年产20万蒸压加气混凝土砌块生产线工艺设计说明

1 蒸压加气混凝土砌块生产线工 艺 设 计 说 明 一、 概况 1. 设计依据 (1) 20万立方米加气混凝土砌块生产线可行性研究报告; (2) 双方所签设计合同； (3) 双方商定的设计方案； (4) 委托方提供的基础数据； (5) 有关规范（委托方未提供时，设计方可按己有规范 ）。 2.设计范围及原则 (1) 提供的厂区红线图内工艺、给排水、动力（蒸汽配气及压缩空气）、电气工艺图设计。 (2) 采用仿伊通工艺，根据场地条件，选用坯体固定式机型。 (3) 按双方商定的方案，直接开展工艺图设计；设计中主要专用设备采用委托方确定的供应商所提供的技术资料；为保证进度，其它通用设备（含球磨机、输送设备、环保设备等，）本着工艺合理，投资节约的原则由设计方协助确定。

二、 工艺 （一）产品纲领 1. 生产能力 产品为加气混凝土砌块，产量为年产10万立方米，并预留扩产的发展余地。为考虑到用户需要，方案作其它产品预留。

2. 产品规格 产品符合GB/T11968-2006规定的04～07级砌块要求。 加气混凝土砌块的一般规格

长 度（mm） 高 度（mm） 宽 度（mm）

600 200 250 300 60 120 180 240 （以60递增） 75 100 125 150 （以25递增）

（二）生产工艺流程简述 1.原材料储存及处理 (1). 粉煤灰、石膏 利用粉煤灰、磷石膏及生产废浆(按一定比例)经球磨机制成要求浓度的料 2

浆，由渣浆泵泵入配料楼料浆罐（125）内备用。当采用天然生石膏时，则按比例与石灰一同进磨机磨细，并与石灰共存放和计量（见石灰加工部分）。

(2). 生石灰 块状石灰用自卸卡车运入厂，卸入石灰原料堆棚内堆放。然后经人工计量后送入复摆式颚式破碎机破碎，破碎后由斗式提升机送入石灰库中。粉磨时，石灰由库底电振给料机给入磨机内进行粉磨。磨细后的石灰由磨机出口螺旋输送机送至斗提机，由斗提机送至配料楼石灰粉料仓中备用。石灰粉料仓现设二个。

(3). 水泥 水泥由散装水泥车运入厂内，直接泵入配料楼水泥粉料仓内备用。 (4). 铝粉膏 由外地购入桶装或袋装铝粉膏，存放于铝粉库内。使用时由电动葫芦（210）吊至配料楼二楼，然后由计量后投入铝粉搅拌机内搅拌成悬浮液备用。

(5). 外加剂 外加剂由专业厂家购入，按配料量分袋存放。 (6). 边角料、废浆 切割线切割下来的边角料落入底部斜槽，经水冲至废浆池内，打浆并达到一定浓度后再由泥浆泵泵入废浆储罐（118）中与粉煤灰一同制浆并调好比重泵入料浆储罐（125）备用。

2.配料、搅拌、浇注 料浆由料浆储罐（125）下的阀门打开后直接放入配料楼料浆电子计量称（202）内进行计量，当料浆重量达到配料要求时，由自控系统关闭放料阀，停止放料。计量好的料浆直接放入浇注搅拌机内。 水泥、石灰（和菱苦土）由仓底单螺管给料机送入电子粉料计量称（201）内，经累积计量后由螺旋输送机送到浇注搅拌机内。 铝粉膏经专用计量设备计量后，倒入铝粉搅拌机（203）内制成悬浮液，每模配制一次。搅拌好的悬浮液直接放入浇注搅拌机内。 投料顺序为①粉煤灰和石膏料浆、②外加剂、③水泥、④石灰、⑤铝粉悬浮液。 料浆在浇注前温度应达到工艺要求。浇注时，模具通过摆渡车运送就位至浇注搅拌机下，浇注搅拌机底部的下料臂放下浇注，下料臂通过气缸随料位上升而逐渐提升，浇注完毕，模具进入预养室静停初养。

3.切割、编组 静停初养达到切割强度后，由切割线桁车（10t）的翻转吊具（307）吊运翻转至切割机专用支座上并脱模使坯体侧立,坯体通过纵切机构和横切机构的运行完成切割(参阅切割机说明书)。 切割好的坯体连同侧板由釜前装载桁车（5t）半成品吊具（402）吊运至釜前蒸养小车上，每车堆放二模，堆放好的蒸养小车由慢动卷扬机牵引在釜前轨道上进行编组。

4.蒸压养护及成品 3

编组好的坯体由慢动卷扬机拉入釜内以饱和蒸汽进行蒸压养护，养护时间12h左右，压力1.2MPa。 制品经蒸压养护后由慢动式卷扬机拉出釜，再由出釜电动葫芦（5t）成品吊具或由叉车与专用夹具，以成品运输车或汽车运送至堆场存放。

5.侧板返回、组模涂油 成品吊运完后，蒸养小车上的侧板连同小车经由摆渡车至小车回车线上回车，小车由釜前装载桁车（5t）半成品吊具（402）吊运至釜前轨道上等待码架编组；侧板则吊至侧板支架（现场制作），由翻转桁车（10t）翻转吊具（307）完成与模框的组模，模具再由此桁车翻转吊运至模具回车线上，进行清理涂油,然后再进行循环浇注。

