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苯乙烯的生产工艺概述和市场需求分析摘要本文阐述了国内外苯乙烯的生产工艺技术，对国内外苯乙烯的市场需求进行了分析。
结果表明，我国的苯乙烯产业仍处于快速发展阶段，其产能仍不能满足市场需求，仍具有很好的发展前景。
关键词：苯乙烯；生产工艺；发展；市场分析引言苯乙烯（SM）是合成高分子材料的重要单体，是生产塑料与合成橡胶的重要原料。
苯乙烯单体聚合可生产通用级聚苯乙烯（GPPS），经过改性又能生产高抗冲聚苯乙烯（HIPS），苯乙烯与丙烯腈共聚可生产二元共聚物SAN，与丙烯腈、丁二烯共聚生产ABS，与丁二烯聚合可生产丁苯橡胶（SBR）和热塑性弹性体（SBS）。
另外，苯乙烯在农药、医药、油墨、涂料、制革、离子交换树脂、化纤等领域也有着广泛的应用。
1.苯乙烯的生产工艺1.1国外苯乙烯生产工艺苯乙烯的主要生产工艺有苯乙烯—环氧丙烷联产法、乙苯催化脱氢法、乙苯氧化脱氢法等。
其中，苯乙烯—环氧丙烷联产法可以生产2种产品，即苯乙烯和环氧丙烷，该工艺具有很强的灵活性。
乙苯催化脱氢法在苯乙烯生产中具有绝对的主导地位，世界苯乙烯产量的90%都是采用该法生产的，我国的绝大多数生产厂家也采用这一工艺技术，该工艺的关键点是寻找高选择性和高活性的催化剂。
氧化脱氢法由于能耗已经明显降低，但副产物较多，因此该工艺仍处于发展阶段。
国外苯乙烯的生产技术有多种，主要有Lummus/UOP工艺、Fina/Badger工艺、BASF工艺、Halcon联产工艺等[1]。
1.1.1Lummus/UOP工艺该工艺是乙苯催化脱氢法的一种。
该工艺的加热器首先将蒸汽过热至800℃以上，作为热源进入反应器，原料乙苯与过热蒸汽混合后一并进入反应器。
通过乙苯脱氢反应器（温度550~650℃，常压或负压，蒸汽/乙苯质量比为 1.0~2.0）、压缩后进入乙苯/苯乙烯粗馏塔，由塔底得到苯乙烯，塔顶回收未反应的乙苯，再经乙苯塔分离出少量的苯和甲苯后，循环回反应器。
1.1.2Fina/Badger工艺该工艺属于乙苯催化脱氢法。
8万吨苯乙烯工艺设计苯乙烯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成塑料、橡胶、合成纤维等领域。
本文将介绍设计一套8万吨苯乙烯工艺的过程。
首先，苯乙烯的生产过程通常采用苯与乙烯反应生成的工艺。
苯和乙烯在催化剂的作用下，在高温高压下进行反应生成苯乙烯。
一般来说，8万吨的苯乙烯产量需要庞大的生产设备和完善的工艺流程。
生产设备方面，一套8万吨苯乙烯工艺通常包括以下主要装置：苯乙烯反应器、分离系统、回收装置、精馏塔和催化剂再生装置等。
其中，苯乙烯反应器是苯乙烯生产的核心装置，反应器内需要选择合适的催化剂和控制温度、压力等条件。
分离系统用于将反应产物中的苯、乙烯和苯乙烯分离，并回收利用。
回收装置用于收集并回收未反应的苯和乙烯，保证产品的纯度和产量。
精馏塔则用于进一步提纯苯乙烯，获得高纯度的产物。
催化剂再生装置用于回收并再生使用过的催化剂。
工艺流程方面，8万吨苯乙烯的生产通常分为以下几个步骤：原料处理、反应、分离、回收、精馏和催化剂再生。
首先，苯和乙烯需要进行预处理，包括除去杂质和调节比例。
然后，将预处理后的原料送入苯乙烯反应器进行反应，反应温度和压力要根据具体工艺条件来确定。
反应完成后，将反应产物送入分离系统进行分离，将苯、乙烯和苯乙烯分离开。
分离后，苯和乙烯会经过回收装置进行回收，减少资源浪费。
分离后的苯乙烯再经过精馏塔进一步提纯，得到高纯度的苯乙烯产品。
