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家具行业 管理制度 深圳ABC家具制造厂生产车间5S管理规章制度

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家具行业-管理制度-深圳ABC家具制造厂生产车间5S管理规章制度文件编号 FQP-04-03A

深圳ABC家具厂 文件版本 A/1

生产车间“5S”管理制度 生效日期 2008-3-25

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注:

1、此份为正式运行文件，该制度负责人为品质部主管，主要职责是维护制度的运行、检查、培训

指导、处理;

2、运行过程中若同变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。

文件更改一览表

版本 更改内容 更改日期 更改人

人工生生 PMC文仓 事程财品营采物部 稽产产管行开务质销库购控中核门 一二政发部部部 部科科 心科 部部 厂 厂 评

审

栏 会

签

ABC家具厂 欧博企业管理研究所 总经理

文件编号 FQP-04-03A

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目的1.0．

为加强车间现场的规范化管理，提升企业形象，提高产品质量，使员工养成良好的素养，特制订本制度。

2.0适用范围

本制度适用于生产部各工序。

3.0职责

3.1人事行政部:负责本制度的制订、修改的起草工作;

3.2总经理:负责本制度的制订、修改的批准。

4.0内容

4.1制度推行的组织机构

4.1.1整个制度的推行由“5S”推行委员会负责。

4.1.2“5S”推行委员会设主任一名，由副总经理担任，副主任两名，由

人事行政经理和稽核总监担任，下设委员分别由黄庆良、莫保权、 黄诗团、各部门主管、各工序组长、稽核专员组成。: 4.1.2.1主任的主要职责; A. 统筹“5S”活动的整体运作; B. 监督和评价制度的实施; 审批“5S”检查标准C.

; 批准获奖名单D. E. 处理被检查人的投诉。 F. 负责委员会的运作，并指挥监督所属委员。:

副主任委员的主要职责4.1.2.2 A:协助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权时，代行其职;

务 FQP-04-03A

文件编号．

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B:负责全程计划、执行和管制。

4.1.2.3委员的主要职责:

A:共同参与制订5S活动计划，确实执行主任委员之命，参与5S活

动的评比;

B:拟定本部门活动办法;

C:完成本部门诊断表、评分表;

D:负责本部门规划活动;

E:进行本部门宣传教育、促进5S活动等;

F:定期检查、促进改善;

G:进行活动指导及有争议的处理;

H:处理其它有关5S活动的事务。

4.1.3“5S”推行委员会下设检查组，由委员担任，主要职责:

4.1.3.1主导制度的实施;

4.1.3.2各类资料、数据的收集、汇总和统计;

4.1.3.3负责检查结果的应用，提出奖惩建议;

4.1.3.4负责“5S”方面知识的培训。

4.1.4“5S”推行委员会下设执行组，由各生产厂长、工序组长担任，其

主要职责:

4.1.4.1负责“5S”检查标准和检查记录表单的制定;

4.1.4.2督导本部门“5S”活动的实施;

;

负责本部门“5S”检查问题点的整改4.1.4.3．

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4.1.4.4在委员会的组织下对其他部门“5S”实施情况检查。

5S”推行委员会下设执行秘书，由王华担任，其主要职责: 4.1.5“

4.1.5.1负责“5S”推行委员会文书处理工作;

4.1.5.2负责“5S”评比成绩的汇总、奖惩公布;

4.1.6 执行组分常任执行委员由厂长、主管及稽核专员担任，另由5

名委员由工序组长轮流参加

4.2“5S”实施方案

4.2.1整理

4.2.1.1现场检查与区分必需品和非必需品。

4.2.1.2清理非必需品。

A. 设备、料框、工具箱、地面的杂物，损坏的工具; B. 长时间不用或已经不能使用的设备、工具、模板、夹具、原材料、 样品、半成品、成品;

4.2.1.3非必需品的处理(见下图)

分类后出售、丢弃 普通废弃物 无使用价值 非

必

需 涉及机密、专利 特别处理 品

有使用价值

转移为其他用途

整顿4.2.2．

4.2.2.1彻底地对现场进行整顿。

4.2.2.2确定必需品放置场所(布局设置)。

A. 将经常使用的物品放在工位的指定位置;

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B. 特殊物品、危险品、设备、专门场所进行保管; C. 物品放置100%定位。

4.2.2.3规定摆放方法:

A. 产品按种类和状态区分放置;

B. 尽量立体放置，充分利用空间;

C. 便于拿取和先进先出;

D. 做好防污、防尘的措施;

E. 制定堆高标准，避免堆积过高压坏产品，造成人身安全隐患。 4.2.2.4进行标识:

A. 采用油漆划分区域;

B. 在摆置场所标明所摆放的物品;

C. 在摆放物体上进行标识;

D. 暂放产品应挂暂放牌，注明放置原因、指明管理人。 4.2.2.5整顿的定置设计要遵循以下基本要求: A. 简单明了的流向，可视的搬运路线;

B. 最优的空间利用，最短的运输距离;

C. 最少的装卸次数，切实的安全防护;

D. 最大的操作便利，最少的流通不畅;

;

最小的改进费用，最广的统一规范E.

F. 最佳的灵活弹性，最美的协调布局。

4.2.3清扫

4.2.3.1从工作岗位扫除一切垃圾、废料、废件。 4.2.3.2清扫点检机器设备:

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A.一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑

结合起来;

B.寻找并杜绝污染源，并建立相应的清扫基准，促进清扫工作的标准

化;

4.2.3.3整修在清扫中发现有问题的地方。 4.2.3.4实施区域责任制:

A. 对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不

可存在没有人管理的死角。

4.2.3.5制定相关清扫基准:

A.制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、

担当者

等项目，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。

4.2.4清洁

4.2.4.1将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 4.2.4.2清洁的目的:

A. 成为惯例和制度;

;

是标准化的基础B.

