风险防控与等级划分方法

— 3 — 附件 风险防控与等级划分方法 一、风险防控常用方法 （一）常用危害因素辨识和风险评估方法 1．现场观察：是一种通过检视生产作业区域所处地理环境、周边自然条件、场内功能区划分、设施布局、作业环境等来辨识存在危害因素的方法。开展现场观察的人员应具有较全面的安全技术知识和职业安全卫生法规标准知识，对现场观察出的问题要做好记录，规范整理后填写相应的危害因素辨识清单。 2．工作前安全分析（JSA）：是指事先或定期对某项工作任务进行风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险的方法。新工作任务开始前，理论上均应进行完全分析。若工作任务风险低且有胜任能力的人员完成，以前做过分析或已有操作规程的可不再进行安全分析，但应进行有效性检查，并判断工作环境是否变化及环境变化是否导致工作任务风险和控制措施改变。 3．安全检查表（SCL）：为检查某一系统、设备以及操作管理和组织措施中的不安全因素，事先对检查对象加以剖析和分解，并根据理论知识、实践经验、有关标准规范和事故信息等确定检查的项目和要点，以提问的方式将检查项目和要点按系统编制成表，在设计或检查时，按规定项目进行检查和评价以辨识危害因素。安全检查表对照有关标准、法规或依靠分析人员的观察能力， — 4 —

借助其经验和判断能力，直观的对评价对象的危害因素进行分析。安全检查表一般由序号、检查项目、检查内容、检查依据、检查结果和备注等组成。 4．危险与可操作性分析（HAZOP）：是指在开展工艺危险性分析时，通过使用指导语句和标准格式分析工艺过程中偏离正常工况的各种情形，从而发现危害因素和操作问题的一种系统性方法，是对工艺过程中的危害因素实行严格审查和控制的技术。HAZOP分析的对象是工艺或操作的特殊点（称为“分析节点”，可以是工艺单元，也可以是操作步骤），通过分析每个工艺单元或操作步骤，由引导词引出并识别具有潜在危险的偏差。 5．故障树分析（FTA）：是通过对可能造成系统失效的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（故障树），从而确定系统失效原因的各种可能组合方式及其发生概率的一种演绎推理方法。故障树根据系统可能发生的事故或已经发生的事故结果，寻找与该事故发生有关的原因、条件和规律，同时辨识系统中可能导致事故发生的危害因素。 6．事件树分析（ETA）：是根据规则用图形来表示由初因事件可能引起的多事件链，以追踪事件破坏的过程及各事件链发生的概率的一种归纳分析法。事件树从给定的初始事件原因开始，按时间进程追踪，对构成系统的各要素（事件）状态（成功或失败）逐项进行二选一的逻辑分析，分析初始条件的事故原因可能导致的时间序列的结果，将会造成什么样的状态，从而定性与定 — 5 —

量地评价系统的安全性，并由此获得正确决策。 7．作业条件危险分析（LEC）：是针对在具有潜在危险性环境中的作业，用与风险有关的三种因素之积（D=LEC）来评价操作人员伤亡风险大小的一种风险评估方法，D值大，说明系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性（L），或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度（E），或减轻事故损失（C），直至调整到允许范围。 8．风险评估矩阵（RAM）：是基于对以往发生的事故事件的经验总结，通过解释事故事件发生的可能性和后果严重性来预测风险大小，并确定风险等级的一种风险评估方法。 （二）常用风险控制方法 1．作业许可：是针对危险性作业的一种风险管理手段和管理制度。为有效控制生产过程中的非常规作业、关键作业、缺乏程序的作业以及其他危险性较大作业的风险，其组织者或作业者需要事前提出作业申请，经有关主管人员对作业过程、作业风险及风险控制措施予以核查和批准，并取得作业许可证方可开展作业，成为作业许可制度。包括对进入受限空间、挖掘作业、高处作业、移动式吊装作业、管线打开、临时用电、动火作业等作业，均需要施行作业许可。作业许可本身不能保证作业的安全，只是对作业之前和作业过程中所必须严格遵守的规则及所满足的条件作出规定。 2．上锁挂牌：是指在作业过程中为避免设备设施或系统区域 — 6 —

内蓄积危险能量或物料的意外释放，对所有危险能量和物料的隔离设施进行锁闭和悬挂标牌的一种现场安全管理方法。上锁挂牌可从本质上解决设备因误操作引发的安全问题，但关键还是需要人的操作，要对相关人员进行安全培训，以解决人的行为习惯养成问题，同时还要加强人员换班时的沟通。 3．安全目视化：是通过使用安全色、标签、标牌等方式，明确人员的资质和身份、工器具和设备设施的使用状态，以及生产作业区域的危险状态的一种现场安全管理方法。安全目视化以视觉信号为基本手段，以公开化的和透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，将潜在的风险予以明示，借以提示风险。 4．工艺和设备变更管理：是指涉及工艺技术、设备设施及工艺参数等超出现有设计范围的改变（如压力等级改变、压力报警值改变等）的一种安全管理方法。 5．应急处置卡：是指在岗位员工职责范围内，将应急处置规定的程序步骤写在卡片上，当作业现场或工作场所出现意外紧急情况时，提示岗位员工采取必要的紧急措施，把事故险情控制在第一现场和第一时间的一种现场安全管理方法。 二、风险等级划分方法 风险等级划分以风险评估矩阵法为例。在确定风险概率和事故后果严重程度的基础上，明确风险等级划分标准，建立风险矩阵。 — 7 —

