传动齿轮设计说明书
随着科技技术的不断进步，生产都向着自动化、专业化和大批量化的方向发展。这就要求企业的生产在体现人性化的基础上降低工人的生产强度和提高工人的生产效率，降低企业的生产成本。现代的生产和应用设备多数都采用机电一体化、数字控制技术和自动化的控制模式。在这种要求下齿轮零件越发体现出其广阔的应用领域和市场前景。特别是近年来与微电子、计算机技术相结合后，使齿轮零件进入了一个新的发展阶段。在齿轮零部件是最重要部分，因需求的增加，所以生产也步入大批量化和自动化。
为适应机械设备对齿轮加工的要求，对齿轮加工要求和技术领域的拓展还需要不断的更新与改进。
1、设计工艺要求的基本任务和要求
1.1、基本任务
1.1.1、工艺设计的基本任务
(1)绘制零件工作图一张
(2)绘制毛坯-零件合图一张
(3)编制机械加工工艺规程卡片一套
(4)编写设计说明书一份
1.1.2、夹具设计的基本任务
(1)收集资料,为夹具设计做好准备
(2)绘制草图,进行必要的理论计算和分析以及夹具的结构方案
(3)绘制总图和主要非标准件零件图,编写设计说明书
(4)编制夹具的使用说明或技术要求
1.2、设计要求
1.2.1、工艺设计的设计要求
(1)保证零件加工质量,达到图纸的技术要求
(2)在保证加工质量的前提下,尽可能提高生产效率
(3)要尽量减轻工人的劳动强度,生产安全
(4)在立足企业的前提下,尽可能采用国内技术和装备
(5)工艺规程应正确.清晰,规范化,标准化的要求
1.2.2、夹具设计的设计要求
(1)保证工件的加工精度
(2)提高生产效率
(3)工艺性好
(4)使用性好
(5)经济性好
2、毕业设计工艺课程设计的方法和步骤
2.1、生产纲领的计算与生产类型的确定
生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用.它决定了各工序所需专业化和自动化的程度以及所选用的工艺方法和工艺装备.
零件生产纲领可按下式计算.
N=Qn(1+a%)(1+b%)
式中：N-----零件的生产纲领（件/台）
Q-----产品的年产量（台/年）
n-----每台产品中，该零件的数量（件/台）
a%----零件的备品率
b% ---零件的平均废品率
2.2分析零件图
1、零件的作用
传动齿轮,，它是齿轮的一个主要一种，其功用是传递运动和运动方向，以适应传动机构运动的需要。
2、零件的工艺分析
传动齿轮零件如图所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。
（1）同轴孔φ35H7，φ49H7和同轴外圆φ92.55k7, φ66的同轴度、径向圆跳动公差等级为8～9级，表面粗糙度为R a≤1.6μm.。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。
（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为7级，表面粗糙度为R a≤3.2μm。工艺过程安排时应注意保证其位置精度。
（3）距中心平面74.5mm的两侧面,表面粗糙度为R a≤6.3μm。
（4）φ35孔的尺寸精度要保证，但孔轴线的同轴度共差等级为9级及两孔公共轴线对基准孔（A1-A2）位置度公差值为0.06μm，应予以重视。
（5）各外圆位置度公差为，齿轮轮齿轮的跳动公差要保证。
（6）该零件选用材料为20CrMnTi，这种材料具有低碳合金钢的特性，切削性能和工艺性均较好。
由各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应注意齿轮端面的加工。
3零件图
4热处理工序的安排
热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法．次数和在
热处理安排为毛坯→粗加工（粗车）→半精加工（半精）→精加工（精车）
↑
（去应力退火或者时效去应力）
齿轮加工工艺过程:
毛坯的选择---热处理1---齿坯加工---齿面加工---齿端的加工---热处理2---精基准的修正
2.3确定生产类型
已知零件的年生产纲领为10000件，零件质量约为3.6kg，查表1-1可知其生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。
2.4确定毛坯
1、确定毛坯种类
根据零件材料确定毛坯为锻件。根据其桔构形状、尺寸大小、生产类型和材料性能，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。
2、确定锻件及形状
根据表1-6取加工余量等级为MA-G级。根据表1-7确定各表面的锻件机械
加工余量（查表前必须先选择定位基准，以便确定基本尺寸）。
2.5机械加工工艺过程设计
1、选择定位基准
（1）选择粗基准
选择内孔和端面定位元件.先加工外圆，按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为粗基准先加工内孔。
（2）选择精基准
为了保证圆跳动要求，各主要圆柱表面均互为基准加工，并尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一孔一端面的定位方式，即以端面及φ35H7内孔为精基准。这样，基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也较简单。但必须提高这个内孔的精度，以保证定位精度。
2、拟定工艺过程
（1）选择表面加工方法
查表1-19~表1-21，根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选技零件主要表面的加工方法与方案如下：
φ35H7内孔加工：粗车）—半精车—精车。
φ92.55外圆加工：粗车—半精车—精车
齿轮端面加工: 滚齿—磨齿—精基准修正
(2) 选择加工机床
外圆和端面的加工采用CA6140车床,包括内孔的加工;
齿轮端面的粗加工采用滚齿机加工,精加工采用磨齿机加工;
内孔的磨削加工采用普通的磨床加工;
键槽加工采用拉车加工;
(3)加工刀具的选择
高速钢是含有较多的W 、Mo 、Gr 、V的的高合金工具钢，与碳素工具钢和合金工具钢相比，高速钢具有较高的热稳定性（500℃～650℃时仍能切削），故高速钢刀具允许使用切削速度较高。
高速钢还具有良好的综合性能。其强度和韧性是现有刀具材料中最高的（其抗弯强度是强硬质合金的2～3倍，韧性是硬质合金的9～10倍），具有一定的硬度和耐磨性，切削性能能满足一般加工要求，高速钢刀具制造工艺简单，刃磨易获得锋利的切削刃，能锻造，热处理变形小，所以适合加工本零件。
车床上用硬质的合金刀;
滚齿机是用专用的齿轮滚刀;
磨齿机上用专用的齿轮磨刀;
拉床上用矩形拉刀;
（4）确定工艺过程方案
1）拟定方案。各表面加工方法及粗、精基准已基本确定，现按照“先粗后
