洗煤厂集控系统设计方案实用版

洗煤厂生产控制综合管理系统的设计与实现的开题报告一、课题背景洗煤厂是制取煤炭产品的重要场所，其生产过程需要对煤炭进行筛选、清洗等处理，以保证产品的质量和规格。

然而，洗煤厂的生产过程存在着流程繁杂、参数复杂、操作难度大的问题，因此需要引入一种能够辅助生产控制、提高生产效率的综合管理系统。

二、课题意义通过架设洗煤厂生产控制综合管理系统，不仅可以方便生产管理人员随时监控生产状态，掌握生产进展，还可以实现可视化控制，提高生产的准确性和稳定性，从而提高洗煤厂的生产效率和产品质量，同时，也可以为洗煤厂未来的智能化生产提供支持。

三、研究内容和方法研究内容：设计一套洗煤厂生产控制综合管理系统，包括以下主要模块：数据采集模块、数据处理模块、数据展示模块和报警提醒模块等。

研究方法：采用C/S架构，通过采集传感器数据与现场实际操作数据，结合挖掘算法对数据进行处理，借助可视化技术将数据信息展示在图表和报表上，建立相关的警报提醒机制以及数据预测分析功能。

具体实现方案还需要深入探索。

四、预期研究成果1. 设计并实现洗煤厂生产控制综合管理系统；2. 建立数据采集、处理及报警机制，并通过可视化技术将数据层进行展示，便于生产管理人员实时监控洗煤厂生产状态；3. 实现数据预测分析功能，为生产管理决策提供支持。

五、研究难点与挑战1. 数据采集与处理的精度和准确度问题；2. 系统设计中如何保证灵活性和可扩展性的平衡；3. 如何处理机器故障一个随时产生的问题。

六、研究计划与进度安排1. 在开题报告阶段，梳理业内洗煤厂生产控制综合管理系统的状况，并确定系统设计框架；2. 设计系统所需的硬件设备，并测试数据采集和传输的稳定性；3. 深入研究数据预处理技术和机器学习算法，并应用到系统设计中；4. 完成洗煤厂生产控制综合管理系统的整体设计和实现，并进行系统测试和重大bug修复；5. 完善报告撰写，完成答辩。

七、结论洗煤厂生产控制综合管理系统是一个涉及到多种技术的复杂系统，需要对数据采集与预处理技术、可视化技术、机器学习算法等多方面的技术深入研究与应用。

开滦集团钱家营矿选煤厂集控系统开滦(集团)有限责任公司钱家营矿业分公司是国家“七五”重点建设项目之一，1978年开工建设，1988年12月建成投产，设计年生产原煤400万吨，并有一座与之相配套的选煤厂，是我国自行设计与施工建设的一座特大型现代化矿井，现有员工6395人，固定资产10.89亿元。

公司位于河北省唐山市丰南区境内，自备铁路和京山线相连，与秦皇岛港、京唐港、塘沽港三个港口的公路距离均在一百公里左右，有三条高速公路和若干国道省道相通，地理位置优越，路运、水运十分便利。

钱矿公司井田总面积81平方公里，有6个可采煤层，其中5、7、9、12煤层为主采煤层，可采煤量6.38亿吨。

煤种具有低灰、低硫、高发热量等特点，是理想的动力用煤和炼焦配煤。

矿井采用竖井、阶段石门、集中大巷开拓方式，综合机械化采煤，采掘机械化程度100%。

投产以来，钱矿公司以建设高产高效矿井为主线，大力实施科技兴矿战略，投资6亿多元先后完成了主井自动化改造、电液控自移支架等新型设备，实施了岩巷中深中孔光爆、煤巷全锚网支护、皮带集控等21项新工艺、新技术，基本形成了生产系统现代化、关键部位自动化、安全监测网络化的格局，使矿井产量、劳动效率和经济效益同步大幅度提升。

1998年建成了行业级“双高”矿井，2000年建成行业特级“双高”矿井。

随着企业发展，钱矿公司先后荣获现代化矿井、特级质量标准化矿井、省级标兵企业、煤炭企业现场管理先进单位、省级重合同守信用单位、省级园林式单位和全国文明煤矿、全国“双十佳”煤矿等称号，获得国家、省市级以上科技成果多项，全国QC一等奖2项。

多年来，公司以高质量、多品种为手段，大力开发煤炭市场，形成了精煤和动力煤两大系列8个品种的多元化产品结构，并通过了ISO9001质量体系认证，增强了市场竞争力，产品畅销东北、华北、江浙、上海、广州等地，并实现了精煤出口。

选煤厂集控系统组成选煤厂集控系统工程分为计算机信息管理系统、全厂设备集中控制系统、单机自动化/闭环控制系统、检测/计量设备4部分。

煤矿皮带机集控系统设计方案矿用胶带机远程集控综合保护系统一、胶带输送机远程集控综合保护系统概述为了提高皮带运行的安全可靠性，减少经济损失，满足《煤矿安全规程》要求，我们研制了一套技术先进、工作可靠率高的矿用胶带输送机远程集控综合保护系统。

