３ｘ射线能量扩散衍射法以同步回旋加速器的高能白光ｘ射线为人射束，由固体探测器测量衍射束的能量测定材料内部的残余应变，从而测出残余应力。该法通过准直狭缝校准入射束及衍射束，控制衍射体积，提高分辨率，可测材料中各方向的残余应力，而且可确定残余应力场梯度，具有很大优越性。但对设备要求苛刻，实际应用受到限制。７．４扫描电子声显微镜（ｓＥＡＭ）应力分析口２］ｓＥＡＭ成像技术是目前直接观察和显示材料中应力分布的有效方法。能量受调制的电子束入射到材料样品，与样品相互作用，产生热波。该热波是高阻尼波，传播距离很短（几ｐｍ），强度与热源区内样品的导热性有关，而且当热波遇到晶界和微裂纹等缺陷时，会发生反射和散射。高阻尼热波不易探测，但在热波的周期性作用下，样品内部引起的与热波同频率的弹性应变声波，可用压电探测器探测，并获得与样品热物性有关的信息。声波只起载体作用，收到的是载有热波信息的声信号，成像特征来源于样品的不同热物性所造成的热波变化。对结构完整、致密的材料，由于组分不同，导热能力、热容量和热膨胀系数都不同，最终在样品内产生应力，电子声像就可探测此应力的分布，从而检验材料内部热学和力学性能的匹配特性和评估成分分布曲线的优化设计。