C. “5S”文化开始形成。

4.2.4.3贯彻“5S”意识:

A.“5S”一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来

的情形。

B. 彻底贯彻“3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫

活动。

4.2.5素养

4.2.5.1对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯.

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4.2.5.2素养的目的:

A. 让员工遵守规章制度;

B. 培养良好素质习惯的人才;

C. 教育培训员工;

D. 铸造团队精神。

4.2.6安全

4.2.6.1问题的整理和检讨:每周六上午9:00将各组的问题点集中

记录，并将汇总表交5S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。

4.2.6.2定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效，主要针对火灾隐

患和员工作业重点进行检讨。

4.2.6.3各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。

活5S公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在4.2.6.4．

动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而

得出5S活动中的执行情报。作为各部门改善的记录及公司重点改善。 4.3检查评价

4.3.1“5S”检查分两级检查，一为公司级:每周随机抽查由“5S”主任

(主任不在由副主任代理)组织副主任、委员依《“5S”检查评分

表》对各车间“5S”工作开展状况作检查评审，并填写《“5S”检

查考核记录表》。二为部门级:由各工序组长不定时对本工序“5S”

工作开展状况作检查评审，但每天必须至少检查一次，对缺陷方面 做不断改进。

4.3.2检查中发现问题点先描述，然后再按《“5S”检查评分表》逐一核

对评分。

4.3.3部门级检查所填写的《“5S”检查考核记录表》由部门保存，并针

对检查发现的问题进行按时按要求整改。

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4.3.4公司级检查所填写的《“5S”检查考核记录表》由稽核小组保存，

并针对检查发现的问题提出整改要求，并于下周进行复查验证是否

合格并纳入考核。

4.3.5执行秘书每周二上午9点钟前公开公布上周公司级对各车间“5S”

检查评分情况，并进行排名。 5.0处理规定

5.1凡是由公司级组织的检查评分由部门负责人承担。公司每周将评比结果

评比结果纳入优秀工序评比的参;公布，每月综合评比取平均分评比．

考;

5.2公司“5S”主任或副主任每周未组织检查，处罚20元/每次，已检查但

未按要求填写《“5S”检查考核记录表》，处罚10元/每次。 5.3公司级检查后未针对检查发现的问题提出整改要求，处罚责任人10元/

每次;没有对提出的整改要求进行复查验证，处罚责任人10元/每次。 5.4执行秘书每周未按规定在宣传栏上进行公布，处罚10元/每次。 5.5奖罚款每月由执行秘书报总经理签字后送财务部进行结算，统一发放。 5.6提出的整改要求工序组长要在限定时间内完成,在规定时间内没有完成

的处罚责任人10元/项的罚款。

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生产车间5S管理制度

生产车间5S管理制度

1 1 生产车间5S管理制度

生产车间5S管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责

5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用或常用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.工作台上要保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各组按区域划分规定处理）

三、清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净或损坏措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 1 2 四、清洁

生产车间5S管理制度 2

生产车间5S管理制度 2

生产车间5S管理制度

整理（1S）：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，塑造宽敞的工作场所。

内容：

1：将所有切好的面料及时送到加工区域，切割余料不管可不可再利用，一律要放置到规定区域。

2：班组中下道工序为上道工序的质检，检出的不合格产品及时退回上道工序处理，不可处理的放置到切割余料区。

3：工作过程或生产结束时，已加工和待加工都需摆放整齐，放到相应的位置。

4：工作结束后必须整理工作区。

5：各班组从工具负责人处外借工具必须填写工具外借登记表并经过工具负责人的检查和确认，用完要及时退返给工具负责人，若损坏或丢失工具，会要求外借人进行估价赔偿。

6：各种生产物资依照当天生产情况进行领用，不可在车间现场存放超过2天用量的材料，部件。

7：各班组当天产生的生产，生产垃圾必须及时清理出车间现场。

整顿（2S）：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间。

内容：

1：车间细分和设立生产用品放置区，生活用品放置柜，清洁用品堆放区，成品半成品等分类明细区域。

2：对各种设备，工装，器具进行分类编号，划分责任人。

3：不合格品、返修品要与合格品区分开，要有清晰明显标识。

4：个人用品（水杯等），维修工具等不得随意摆放、乱丢，除了注意看管自己的工具外不要随便拿工具。

5：叉车，液压车使用完后需按指定位置停放，不得占用生产通道。

清扫（3S）：将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的

整洁状态。

目的：清楚脏污，保持生产现场干净，整洁。

内容：

1：车间划分各班组卫生区域，落实到班组内具体责任人，或采用轮换制。

2：地面，设备，生活用品柜和工作台，各区域窗台上保持无灰尘，无油污，无垃圾。

3：生产产生的余料随时清理，其他等废物在工作结束后及时清扫 。

车间现场5S管理规定（4篇）

车间现场5S管理规定（4篇）

第 1 页 共 9 页 车间现场5S管理规定

一、总则

为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标

1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施

1. 整理（Seiri）

车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）

车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）

车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu） 第 2 页 共 9 页 车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。发现问题要及时解决，并持续改进。要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）

车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工

1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

车间5s管理制度(通用5篇)

车间5s管理制度(通用5篇)

车间5s管理制度（通用5篇）

车间5s管理制度（通用5篇）

车间5s管理制度 篇1

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度：

5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施：

整理(SEIRI)

1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应

按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。