本系统是根据煤矿井下工作状态，针对矿用皮带机设计的一种高性能低价格的微机远程集控综合保护系统，使电能的损耗和设备无效磨损的损失降至最低。

它以进口PLC作为监控系统的核心主控单元，从根本上提高了系统的工作可靠性与使用寿命。

通过现场编程可适应皮带机的各种运行工况，可实现皮带机打滑、超温、洒水、堆煤、急停、跑偏、撕裂、烟雾、力、电机电流、电机等基本保护。

同时数字显示皮带机的带速，每台电机的电流、每台电机的温度，并以语音方式实时报出。

该系统同时配有总线接口，通过485通讯协议可以方便的与上位机或其他皮带机之间实现数据通信，以实现多台皮带机的集中控制并能和全矿井监控系统联网运行。

二、系统结构框图：三、系统实现的功能1、具有一般起停、软控起停、下运起停等多种起停方式和自动紧等控制功能。

更能根据客户的不同工艺要求通过系统程序的设定来实现不同的起停方式。

2、具有跑偏保护、速度检测，纵向撕裂保护、打滑和超速保护。

沿线急停闭锁和故障位置检测、堆煤检测、动力设备温度检测、驱动滚筒的表面温度检测、烟雾检测、自动洒水灭火、电机电流和开关故障检测、胶带紧力检测、连续煤仓煤位检测等检测保护功能。

3、具有胶带各电机开关量状态显示，速度、煤位、温度等模拟量显示功能。

4、具有对二级跑偏、闭锁、纵撕、超温、打滑、烟雾、堆煤、洒水、电机故障等故障信号的显示和报警功能；5、保护功能当皮带撕裂时，系统立即切断电机电源，使皮带机停机。

同时在皮带沿线用电铃报警，在地面监控站显示撕裂曲线并发出报警信号。

6、显示功能通过线缆将信号传至地面监控站，显示撕裂曲线，显示事件发生的时间，显示裂缝状态。

7、打印功能打印显示器发生事件时的一切容。

煤机自动化控制系统改造方案温馨提示：本文是笔者精心整理编制而成，有很强的的实用性和参考性，下载完成后可以直接编辑，并根据自己的需求进行修改套用。

煤机自动化控制系统改造方案本文关键词：改造, 方案, 自动化控制系统, 煤机煤机自动化控制系统改造方案本文简介：摘要本文针对东曲选煤厂原煤仓下给煤机手动给煤的缺点, 提出对给煤机进行自动化改造是提高原煤配洗精度的关键。

往复式给煤机通过采用PLC控制的方法, 提高洗煤厂生产效率, 实现远程自动化控制。

关键词给煤机；控制系统；改造东曲选煤厂原煤仓下给煤机设备陈旧, 一直采用就地手动控制, 给煤机的启停、给煤量的大小, 均需现煤机自动化控制系统改造方案本文内容：摘要本文针对东曲选煤厂原煤仓下给煤机手动给煤的缺点, 提出对给煤机进行自动化改造是提高原煤配洗精度的关键。

往复式给煤机通过采用PLC控制的方法, 提高洗煤厂生产效率, 实现远程自动化控制。

关键词给煤机；控制系统；改造东曲选煤厂原煤仓下给煤机设备陈旧, 一直采用就地手动控制, 给煤机的启停、给煤量的大小, 均需现场操作人员控制, 工人劳动强度较高, 加之选煤厂生产系统环节较多, 相互联络不便, 调度人员无法及时全面的掌握整个生产系统的设备运行状况, 导致整个系统开车时间延长, 同时, 很多设备处于空转状态, 易产生不必要的设备损耗和电耗, 对整个洗煤系统的统一调度产生不利影响。

原煤仓下给煤机自动化控制改造有利于统一调度指挥, 可有效缩短系统启停时间, 减少设备空载损耗, 提高生产效率。

同时, 采用自动化控制系统可以减少现场操作人员, 减轻工人劳动强度, 进一步提高原煤配洗的精准度和自动化控制水平, 是当前该厂发展面临的最大挑战, 有助于该厂实现跨越式发展。

1控制系统现状原煤1号仓到4号仓的15台给煤机原有控制方式均为就地直接启动, 不参与主洗系统的集中统一控制。

给煤机的启停主要通过控制室与现场操作人员通过电话联络, 控制室司机将浮选液密度、介质泵工作压力、磁性物质含量等各项参数调节设置完成后, 通过电话通知现场操作人员启停给煤机。