催化剂再生装置用于回收和再生使用过的催化剂，提高催化剂的使用寿命。
设计一套8万吨苯乙烯工艺需要综合考虑反应器的选择、工艺流程的优化以及自动化控制系统的设计等方面。
同时，还需要充分考虑工艺安全、能耗和环境保护等方面的要求。
工艺设计需要进行详细的工程计算和技术经济分析，确保工艺流程的稳定性、安全性和经济性。
综上所述，设计一套8万吨苯乙烯工艺需要考虑设备的选择和工艺流程的优化，同时兼顾工艺安全、能耗和环境保护等方面的要求。
通过合理的设计和优化，可以实现可持续、高效、安全的苯乙烯生产。
乙苯制苯乙烯工艺技术流程乙苯制苯乙烯是一种重要的工业化学反应过程，该过程是通过乙苯经过一系列的化学反应，最终生成苯乙烯。
下面将详细介绍乙苯制苯乙烯的工艺技术流程。
1. 原料准备：乙苯是制取苯乙烯的主要原料，其纯度必须高于99%。
乙苯进入工厂之前首先要经过净化处理，去除其中的杂质，以确保反应的高效进行。
2. 加热塔：将净化后的乙苯进入加热塔，加热塔内部有一系列的加热器，将乙苯加热至适宜的反应温度，通常在500-600°C之间。
3. 顶部冷凝器：从加热塔的顶部冷凝器中出来的气体，经过冷凝作用，变为液体，其中含有苯乙烯和乙苯，通过分离装置分离苯乙烯和乙苯。
4. 初级分离器：初级分离器用来分离顶部冷凝器中的液体混合物，主要分离苯乙烯和乙苯。
苯乙烯较轻，因此会被分离出来，进入下一步反应，而乙苯则会在底部得到收集。
5. 深度分离：由于初级分离器无法完全分离出苯乙烯和乙苯的混合物，还需要经过一系列的深度分离过程。
深度分离过程中，会使用一些特殊的分离剂，通过溶剂萃取、蒸馏或分馏来分离苯乙烯和乙苯。
6. 催化剂反应：将得到的苯乙烯和适量的空气一起进入催化剂反应器中，反应过程中，苯乙烯会发生氧化反应，生成苯乙酮。
7. 活性炭吸附：通过活性炭吸附器，将催化剂反应产生的废气中的有害物质吸附，净化废气，保护环境。
8. 蒸馏和分离：通过蒸馏和分离操作，将催化剂反应产生的混合物中的苯乙酮和乙苯分离开来。
蒸馏可以根据两者的沸点差异，将两种物质分离开来。
9. 后处理和净化：得到的苯乙酮需要经过后处理和净化，去除其中的杂质和有害物质，以提高产品的纯度。
10. 产品收集和储存：经过后处理和净化后，得到的苯乙酮可以直接进行储存或者进行下一步的加工。
以上所述为乙苯制苯乙烯的工艺技术流程。
乙苯制苯乙烯是一个复杂的过程，需要通过多个步骤来完成。
每个步骤都需要严格控制条件，以确保反应的高效和产品的纯度。
同时，化工生产中也需要注重安全和环保，控制废气和废液的排放，以保护环境。
苯乙烯生产工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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苯乙烯工艺技术规程标准苯乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、纺织、医药等多个行业。
为保证苯乙烯的生产安全和质量，制定一套苯乙烯工艺技术规程标准是非常必要的。
一、工艺步骤：苯乙烯的生产主要经过苯与乙烯的加成反应得到，其工艺步骤包括苯和乙烯的预处理、反应、分离、精馏和尾气处理等环节。
1.预处理：将原料苯和乙烯进行净化处理，去除其中杂质和不纯物质，以保证反应过程的纯净性。
2.反应：将经过预处理的苯和乙烯混合后，加入适量的催化剂，在适当的温度和压力条件下进行加成反应。
反应过程中需控制催化剂的用量和反应时间，以保证反应的效果。
