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不合格品的处置及纠正预防措施
1目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2适用范围：适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后产品的控制。
3职责
3.1品质部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。
3.2生产部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3技术部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
4程序
4.1来料不合格品的识别和控制
4.1.1来料不合格品的识别：品质部对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离，标识存放于相应区域；
4.1.2来料不合格品的处理：批次来料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时，由来料检验或来料组长处理，并报品质经理批准，并书面抄送采购、仓库；
4.2如其它部门对来料检验不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交技术经理或品质经理作最终裁决；
4.3来料不合格作出处置决定后，由质检员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。
4.4来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格，检验员应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。
5生产过程不合格品的标识和控制
5.1检查不合格品的控制
5.1.1由检验员填写《首件检查报告》，交技术部、品质部、副总签字,如发现不合格涉及技术方面原因则由技术部主管确认后，将此确认单交技术部要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由技术部负责不合格项的跟进和改进效果；如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。
5.1.2定点检查不合格品的识别和控制
检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头标等）标识,将数量登记于《质量日报表》后将其存放于不合格品区域；如所检查出的不合格项较严重时，应通知车间主任和品质经理。品质经理视状况作出相应的处理。
5.2巡检不合格品的识别和控制
5.2.1在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标等）并隔离存放于不合格品区域内；
对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。如发现不合格品应及时通知相关人员分析改善（来料问题通知来料检验，属装配
问题通知生产车间改善）；巡检过程中抽检发现不合格品超时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质经理决定其方式，分为：特采、报废（特采、报废必要时经技术部主管批准）、返工、返修。纠正预防措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。
5.2.2生产部自检不合格品的识别和控制
领料员领料过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经复查无误后交由品质部做出相应的处理。
6.最终检验不合格品的识别和控制
6.1检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于不合格品区,退生产返修或其它处理；
6.2检验人员验货不合格，对不合格情况进行记录，并报品质经理审核。当生产部门有异议时，由技术部经理作出处理决定。处置决定为：特采裁决（必要时生产部返工；当判定为返工时由品质部发出《返工通知单》（如重大问题需发出《纠正/预防措施报告》）。生产部管理人员组织相关人员进行返工跟进；若在验货时出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由业务部负责与客户沟通处理。
所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