洗煤厂洗煤装置自动控制解决方案一、前言浙江正泰中自控制工程有限公司是正泰集团旗下从事工业自动化产业的专业公司,它以正泰集团为强大后盾,秉承浙江大学优秀科技源泉,集聚国内一流人才,以先进的技术,科学的管理,全方位的服务,力创自动化领域优质品牌｡正泰中自积聚了产品研发､工程设计､服务实施等方面深度服务于行业用户的能力,提供满足石油石化､精细化工､生物制药､环保水处理､热电､建材､纺织､造纸等行业自动控制需求的完整的自动控制解决方案,成为“控制工程领域的经典专家”｡大型､高效､耐用的选煤设备,已成为现代化煤矿产资源不可缺少的一部分｡西方国家对煤焦精煤的灰分要求是5%~8%｡美国规定电站不准使用硫分超过1%的动力煤｡因此,无论是炼焦煤还是动力煤,都必须进行洗选或筛分｡德､英､法､日等国原煤几乎全部入选,美国不入选的原煤是低灰分的动力煤,但也都进行筛分,用选择性破碎机除去大块矸石｡目前跳汰机和重介质分选机的最大处理能力均已达1000吨/时,最大浮选机为50吨/时｡德国海里希罗伯特矿新建洗煤厂,采用组合洗选系统,即每道工序只用一套大型设备,没有备用,使整个流程大大简化｡主要设备只用一台块煤跳汰机和一台专煤跳汰机以及一台400吨/时离心脱水机｡用跳汰机选煤现仍占主要地位｡德国在引进日本高桑式筛下空气跳汰机基础上研制成功的巴塔克型跳汰机,处理煤的分选指标与重介质选煤不相上下｡重介质选煤则流程简单,占地面积小,选精煤回收率高,美､法､波､澳､捷等国多用重介选｡采用大直径重介质旋流器作主选设备,原煤破碎到44毫米以下｡因环保要求,对煤泥水处理十分重视｡法国选煤厂已基本实现洗水闭路循环｡处理方法一般是先加凝聚剂浓缩,再用压滤机脱水｡同时,选煤厂自动化已进入全厂工艺过程集中控制阶段｡美国一个自动化选煤厂年处理能力110万吨,每班仅需2人工作｡二､典型重介法工艺流程重介选煤工艺的优点是毋庸置疑的,但在实际的工业应用中,并非所有的情况都适用于重介工艺,应根据实际的煤质情况､产品要求,合理进行工艺选择,以下为选用重介选煤工艺的几点注意事项:(1)块煤中矸石含量较高时,宜采用排矸跳汰机或动筛跳汰机进行预排矸,切不可简单套用三产品直接分选工艺｡(2)0.5mm以下煤泥量较大时,需要进行预先脱泥｡(3)在分选易选煤时,跳汰选的分选精度不亚于重介选,且跳汰选成本又低于重介选,固对待易选煤要慎重选择分选工艺,不可随波逐流｡(4)当排矸密度大于1.8kg/L时,重介悬浮液难以实现,此时单段跳汰机的优势较为突出｡(5)对于个人所有的选煤厂,煤源不稳定,若采用简单的重介选,极有可能回因为矸石量和煤泥量等煤质因素的变化而导致分选效果变差,且重介质的消耗很难保证在合理范围内,使生产成本偏高,不利于经济效益的提高｡另外,洗煤厂若采用预排矸或预脱泥技术,首先系统的复杂性将大大增加,不利于系统的管理维护,同时设备基础投资也要大的多｡重介选煤设备从整体来划分可分为三大类:一类为早期应用较多的重介质分选机;第二类主要为近年来逐渐趋于完善成熟的重介质旋流器;第三类是近几年开发设计的干法重介质选煤设备｡重介质分选机在现阶段来看,主要还是应用于块煤分选,对于粒度级较小(-13mm)的煤,分选效果不是很理想｡目前,我国在生产中应用的块煤重介质分选机主要有斜轮重介质分选机､立论重介质分选机和刮板重介质分选机(即浅槽)三种类型｡它们的共同之处为:主体均为矩形椎体分选槽,槽中充满具有一定密度的悬浮液,原煤从一端给入到分选槽中,大于介质密度的物料下沉,从分选槽底部排出,小于介质密度的物料浮起,随介质水平流从分选槽另一端排出｡其不同方式,主要为下沉物料的排出方式,斜轮分选机采用倾斜放置的提升轮排料:立轮分选机采用垂直放置的提升轮排料;浅槽刮板分选机则采用刮板输送机排料｡重介质旋流器按给料方式划分可分为三种:一种是将物料和悬浮液混合后用泵打入旋流器｡入料压力0.1Mpa以上｡此种给料方式导致物料粉碎严重,且增加了设备磨损｡第二种是利用定压箱给料,物料和悬浮液在定压箱中混合后依靠自身重力给入到旋流器｡第三种给料方式是悬浮液与物料分别给入到旋流器中,称为无压旋流器｡重介旋流器按产品数目主要分为两产品旋流器和三产品旋流器｡空气重介质分选设备主要为空气重介质流化床干法分选机｡该设备可有效分选外在水分小于5%的6~50(80)mm粒级煤｡分选精度高,可能偏差在0.05~0.07范围内,可以较好的满足干旱缺水地区和易泥化煤炭的分选要求｡