3.分离：将反应得到的混合物进行分离，分离出苯乙烯和副产物，以及未反应物质。
采用适当的分离技术，如蒸馏、萃取等，确保分离效果。
4.精馏：对苯乙烯进行精制处理，去除其中的杂质和不纯物质，提高苯乙烯的纯度。
5.尾气处理：对产生的尾气进行处理，如脱硫、脱氮等，以减少污染物的排放。
二、操作规范：1.操作条件：操作过程中需严格控制温度、压力和物料的进料速率，确保反应过程的安全性和稳定性。
2.原料质量：对原料苯和乙烯的质量要求严格，要求纯度高、无杂质。
3.催化剂使用量：催化剂的使用量应符合工艺要求，过少会影响反应效果，过多则增加生产成本。
4.反应时间：根据实际情况，确定合适的反应时间，以保证反应充分进行，并避免过度反应。
5.分离技术：选择合适的分离技术，如蒸馏、萃取等，确保分离效果。
6.尾气处理：尾气处理过程中，要确保废气排放符合环保要求，采取有效的净化措施，减少对环境的影响。
三、安全措施：1.操作人员需经过专业培训，掌握工艺技术规程，了解所有操作细节和安全措施。
2.在工艺设备中安装必要的安全阀、保护装置和报警系统，确保反应过程的安全性。
3.定期检查和维护设备，确保设备正常运行，防止设备故障和泄漏等安全事故发生。
4.严格遵守工艺规范，禁止超过设备容量和操作条件范围，以避免事故的发生。
苯乙烯的最新生产工艺技术苯乙烯是一种重要的有机化合物，广泛应用于塑料、橡胶、纤维等工业领域。
随着社会经济的发展和人们对高性能产品的需求增加，苯乙烯的生产工艺技术也在不断创新与改进。
目前，苯乙烯的最新生产工艺技术主要有两种：苯乙烯本体聚合法和苯乙烯裂解法。
苯乙烯本体聚合法是通过将乙烯与苯进行共聚合反应制备苯乙烯。
该工艺技术主要有质子甲烷化法、质子甲烷化石蜡法和低温溶剂法。
质子甲烷化法是一种高选择性的苯乙烯生产方法，其原理是在固体超酸催化剂的作用下，将乙烯和苯直接甲烷化生成苯乙烯。
该方法具有反应条件温和、废气含量低、催化剂使用寿命长等优点。
但是，该方法中催化剂的稳定性和活性仍然是关键问题。
质子甲烷化石蜡法是一种将乙烯与石蜡共聚合生成苯乙烯的技术。
该方法不需要使用昂贵的超酸催化剂，催化剂的可再生性较好。
同时，该方法还可以利用石蜡这种低价原料，降低生产成本。
然而，该方法的主要问题是石蜡的烷烃分布广泛，导致苯乙烯产品的分子量分布较宽。
低温溶剂法则是一种利用低温混合溶剂来控制聚合反应温度的技术。
该方法通过在低温下将乙烯和苯溶解于特定溶剂中，然后加入催化剂进行聚合反应。
溶剂可以有效降低聚合反应的温度，提高苯乙烯的选择性。
此外，该方法还可以控制聚合反应的速率和聚合程度，从而调控苯乙烯的分子量和性能。
然而，该方法还需要解决溶剂回收和处理的问题。
另一种苯乙烯的生产工艺技术是苯乙烯裂解法。
该方法是将高分子量的烃类原料（如重油、蜡等）经裂解反应得到苯乙烯。
裂解反应是一种高温、高压条件下的热解反应，要求反应设备具有较高的耐高温、耐高压和传质性能。
此外，裂解反应还需要在催化剂的作用下进行，以提高苯乙烯的收率和选择性。
总的来说，苯乙烯的最新生产工艺技术主要集中在苯乙烯本体聚合法和苯乙烯裂解法两个方向。
这些技术的不断创新与改进，将有效提高苯乙烯的生产效率、产品质量和环保性能，满足人们对于高性能产品的需求。
苯乙烯生产工艺节能技术分析摘要：本论文对苯乙烯生产工艺的节能技术进行了详细的分析与探讨。
针对当前苯乙烯生产过程中能源消耗较高的问题，本文提出了一系列的节能措施，并对其可行性进行了评估。
首先，通过优化反应条件和催化剂的选择，以降低反应的能量需求。
引入现代化的废热回收技术，将产生的废热重新利用，从而达到能源的循环利用。