表1 风险矩阵 事故发生概率等级

Lik

elih

ood

5 在装置生命周期内经常发生。 （概率> 10-1）

II 5 III 10 III 15 IV 20 IV

25

4 在装置的生命周期内可能至少发生一次。 （预期中会发生） （概率：10-1至10-2）

I 4 II 8 III 12 III 16 IV 20

3 在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生。 （集团公司内有过先例） （概率：10-2至10-3）

I 3 II 6 II 9 III 12 III 15

2 预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生。 （国内同行业有过先例） （概率：10-3至10-4）

I 2 I 4 II 6 II 8 III 10

1 现实中预期不会发生。 （在国内行业内没有先例） （概率<10-4 ）

I 1 I 2 I 3 I 4 II

5

风险矩阵Risk Matrix 1 2 3 4 5 事故后果严重程度等级Impact 说明：1．风险 = 事故发生概率  事故后果严重程度。 2．风险矩阵中风险等级划分标准见表2，事故发生概率等级见表3，事故后果严重程度等级见表4。

表2 风险等级划分标准 风险等级 分值 描述 需要的行动 改进建议 IV级风险 16＜IV级≤25 严重风险 （绝对不能容忍） 必须通过工程和/或管理、技术上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。

需要并制定专门的管理方

案予以削减。

III级风险 9＜III级≤16 高度风险 （难以容忍） 应当通过工程和/或管理、技术上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别II或以下。

需要并制定专门的管理方

案予以削减。

II级风险 4＜II级≤9 中度风险 （在控制措施落实的条件下可以容忍） 具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。

个案评估。评估现有控制措

施是否均有效。

I级风险 1≤I级≤4 可以接受 不需要采取进一步措施降低风险。 不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外） — 8 —

表3 事故发生概率 概率等级 硬件控制措施 软件控制措施 概率说明/年

1 1．两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，可靠性较高。 2．有完善的书面检测程序，进行全面的功能检查，效果好、故障少。 3．熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状态。 4．稳定的工艺，了解和掌握潜在的危险源，建立完善的工艺和安全操作规程。 1．清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，包括了所有的意外情况。 2．每个班组上都有多个经验丰富的操作工。理想的压力水平。所有员工都符合资格要求，员工爱岗敬业，清楚了解并重视危害因素。

现实中预期不会发生（在国内行业内没有先例）。 概率< 10-4

2 1．两道或两道以上，其中至少有一道是被动和可靠的。 2．定期的检测，功能检查可能不完全，偶尔出现问题。 3．过程异常不常出现，大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。 4．合理的变更，可能是新技术带有一些不确定性，高质量的工艺危害分析。 1．关键的操作指导正确、清晰，其它的则有些非致命的错误或缺点，定期开展检查和评审，员工熟悉程序。 2．有一些无经验人员，但不会全在一个班组。偶尔的短暂的疲劳，有一些厌倦感。员工知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方，对危害因素有足够认识。 预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例）。 概率10-3至10-4

3 1．一个或两个复杂的、主动的系统，有一定的可靠性，可能有共因失效的弱点。 2．不经常检测，历史上经常出问题，检测未被有效执行。 3．过程持续出现小的异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的过程（工艺、设施、操作过程）异常被标记出来并最终得到解决。 4．频繁的变更或新技术应用，工艺危害分析不深入，质量一般，运行极限不确定。 1．存在操作指导，没有及时更新或进行评审，应急操作程序培训质量差。 2．可能一班半数以上都是无经验人员，但不常发生。有时出现的短时期的班组群体疲劳，较强的厌倦感。员工不会主动思考，员工有时可能自以为是，不是每个员工都了解危害因素。 在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例）。 概率10-2至10-3

4 1．仅有一个简单的主动的系统，可靠性差。 2．检测工作不明确，没检查过或没有受到正确对待。 3．过程经常出现异常，很多从未得到解释。 4．频繁地变更及新技术应用。进行的工艺危害分析不完全，质量较差，边运行边摸索。 1．对操作指导无认知，培训仅为口头传授，不正规的操作规程，过多的口头指示，没有固定成形的操作，无应急操作程序培训。 2．员工周转较快，个别班组一半以上为无经验的员工。过度的加班，疲劳情况普遍，工作计划常常被打乱，士气低迷。工作由技术有缺陷的员工完成，岗位职责不清，员工对危害因素有一些了解。 在装置的生命周期内可能至少发生一次（预期中会发生）。 概率10-1至10-2