重介选煤在解决了设备耐磨､介质回收､工艺简化等问题后,重介质选煤以其分选效率高,对煤质适应性强､可实现低密度分选和易于实现自动化控制等优点,深受世界各大选煤国的重视｡重介质选煤方法在美国､澳大利亚和南非分别占到56%､90%和90%以上｡1996年,国家计委下达了“九五”国家科技攻关课题“大型高效全重介选煤简化流程新工艺及设备”｡本方案是一套全新､简化的重介质选煤工艺流程;能实现这一流程的大型高效设备及与之配套的自动化过程控制和生产管理系统｡课题由某设计院提出并承担责任,某选煤厂协助实施｡经过双方共同努力,主体工程已完成并投入生产｡“十五”期间,在政策引导和市场拉动下,我国的重介质旋流器选煤技术迅速法杖,开发了具有自主知识产权的新工艺､新设备,为重介质选煤技术的推广应用和煤炭企业经济效益的提升做出了贡献｡近年来,我国重介质选煤技术创新在简化工艺系统､设备大型化､提高重介质入料上限､降低有效分选下限以及生产过程自动控制等方面取得了突破性成就,为生产现场广泛采用重介质选煤法,降低基本建设投资和生产费用,迅速提升我国重介质选煤入选比例,提高经济效益､社会效益和环境效益起到了重要作用｡根据入洗的原煤粒度及产品结构不同,重介质选煤工艺有多种,分选效果各不相同｡下面为目前应用较成功的重介质选煤工艺流程｡(1) 块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺｡该流程主要适用于煤泥含量较大,矸石易泥化,或对块煤产品有特殊用途的大型洗煤厂｡但该工艺流程介质回收系统复杂,管理不方便｡(2) 块煤跳汰—末煤重介质旋流器分选工艺｡该工艺充分发挥了跳汰分选成本低,处理量大,以及重介旋流分选精度高的特点｡适用于分选块煤可选性好､末煤可选性难的选煤厂｡(3) 跳汰粗选—重介质旋流器精选工艺｡该工艺流程适用于原煤可选性好,排矸密度约1.80KG/L,采用跳汰方法即可实现高效分选的洗煤厂｡采用跳汰进行预排矸,可以有效降低矸石含量波动对重介旋流器分选的影响,并减少重介入料量和旋流器的磨损,且精煤产品质量较高｡(4) 重介旋流器两次分选工艺｡该工艺充分发挥了重介旋流器分选效率高的优点,保证了精煤质量和精煤产率｡但该工艺流程较为复杂,需要两套介质回收系统,基建费用高,运行成本高,管理不方便｡(5) 两产品重介旋流器分选工艺｡该工艺主要应用于中煤含量较低､原煤可选性好以及要求精煤灰分较高的原煤分选｡因为各厂普遍存在中煤,所以实际应用较少｡此外,该工艺流程较复杂,管理不方便｡(6) 三产品重介质旋流器分选工艺｡该工艺可用单一低密度悬浮液一次性分选出精煤､中煤､矸石三种质量合格的产品,较二产品重介质旋流器分选工艺可以省去一套高密度悬浮液的制备､输送､回收系统｡该工艺可分为有压给料机无压给料,无压给料可以显著减少此生煤泥量,因此被越来越多的洗煤厂所采用｡三､典型重介法控制方案1､集中控制系统及主要生产环节自动控制子系统即单机过程控制系统｡单机过程控制系统包括:⑴重介工艺参数自动测控子系统(含煤泥重介)⑵浮选工艺参数自动测控子系统⑶水池液位控制子系统选煤厂工艺系统设备的集中控制系统采用集散式网络结构,包括 5 个智能I/O 分站｡智能I/O 分站为:⑴原煤准备系统I/O 分站⑵重介系统I/O 分站⑶浮选系统I/O 分站⑷浓缩压滤车间I/O 分站⑸产品运输I/O 分站水池液位控制子系统不设独立分站,就近融入PLC 各智能I/O 分站;重介工艺参数自动测控子系统和浮选工艺参数自动测控子系统分别作为独立子系统,与5 个智能I/O 分站共同组成车间控制级网络,可实现各生产系统设备的控制､检测和对重要生产工艺参数的实时检测和调节｡PLC 主站､分站通过工业现场网络进行数据通讯｡2､基于PLC 控制网络的上位计算机监控系统,可实时监视各控制系统画面,向上发送有关数据并接收有关指令,向下发送控制指令｡3､全厂物流的计质计量系统｡4､工业电视监视系统5､生产通讯调度系统四､典型重介法方案介绍(一)集控系统功能⑴系统控制方式为集中联锁和就地解锁｡对选煤厂工艺系统的所有机电设备全部纳入集控,对煤流线上的参控设备进行集中联锁控制,对不参控设备进行远程控制或就地解锁控制｡⑵控制方式由集控调度室操作人员在多功能操作台上进行选择｡⑶系统选择功能｡⑷试车功能｡⑸具有予告和设备禁启功能｡