关键词：苯乙烯；生产；节能；技术通过改进设备的设计和运行方式，进一步降低能源消耗。
本文还探讨了新型能源替代技术的应用前景。
通过对这些节能技术的分析与研究，本文旨在为苯乙烯生产工艺的能源优化提供理论依据，并为相关行业的节能改造提供参考。
一、生产与制备苯乙烯的主要方法苯乙烯是一种重要的有机化学品，广泛应用于塑料、纺织、橡胶和电子等领域。
为了提高苯乙烯的生产效率和减少能源消耗，研究人员不断探索各种节能技术。
生产苯乙烯的主要方法包括乙烯合成苯乙烯工艺、芳烃催化裂化工艺和催化剂再生技术。
其中，乙烯合成苯乙烯工艺是最常用的方法之一。
该工艺将乙烯与苯以催化剂的作用下，在高温高压条件下进行反应，生成苯乙烯。
其中，催化剂的选择对反应效果起着至关重要的作用。
采用改性的钒系催化剂可以提高乙烯转化率和苯乙烯选择性，降低副反应产物的生成。
而氧化锌型催化剂则具有良好的抗结焦性能，可以延长催化剂的使用寿命。
该工艺通过在催化剂的作用下，使苯类化合物在高温下发生裂化反应，生成苯乙烯。
相比于乙烯合成苯乙烯工艺，芳烃催化裂化工艺不需要额外的乙烯原料，更符合资源的可持续利用。
为了进一步提高芳烃催化裂化的效率，研究人员在催化剂的选择和工艺条件的控制上做出了许多努力。
例如，采用具有较高酸性和热稳定性的ZSM-5型分子筛催化剂可以促进芳烃的形成和苯乙烯收率的提高。
此外，合理控制反应温度和压力，以及选择合适的反应时间，也对提高芳烃催化裂化的效果起着重要作用。
除了改进传统的生产方法，催化剂再生技术也是节能降耗的关键点之一。
在苯乙烯生产过程中，催化剂容易因积炭和失活而导致效果下降。
动手查资料：查“高分子化工”方面资料了解苯乙烯作为高聚物合成的单体，地位如何？ 课题：乙苯脱氢生产苯乙烯 第二节 乙苯脱氢生产苯乙烯 一、概述 １.苯乙烯的性质和用途 苯乙烯的化学结构式如下： 或者
苯乙烯又名乙烯基苯，系无色至黄色的油状液体。具有高折射性和特殊芳香气味。沸点为145 ℃，凝固点 －30.4℃，难溶于水，能溶于甲醇、乙酸及乙醚等溶剂。 苯乙烯在高温下容易裂解和燃烧，生成苯、甲苯、甲烷、乙烷、碳、一氧化碳、二氧化碳和氢气等。苯乙烯蒸气与空气能形成爆炸混合物，其爆炸范围为1．1％～6．01％。 苯乙烯具有乙烯基烯烃的性质，反应性能极强，如氧化、还原、氯化等反应均可进行，并能与卤化氢发生加成反应。苯乙烯暴露于空气中，易被氧化成醛、酮类。苯乙烯易自聚生成聚苯乙烯（PS）树脂。也易与其他含双键的不饱和化合物共聚。 苯乙烯最大用途是生产聚苯乙烯，另外苯乙烯与丁二烯、丙烯腈共聚，其共聚物可用以生产 ABS工程塑料；与丙烯腈共聚可得AS树脂；与丁二烯共聚可生成丁苯乳胶或合成丁苯橡胶。此外，苯乙烯还广泛被用于制药、涂料、纺织等工业。
2．生产方法 工业生产苯乙烯的方法除传统乙苯脱氢的方法外，出现了乙苯和丙烯共氧化联产苯乙烯和环氧丙烷工艺、乙苯气相脱氢工艺等新的工业生产路线，同时积极探索以甲苯和裂解汽油等新的原料路线。迄今工业上乙苯直接脱氢法生产的苯乙烯占世界总生产能力的 90％，仍然是目前生产苯乙烯的主要方法，其次为乙苯和丙烯的共氧化法。本节主要介绍乙苯脱氢法生产苯乙烯。 二、反应原理 1.主、副反应 主反应：
—CH=CH2 —CH=CH2 催化剂 ＋H2 △HΦ298=117.6KJ/mol
在主反应发生的同时，还伴随发生一些副反应，如裂解反应和加氢裂解反应： ＋H2 ＋CH4
+C2H4 +H2 +C2H6 在水蒸气存在下，还可发生水蒸气的转化反应 +2H2O +2CO2+3H2
高温下生碳 8C+5H2