（三）工艺方案主要特点 1. 块状石灰破碎采用颚破机一级破碎，粒状石灰采用开路系统单仓（根据需要可选分仓）磨混合粉磨。 2. 粉煤灰与生产废浆经磨机混合制浆后使用，可有效提高料浆的稳定性。 3. 料浆、粉料计量采用电子计量称，配料楼计量浇注由总控制室集中控制。 4. 浇注方式采用定点浇注。 5. 切割机采用国产YT4.2分步式加气混凝土切割机，最大切割尺寸4.2×1.2×0.6m，切割产量可达年产15万m3。使用该切割机组所建成的生产线达到当前国内同等规模的先进水平，并充分预留了今后扩产的发展余地。 6. 蒸压釜采用双端釜，以减少进出釜时间。 7. 配料工艺采用错层技术（也可根据建设方意见采用多层专利技术），可以有效降低生产电耗，方便设备的安装与维修及降低建筑费用。

（四）生产工段及工作制度 类别 生产工段 周 别 班别 备注

生产车间 原材料处理工段 不连续周 2 配料浇注工段 不连续周 2 静停初养工段 不连续周 2 切割编组工段 不连续周 2 蒸压养护工段 连续周 3 成品出釜工段 不连续周 2

辅助生产 车间

配电 连续周 3 配汽 连续周 3 空压机房 不连续周 2 机修 不连续周 1 化验室 不连续周 1 全年生产天数：300天，每班有效工作时间：7.5h

（五）劳动定员(见下表) 序号 工段及岗位名称 班次 班 次 轮休替补 合计 4

1 2 3

1 原材料加工处理工段 2 2 1 5 制浆 2 1 1 2 磨机 2 1 1 2

2 配料浇注工段 3 3 1 7 配料、空压机 2 1 1 4 浇注 2 1 1 2 涂油 2 1 1 2

3 静停初养工段 1 1 2 静停管理 2 1 1 2

4 切割编组工段 5 5 2 12 天车 2 2 2 4 切割 2 1 1 2 组模 2 1 1 2 编组 2 1 1 2

5 蒸压养护工段 2 2 2 1 7 配汽 3 1 1 1 3 锅炉 1 1 1

6 成品出釜工段 7 7 2 16 吊运 2 1 1 2 出釜 2 2 2 4 成品搬运 2 4 4 8

7 生产辅助工段 6 3 9 跟班机修 2 1 1 跟班电工 2 1 1 跟班化验员 2 1 1 2 机修 1 2 2 电工 1 2 2 化验员 1 1 1 8 辅助 1 3 3 9 销售人员 1 6 6 10 厂部管理人员 1 5 5 11 总计 40 23 2 7 72

注：生产工人主要招收外来临时工(50人),生产关键工种及厂部管理后勤人员为正式工人(22人)。

（六） 工艺参数 1 原材料要求 （1）粉煤灰

粉煤灰应符合JC/T409－2001《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》标准： Ⅰ Ⅱ 细度（0.045mm方孔筛筛余量） ≤ 30％ 45％ （0.080mm方孔筛筛余量） ≤ 15％ 25％ 烧失量 ≤ 5.0％ 10.0％ Sio2 ≥ 45% 40% So3 ≤ 1.0% 2.0% （2）石灰 5

石灰的技术要求(按标准JC/T621-1996)： 优等品 一等品 合格品 A(CaO+MgO) %， ≥ 90 75 65 MgO，% ≤ 2 5 8 SiO2，% ≤ 2 5 8 CO2，% ≤ 2 5 7 消化速度，min 5～15 5～15 5～15 消化温度，℃ 60～90 60～90 60～90 未消化残渣 ，% ≤ 5 10 15 细度(0.080mm方孔筛筛余量)，% ≤ 10 15 20 （3）铝粉膏 铝粉膏的质量指标（按标准JC/T407-2000）： 品 种 代 号 固体分 % ≥ 固体分中 活性l铝%≥ 细度:0.075 mm筛筛余% ≤ 发气率 % 水 分 散 性 4min 16min 30min

油剂型 铝粉膏 GLY-75 75 90 3.0 50-80 ≥90 ≥99 无团粒 GLY-65 65

水剂型 铝粉膏 GLS-70 70 85 40-60

GLS-65 65

2工艺参数 (1). 绝干容重600kg/m3的加气混凝土配方为： 粉煤灰∶生石灰∶水泥∶石膏=68∶17∶12∶3 铝粉占干物料总量的量的0.074%； 水料比：0.6～0.65。

(2). 料浆搅拌浇注周期 料浆投料（含外加剂）：1分钟； 水泥、石灰混合料：1.5分钟； 铝粉悬浮液：30～50秒； 搅拌至均匀：5分钟（含铝粉投入时间）； 浇注：1分钟； 搅拌浇注工作周期：7分钟； 浇注温度： 40±2℃。

(3). 坯体静停 静停时间： 1.5～2.5h； 静停温度： 40℃左右； 坯体静停后强度： 0.2～0.3MPa。 (4). 坯体切割周期 ～7分钟。

(5). 蒸压制度 抽真空： 0～-0.06MPa 0.5h 升压： -0.06～1.2MPa 1.5h