参控设备逆煤流启,顺煤流停｡备用设备可实现在线启､停,所有设备均具有现场紧急停车功能｡集中运行时,岗位司机只能就地停车,不能启车｡⑹事故处理功能,包括预告故障､启､停车故障,运行故障以及检测信号等故障的处理和声光报警｡⑺故障诊断功能,借助PLC 本身所具有的诊断功能,开发对系统主机､功能模块､通讯线路等故障的诊断,并有声､光报警和历史记录｡⑻设备保护功能,对关键设备实现一级报警､二级停车功能,以保护设备､降低事故损失｡(二)上位机监控系统1､配置监控系统的功能由上位监控计算机完成｡上位监控计算机设三台｡两台为互为备用的操作计算机,用于生产监控子系统的控制操作,取代了传统的多功能操作台｡另一台可作为工程师站,用于编程､修改参数､改变画面等操作｡三台操作站选用21 英寸大屏幕彩色显示器,取代传统的大型模拟屏｡上位监控计算机安装在主厂房集控室｡集控室室内设置上位监控计算机系统,工业电视墙及主机,通讯调度系统主机｡集控室内要求光线柔和,安装柜式空调,铺设防火防静电活动地板,设专用可靠接地极一套｡2､计算机监控系统的功能⑴操作､控制功能工程师站作为DCS 的编程终端,对计算机生产监控子系统程序进行多种语言的实时编制及修改,该计算机并兼做WEB 服务器;操作员站作为指令操作终端,所有控制指令的下达,如集中控制预告,系统启停,控制方式转换,系统的选择,单台设备的远方控制等均通过键盘或鼠标完成;并把各分站处理的各类生产数据,开关量(设备的运行､停止､故障信号､胶带输送机的保护信号等),模拟量(煤量､灰分､料位､液位等)集中管理,建立数据库,做为生产管理的数据来源｡⑵图形显示功能在大屏幕彩色显示器上对选煤厂的工艺流程,全厂设备运行状态,入洗原煤量,精煤产率,液位,原煤准备､重介､浮选､浓缩压滤等主要系统画面;生产环节的实时数据和最终数据,故障信号等以填充､趋势曲线､旋转､闪烁､变色等多种形式进行实时动态显示｡动态图形画面设置:图一洗煤上煤系统a) 单个设备的启动停止｡操作器如图｡b) 顺序启动｡c) 方式A:块煤皮2#皮带机——块煤1#皮带机——原煤振动筛——加层破碎机——原煤大倾斜脚——对应电振——原煤皮带机——对应电振d) 方式B:块煤皮2#皮带机——块煤1#皮带机——加层2#皮带——原煤震动筛——加层破碎机——原煤大倾斜脚——对应电振e) 顺序停止｡f) 连锁故障跳停｡图二洗煤系统a)单个设备的启动停止｡操作器如图｡b)顺序启动｡c)顺序停止｡d)连锁故障跳停｡图三洗煤烘干系统a)单个设备的启动停止｡操作器如图｡b)顺序启动｡c)顺序停止｡d)连锁故障跳停｡3､与计算机管理网络通讯功能上位监控计算机将生产系统中的工艺参数､生产数据､设备运行状况等生产信息进行加工处理和筛选,将重要信息送到计算机管理网络上,以实现生产信息全厂共享｡通过WEB 服务器管理网络上的各工作站可实时地浏览生产系统的各画面｡选煤厂主要生产环节自动控制子系统(三)重介工艺参数自动测控子系统为实现在线检测､监视及稳定控制重介质选煤过程中的工艺参数,保证重介质选煤过程的分选效果和提高生产管理水平,根据选煤厂工艺流程特点和要求,我们设计､选用了DMAC-Ⅱ型重介工艺参数自动测控系统｡DMAC-Ⅱ型重介工艺参数自动测控系统是针对选煤厂大型无压给料三产品重介质旋流器不脱泥､不分级选煤工艺而开发的｡到目前为止已经在近五十家选煤厂应用,效果显著,是一项很成熟的技术｡1､系统的基本工作原理⑴合格介质密度的控制由于介质密度直接影响产品质量及产率,所以在选煤过程中,必须控制介质密度并使其稳定在某一给定值上,以保证选煤产品质量及产率｡介质密度高于给定值,会导致精煤产品灰分高而不合格;介质密度低于给定值,会导致精煤产品灰分低而产率低､损失精煤;唯有使介质密度等于并稳定在给定值上(由原煤煤质决定),才能保证分选效果,产品质量合格且产率高,经济效益最好｡⑵分流量的控制由本厂不分级､不脱泥入选的重介选煤工艺决定着在正常生产过程中合格介质中的煤泥含量是呈逐渐上升趋势的｡重介质选煤工艺要求合格介质中的煤泥含量在一个适当的范围内,煤泥含量太低,不利于合格介质的稳定;煤泥含量太高,则会影响分选效果,增大介耗｡所以本系统中设有自动分流箱,当煤泥含量超过允许的范围时,自动多分流一部分回流介质去磁选机进行脱泥处理,以降低煤泥含量｡⑶合格介质桶液位的在线检测合格介质桶的液位是生产过程中的重要参数｡