此外，产物苯乙烯还可能发生聚合，生成聚苯乙烯和二苯乙烯衍生物等。 2．催化剂 乙苯脱氢反应是吸热反应，在常温常压下其反应速度是小的，只有在高温下才具有一定的反应速度，且裂解反应比脱氢反应更为有利，于是得到的产物主要是裂解产物。在高温下，若要使脱氢反应占主要优势，就必须选择性能良好的催化剂。 乙苯脱氢制苯乙烯曾使用过氧化铁系和氧化锌系催化刑，但后者已在60年代被淘汰。 氧化铁系催化剂以氧化铁为主要活性组分，氧化钾为主要助催化剂，此外，这类催化剂还含有Cr、Ce、Mo、V、Zn、Ca、Mg、Cu、W等组分，视催化剂的牌号不同而异。目前，总部设在德国慕尼黑的由德国SC、日本NGC和美国UCI组成的跨国集团SC Group，在乙苯脱氢催化剂市场上占有最大的份额(55%-58%)，是Girdler牌号(有G-64和G-84两大系列)及Styromax牌号催化剂的供应者。 我国乙苯脱氢催化剂的开发始于60年代，已开发成功的催化剂有兰州化学工业公司315型催化剂；1976年，厦门大学与上海高桥石油化工公司化工厂合作开发了XH-11催化剂，随后又开发了不含铬的XH-210和XH-02催化剂。80年代中期以后，催化剂开发工作变得较为活跃，出现了一系列性能优良的催化剂，例如：上海石油化工研究院的GS-01和GS-05、厦门大学的XH-03，XH-04、兰州化学工业公司的335型和345型及中国科学院大连化物所的DC型催化剂等。
—CH3 —CH2—CH3 —CH=CH2 —CH2—CH3 —CH4 —CH2—CH3 —CH2—CH3 —CH2—CH3 —CH2—CH3 从国内外专利数据库看，近年来相关研究机构有许多乙苯脱氢制苯乙烯催化剂的专利公开，如中国石油天然气股份有限公司2004年1月公开的中国专利CN1470325，报道了一种乙苯脱氢制苯乙烯催化剂，以质量份数计其活性组成为：45～75份铁氧化物，7～15份钾氧化物，2～8份铈氧化物，1～8份钼氧化物，2～10份镁氧化物，0.02～2份钒氧化物，0.01～2份钴氧化物，0.05～3份锰氧化物，0.002～1份钛氧化物。 三、操作条件 影响乙苯脱氢反应的因素主要有温度、压力、水蒸气用量、原料纯度等。 1.反应温度 乙苯脱氢是强吸热反应，升温对脱氢反应有利。但是，由于烃类物质在高温下不稳定，容易发生许多副反应，甚至分解成碳和氢，所以脱氢适宜在较低温度下进行。然而，低温时不仅反应速度很慢，而且平衡产率也很低。所以脱氢反应温度的确定不仅要考虑获取最大的产率，还要考虑提高反应速度与减少副反应。在高温下，要使乙苯脱氢反应占优势，除应选择具有良好选择性的催化剂，同时还必须注意反应温度下催化剂的活性。例如，采用以氧化铁为主的催化剂，其适宜的反应温度为600℃～660℃。 2.反应压力 乙苯脱氢反应是体积增大的反应，降低压力对反应有利，其平衡转化率随反应压力的降低而升高。反应温度、压力对乙苯脱氢平衡转化率的影响如表9—1所示。 表9-1温度和压力对乙苯脱氢平衡转化率的影响 0.1MPa 温度，℃ 0.01MPa 温度，℃ 转化率，％ 0.1MPa 温度，℃ 0.01MPa 温度，℃ 转化率，％
565 585 620 450 475 500 30 40 50 645 675 530 560 60 70
由表可看出，达到同样的转化率，如果压力降低，温度也可以采用较低的温度操作，或者说，在同样温度下，采用较低的压力，则转化率有较大的提高。所以生产中就采用降低压力操作。 为了保证乙苯脱氢反应在高温减压下安全操作，在工业生产中常采用加入水蒸气稀释剂的方法降低反应产物的分压，从而达到减压操作的目的。 3．水蒸汽用量 水蒸气作为稀释剂，还能供给脱氢反应所需部分热量，也可使反应产物尤其是氢气的流速加快，迅速脱离催化剂表面，有利于反应向生成物方向进行。水蒸气可抑制并消除催化剂表面上的积焦，保证催化剂的活性。水蒸气添加量对乙苯转化率的影响如表9－2所示。 表9-2水蒸气用量对乙苯脱氢转化率的影响
