桩基专项施工方案
１.编制依据
1、水兵宿舍项目招标文件、设计图纸、标前会议纪要及补遗书。
2、国家有关部门颁发的现行相关工程施工规范、规程、验收标准及相关文件。
3、我公司技术、管理人员进入现场踏勘、调查后取得的各种资料。
4、国家和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和卫生等方面的法律法规、条例和有关要求。
5、我单位所具备的人力资源、设备资源、财务能力、资金状况等综合实力。
６、我单位多年从事类似工程项目施工所积累的丰富的施工、管理经验。
2.工程概述
１、工程名称
工程水兵宿舍项目
2、业主
工程现场管理办公室
3、工程建设地点
4、工程技术经济指标
5、工程简述
本工程建筑物平面结构、立面造型比较复杂；
建筑层数与高度：建筑层数五层。建筑高度20m(至檐口）
结构类型：框架结构
设计使用年限：二级,50年
抗震设防烈度：7度
３.旋挖钻孔灌注桩施工
１、施工工序:
施工准备→定位放线→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔、掏渣→视情况埋设保护护筒→清孔→成孔检查→下放钢筋笼及导管→灌注混凝土→成桩养护。
施工准备
在施工场地内调查钻孔桩施工范围内地上、地下管线和构筑物,及时与有关单位协商,经同意后方可施工。施工前先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物,平整施工场地和施工便道。
2、定位放线
依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系,经复核无误后在场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后可进行下一步施工，同时做好引桩工作。
3、埋设定位护筒
护筒采用钢板卷制,护筒直径大于设计桩径１００mｍ，护筒长度为１～2ｍ，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用1０mm钢板，建议挖孔直径比护筒大0.4m左右,挖孔深度以挖尽上部杂填土,进入下部原状土0.2~0.3为宜,坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护筒桩点进行调整就位，护筒中心与桩位重合，其偏差不得大于２０ｍｍ，并应严格控制护筒的垂直度,倾斜度不大于1％。护筒调整到位并固定稳后,周边用黏土均匀回填并分层夯实,并将护筒架设牢固,以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落。
4、钻机就位
钻机安放前,先将桩孔周边垫平,使地面平整，确保钻机安放到位后的底座和顶端平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于10mm，钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度,避免超钻或少钻，同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。钻孔前,按施工设计所提供
的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成施工连续进行。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计(直径1米\１.2米入岩１米，直径0.8米入岩0.8米)要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。５、钢筋施工
在钢筋加工场地集中制作,现场绑扎，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋采用焊接连接，质量符合设计及规范要求,接头位置相互错开,主筋与箍筋采用绑扎,施工中按照以下规定加工钢筋笼:先制作钢筋的加强箍,加强箍先根据设计长度下料并在特制平台上弯制而成，加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋每一根主筋的确切位置并做出标记。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标
示的主筋位置，确保主筋位置正确,间距一致。最后施工钢筋笼的箍筋,施工前先在主筋上分出箍筋间距,然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上,防止变形粘泥污染。每个成品钢筋笼须经监理工程师验收,合格后方可使用。
采用吊车放钢筋笼入孔,起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形，下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直,轻放避免钢筋笼碰撞孔壁,下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。
６、混凝土浇筑
二次清孔结束后,立即浇筑混凝土。导管内径300mm，丝扣连接,丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力0.6～1．０
Mpa。提前向项目部进行施工混凝土申请，混凝土坍落度为180～２20ｍm。浇筑时计算初灌量,加工好漏斗，漏斗底口要设置10*10cm铁篦子,防止大粒径石块进入导管造成堵管形成断桩事故，为保证首罐混凝土有一定的冲击能量，将导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不小于1m，漏斗下口另需设置放料闸口。混凝土初灌前安放垫板作隔水栓，当混凝土装满漏斗后，打开放料闸口混凝土即下入到孔底,排开泥浆，混凝土浇筑连续进行，随混凝土浇灌随拆管，拆管前必须对混凝土顶面高度进行测量,避免导管拔出造成断桩。拆除导管的中途停息时间不超过1５分钟，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1～3米，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高0．5ｍ。
４.施工监测及质量控制
(1)、灌注桩成孔后应逐孔检查,包括孔位偏差,孔深,孔径,孔的垂直度,孔底沉渣厚度及泥浆的主要指标。
(2）、混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于5ｃm。
(3)、成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%。
(４）、钢筋笼直径允许偏差为１0mm，安放后，顶面高程允许误差为±50ｍm。钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时,要采取措施固定其位置。(5）、钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土,间隔时间不超过4小时,以防止泥浆沉淀和塌孔。
(6)、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩,每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。
（7）、桩孔深度应不小于设计深度，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。(8)、混凝土坍落度应为１80～２20mm,具有良好的和易性；混凝土浇筑时,导管不得横向移动,导管提升速度与混凝土的上升速度相适应,始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于１米,也不能使混凝土溢出漏斗。
（9)、导管使用前做水密承压和接头抗压实验,严禁用压气试压,进行水密试验的水压