液位过高(一般由加水加介引起),密度调节滞后,且当停止生产时由于管道和旋流器中的介质回流,会引起介质桶溢流,造成介质损失;而液位过低,则旋流器压力难以保证,影响正常生产｡在正常生产过程中,合格介质桶的液位应是比较平稳的､缓慢的逐渐下降过程｡⑷旋流器介质入口压力的在线检测旋流器介质入口压力是一个重要的工艺参数｡在本系统中旋流器入口压力由在线压力传感器在线测量｡在工艺环节调节正常以后,旋流器的入口压力稳定在一定值上(依旋流器的参数､原煤性质而选取),对保证产品质量有重要意义｡2､集控系统功能及技术指标:该系统的主要功能包括:⑴实现原煤合格介质悬浮液密度自动测量及控制,密度控制精度为:设定值±0.005g/cm3;⑵实现合格介质悬浮液磁性物含量的在线检测与煤泥含量的稳定控制,测控范围满足工艺生产要求;⑶实现合格介质桶液位的自动检测和超限报警;⑷实现原煤重介质旋流器入口压力自动测量及超限报警;⑸计算机系统实现重介质选煤工艺各种工艺参数的实时采集､监视､记录;煤泥含量及其控制算法的计算､历史生产数据查询､打印报表､以及与上位机通讯等功能;⑹系统具有手动/自动两种控制方式;(四)浮选工艺参数自动测控子系统浮选过程是一个复杂的物理化学过程,有许多相关的工艺参数需要配合才能得到高质量的产品｡浮选自动化的最终目标就是检测出各种相关的工艺参数,按照特定的算法对工艺参数进行优化控制,以达到稳定产品质量及减轻劳动强度的目的｡本方案的提出将吸取国内外先进测控装置的优点,同时考虑选煤厂工艺条件及对浮选测控装置建设的要求进行｡本方案将浮选测控系统作为全厂综合自动化系统的一个分站,本地人机接口采用就地操作站,进行过程参数的设定及显示,其显示方式为数字､动态图形､趋势曲线等｡该子系统选用国内最新研制的FXFX-Ⅳ型浮选工艺参数自动测控系统｡在线检测的主要工艺参数有以下:A.入浮煤浆量:在集料池底流泵出口到矿浆预处理器的管道上设置一台电磁流量计,用来计量煤浆入料量｡B.入料煤浆浓度:在煤浆入料管道上设置一台同位素浓度计,用于检测入料浓度｡C.入浮干煤泥量:通过入料流量及入料浓度,由计算机自动计算出入浮的干煤泥量｡D.浮选剂添加量:捕收剂和起泡剂各由一套微小流量测量装置来分别在线测量实际添加量｡技术指标及特点:1.实现原矿浆流量及浓度的测量及显示2.浮选剂流量的测量及显示3.浮选剂量实现多点按比例自动跟踪加药4.浮选剂测量误差±1%5.浓度计检测误差±5g/L6.浮选剂测量范围0-2000g(可调)7.浮选剂添加量的自动/手动控制(五)选煤厂的计量系统现代化的选煤厂要求对全厂的物流进行全面的数､质量检测,从入厂原煤､生产过程中各种中间物､各种生产工艺参数直到各规格出厂产品通过各种传感器或仪表自动检测,并通过DCS 控制网络采集､上传给管理网络,形成各种形式的报表,供选煤厂领导和管理人员分析､判断､决策使用｡计量系统根据工艺要求主要包括以下内容:电子皮带秤:5 台｡分别安装在入洗原煤皮带､精煤皮带､中煤皮带上｡雷达料位计:4 台,分别安装在精煤仓､中煤仓和矸石上｡超声波液位计7 台,分别安装在精煤泥桶､尾煤泥桶､浮选入料缓冲池等｡该系统不设单独的主机或分站,而是将其就近连到DCS 控制网络的各分站或单机控制系统中,各检测数据通过网络汇集到管理上位机｡(六)工业电视监视系统选煤厂工业电视系统设计为多媒体工业电视系统｡控制核心设在选煤厂集控调度室｡控制中心包括微机控制系统,硬盘录像系统,主机和电视墙｡视频监视系统采用64*16 监控主机(考虑扩容),可接64 台摄象机,16 台监视器,本设计选用16 台进口彩色摄象机,12台21 英寸监视器,摄象点位置根据现场具体情况待定｡(七)生产调度通讯系统通过几个方案对比拟采用申瓯JSY2000-06 系列数字程控调度机系统,本系统功能完全能满足现场对通信系统的要求,结构紧凑,性能价格比高,兼容性和扩展性较好｡系统可提供最大300 门有线电话,任意一部有线电话均可指定为调度电话,满足现场生产的要求;在噪声较大的车间采用抗噪扩音电话｡五､小结正泰中自选煤DCS控制系统运行稳定,比较同生产能力选煤企业,管理效率提高70%左右,一线人工成本降低约120 万,起停车设备空运时间缩短300%,日节电约1200kwh,因调度部门对生产一线可以多种渠道､多个方位直观细节的监控,降低了设备损坏率,延长了设备使用寿命｡。