反应温度，K 转化率，％ 水蒸气：乙苯，mol 0 16 18 853 873 893 913 0.35 0.41 0.48 0.55 0.76 0.82 0.86 0.90 0.77 0.83 0.87 0.90
由表9—2可知，乙苯转化率随水蒸气用量加大而提高。当水蒸气用量增加到一定程度
时，如乙苯与水蒸气之比等于16时，再增加水蒸气用量，乙苯转化率提高不显著。在工业生产中，乙苯与水蒸气之比一般为l：1.2～2.6（质）。 4．原料纯度要求 为了减少副反应发生，保证生产正常进行，要求原料乙苯中二乙苯的含量＜0.04%。因为二乙苯脱氢后生成的二乙烯基苯容易在分离与精制过程中生成聚合物，堵塞设备和管道，影响生产。另外，要求原料中乙炔＜10ppm（体）、硫（以H2S计）＜2ppm(体)、氯（以HCI计）≤2ppm(质)、水≤10ppm（体），以免对催化剂的活性和寿命产生不利的影响。某厂苯乙烯装置对原料纯度要求如表9—3所示。 表9-3某厂苯乙烯装置对原料纯度要求 项 目 单位 GB1627-79 一 级 二 级 外 观 无色透明或稍带微黄液体 比 重D20/4 0．866~0.870 沸程(在760mmHg柱下馏出总体积96%时) 初沸点≥ ℃ 135.8
135.2 末沸点≤ ℃ 136.6 136.7 杂质含量(色谱法) %(wt) 0．5 1．25 苯+甲苯含量< %(wt) 0．1 0．25 其中苯含量< %(wt) 0．17 0．28 异丙苯、甲乙苯及丁苯含量 其中甲乙苯及丁苯含量< %(wt) 0．04 0．06
二乙苯含量 % 无 无 四、工艺流程 乙苯脱氢生产苯乙烯可采用两种不同供热方式的反应器。一种是外加热列管式等温反应器；另一种是绝热式反应器。国内两种反应器都有应用，目前大型新建生产装置均采用绝热式反应器。乙苯脱氢采用绝热式反应器的工艺流程由乙苯脱氢和苯乙烯精制两部分组成。 1.乙苯脱氢 乙苯脱氢部分的工艺流程如图9—7所示。 乙苯在水蒸气存在下催化脱氢生成苯乙烯，是在段间带有蒸汽再热器的两个串联的绝热径向反应器内进行，反应所需热量由来自蒸汽过热炉的过热蒸汽提供。 在蒸汽过热炉（1）中，水蒸气在对流段内预热，然后在辐射段的A组管内过热到880℃。此过热蒸汽首先与反应混合物换热，将反应混合物加热到反应温度。然后再去蒸汽过热炉辐射段的B管，被加热到815℃后进入一段脱氢反应器（2）。过热的水蒸气与被加热的乙苯在一段反应器的入口处混合，由中心管沿径向进入催化剂床层。混合物经反应器段间再热器被加热到631℃，然后进入二段脱氢反应器。反应器流出物经废热锅炉（4）换热被冷却回收热量，同时分别产生3.14MPa和0.039MPa蒸汽。
反应产物经冷凝冷却降温后，送入分离器（5）和（7），不凝气体（主要是氢气和二氧化碳）经压缩去残油洗涤塔（14）用残油进行洗涤，并在残油汽提塔（11）中用蒸汽汽提，进一步回收苯乙烯等产物。洗涤后的尾气经变压吸附提取氢气，可作为氢源或燃料。
图9—7 乙苯脱氢反应工艺流程 1—蒸汽过热炉；2（Ⅰ、Ⅱ）—脱氢绝热径向反应器；3，5，7—分离罐；4—废热锅炉；6—液相分离器；8，12，13，15—冷凝器；9，17—压缩机；10—泵；11—残油汽提塔；14—残油洗涤塔；16—工艺冷凝汽提塔