煤矿地面集控技术方案煤矿地面生产系统是煤矿生产中的重要环节，因此他的集中控制十分重要，需要安全、可靠。

**煤矿地面生产设备较少，工艺比较简单，因此，我们本着科学、高效、安全、节约的原则设计它的地面生产集中控制系统。

通过该集控系统，可以方便的对整个地面生产各环节进行实时监测，远程控制设备的开停，监测电流、称重等各种参数，满足现代化矿井追求技术先进，安全生产，加强生产管理的需要。

生产工艺流程地面生产系统系统的设备主要主要包括101毛煤带式输送机、102毛煤带式输送机、圆振动筛、选矸带式输送机、破碎机、块煤带式输送机、末混煤带式输送机这七台主生产设备，以及除铁器、电动双侧犁式卸料器、电液动扇形闸门、空压机等辅助设备。

生产流程如下图：流程图待修改101毛煤皮带102毛煤皮带圆振动筛选矸皮带机末混煤皮带机破碎机块煤皮带机控制方案1、工作原理系统使用PLC作为主控单元，对设备的运行状态进行统一采集、处理和记录，对设备的启停实行集中控制。

采用自动控制、软手动操作、检修操作三种操作方式相结合的手段，使设备操作更方便，更灵活。

同时，将所有设备的保护装置统一纳入该集控系统，实时采集各种保护信号，做出快速反应。

并通过上位计算机组态软件实时显示设备运行状态，对各种数据进行显示、记录和打印，真正实现了地面生产系统的集中监视、控制，使生产更合理、更科学，保证矿井安全生产。

系统网络图如下：2、系统组成地面生产集控系统主要由集中操作台、PLC控制柜、上位工控计算机、组态王软件、通讯单元、皮带机保护装置及电流等模拟量传感器组成。

(1)下位机采用德国西门子S7-300PLC，功能强、可靠性高、使用灵活方便，适应煤矿这种粉尘大、噪声高、震动强、干扰强的场合。

PLC负责对设备的运行状态进行统一采集、处理和记录，对设备的启停实行集中控制。

同时，实时采集各种保护信号，做出快速反应。

(2)上位机使用两台研华工控机，一台操作员站，一台工程师站，双机热备。

洗煤厂的智慧化建设方案近年来，随着社会经济的不断发展和煤炭资源的大量开采，洗煤厂作为一个集清洗、排放、利用于一体的关键环节，已经成为了煤炭加工产业中不可缺少的一部分。

而随着技术的不断更新换代，洗煤厂的智慧化建设方案也日渐成熟和完善。

下面将详细介绍一下洗煤厂智慧化建设方案。

一、系统框架洗煤厂智慧化建设方案的核心是建立一套完整的工艺自动化系统。

这个系统由多个部分组成，包括硬件设备、软件程序、网络通信、数据库管理、智能控制等，涵盖了洗煤厂的各个环节，包括原料进料、清洗、筛分、排放等。

下面是洗煤厂智慧化系统的基本框架：1. 数据采集子系统：基于各种传感器、控制器和仪器设备进行数据采集和信号转换。

2. 数据处理子系统：用于对采集到的数据进行处理和分析，生成运行状态报告和诊断结果，并在必要时对控制信号进行调整。

3. 控制子系统：负责实现对洗煤厂各个工艺环节的自动化控制和协调，确保整个洗煤过程正常、高效地进行。

4. 人机交互子系统：实现操作员与系统的交互和管理，提供可视化的工作界面和人性化的操作体验，方便操作员快速、精准地掌控整个洗煤过程。

5. 数据库管理子系统：用于对各种数据进行存储、管理和统计，包括工艺产量、煤质参数、能耗消耗等各项数据。

6. 安全保障子系统：通过安装各种安全设施和系统，确保洗煤厂在生产过程中能够稳定运行，避免发生危险和事故。

包括烟雾报警、温度报警、防火系统等。

二、系统应用洗煤厂智慧化建设方案应用广泛，主要体现在以下几个方面：1. 降低人工干预：通过实现洗煤厂的自动化控制和协调，减少了人工干预和操作的频率，降低了操作人员的工作强度和工作难度。

2. 提高加工效率：通过流程自动化和智能化控制，可以实现洗煤过程中的参数优化和工艺调节，提高洗煤厂的加工效率和产量。

3. 优化产品质量：可通过智能化控制和参数优化，调整洗煤过程中的参数，优化产品质量，提高产品的附加值。

4. 节省能源：通过对洗煤厂能源消耗进行计算和监控，实现洗煤厂能源消耗的优化和节约，降低洗煤生产成本。

一、选煤厂集中控制系统为满足生产工艺要求，根据可靠、实用、先进、合理的原则，采用以可编程序控制器（PLC）为主要控制元件的集中控制系统，以实现对全厂主要动力设备的集中控制和设备运转状态的集中监视、设备故障自动处理和报警，以及全厂主要工艺参数的采集、动态显示，同时作为主控机实现与重介质密度自动控制系统的信号联络及数据传送。

该集中控制系统以进口PLC为控制核心，镶嵌式模拟屏动态显示设备的运行状态，形象直观，经济实用，可视性好。

为提高系统的可靠性，主要元器件如控制操作按钮、转换开关、状态指示灯等选用进口产品。

为提高集中控制系统在实际运行过程中的抗干扰能力，在主机和元器件选型、系统控制信号传输、控制电缆布置、接地系统等方面采取有效措施，以保证集中控制系统安全可靠地运行。

为实现工艺系统的灵活性，节能降耗，对介质泵采用变频控制。

1. 控制原则1) 对纳入集中控制的动力驱动设备采用集中和就地两种控制方式。

2) 对其他未参与集中控制的动力驱动设备采用人工就地控制。

3) 纳入集中控制的设备和纳入联锁的设备，按工艺要求设置电气联锁，其他就地控制的设备不设置电气连锁。

4) 纳入集中控制的设备，按逆煤流方向启车，顺煤流方向停车。

5) 集中启动采用允启制。

即启车前集中控制室预先发出启动预告信号，待现场各岗位回答允许启动信号后才能启车，否则系统不能启车。

6) 系统在集中控制方式时，纳入集中控制的设备不能就地启动，但可就地停车。

7) 集中启动时，任一设备因故未能启动时，启动过程立即停止并报警。

8) 运行过程中，全厂洗选系统任一台设备发生异常，均能就地紧急停车。

9) 纳入集中控制的设备发生异常，操作现场及集中控制室均能紧急停车，并由该设备始，处于逆煤流方向的所有设备均紧急自动联锁停车。

2. 信号箱及信号生产系统设若干信号箱，以便与集中控制室交流信号。

集控系统设如下信号：1) 启动预告声光信号：由集控室向全厂各信号箱发出，连续声响30S。

煤矿集控系统改造工程方案一、前言煤矿集控系统是煤矿生产管理的重要支撑系统，通过对煤矿各个部门的生产数据进行集中管理和监控，使煤矿管理人员能够及时了解煤矿生产情况，做出科学的决策。

随着科技发展和煤矿生产需求的增加，传统的煤矿集控系统已经无法满足煤矿生产的需求。

因此，对煤矿集控系统进行改造已经成为当前煤矿生产管理的迫切需要。

本文将对煤矿集控系统改造工程方案进行详细介绍，包括改造目标、改造内容、技术方案、工程实施计划等方面，以期为煤矿管理人员提供参考。

二、改造目标1.提高生产数据的集中管理和监控能力，使煤矿管理人员能够及时了解煤矿生产情况；2.提升煤矿生产管理的科学性和精确性，降低生产成本；3.提高煤矿安全生产水平，减少生产事故；4.提高煤矿生产效率，提高产量和质量。

三、改造内容1.设备更新：对过时的集控设备进行更新，采用先进的集成控制系统，提高系统的稳定性和可靠性；2.网络升级：对煤矿集控系统的网络进行升级，建设高速的局域网和广域网，提高数据传输速度和可靠性；3.软件升级：对煤矿集控系统的软件进行升级，采用先进的运行管理系统，提高生产数据的集中管理和监控能力；4.安全系统：建设完善的安全监控系统，增加视频监控、火灾报警等设备，提高煤矿安全生产水平；5.数据备份：建设煤矿生产数据的备份中心，提高数据的安全性和可靠性。

四、技术方案1.设备更新：选用国内一流的煤矿集成控制系统，将过时的集控设备进行淘汰更新。

新系统具有更高的集成度和可靠性，能够满足煤矿生产管理的需求。

2.网络升级：完善局域网和广域网的建设，采用光纤传输技术，提高数据传输速度和可靠性。

网络设备选用先进的交换机和路由器，保证数据传输的稳定性和安全性。

3.软件升级：选用先进的运行管理系统，提高煤矿生产数据的集中管理和监控能力。

软件具有良好的用户界面和友好的操作性，能够满足煤矿管理人员对于生产数据的要求。

4.安全系统：增加视频监控、火灾报警等设备，建设完善的安全监控系统。

集控系统技术方案集控系统技术方案是指一种能够实现对多个设备、系统或者过程进行集中管理和控制的系统。

它通常包括硬件设备、软件程序以及相应的网络架构。

为了实现集控系统的高效运行，需要对其技术方案进行详细规划和设计。

下面是一个包含硬件、软件和网络方面的集控系统技术方案。

硬件方案:1.服务器集群：使用高性能的服务器集群作为集控系统的核心，以保证系统的高可用性和稳定性。

服务器集群可以采用主-从或主-备份模式，当主服务器出现故障时，备用服务器会立即接管工作。

2.数据采集设备：使用专门的数据采集设备，能够实时、准确地采集所需的数据，并将其上传到服务器集群。

数据采集设备可以通过有线或无线方式与服务器集群连接，以提供更大的灵活性。

3.控制终端设备：通过控制终端设备，操作人员可以对集控系统进行监控和控制。

控制终端设备可以是个人电脑、移动设备或者专门的控制台，它们需要具备良好的用户界面和操作便捷性。

4.传感器和执行器：传感器用于监测环境和设备状态，将采集到的数据发送到服务器集群。

执行器用于根据控制命令，控制相关设备的开关、调节或者动作。

软件方案:1.集控系统平台：开发一套集控系统平台，用于实现集中管理和控制各个设备、系统和过程。

这套平台需要具备强大的数据处理和分析能力，支持实时监控、远程操作和历史数据回放等功能。

2.数据管理系统：建立一种高效的数据管理系统，用于存储、管理和分析采集到的大量数据。

数据管理系统需要具备高可靠性、高扩展性和高性能，以满足集控系统对海量数据的需求。

3.控制算法：根据不同的场景和需求，开发相应的控制算法，用于实现对设备和系统的自动控制。

控制算法可以基于模型、经验或者智能算法等，以提高集控系统的效率和性能。

4.用户界面：开发一套友好、直观的用户界面，使操作人员能够轻松地监控系统运行状态、进行控制操作和查看历史数据。

用户界面可以通过网页、移动应用或者专用软件等形式提供。

网络方案:1.网络拓扑：设计合理的网络拓扑结构，确保集控系统各个组件之间的通信畅通。