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浅析化工精馏高效节能技术开发及应用化工精馏是一种常用的分离技术，其主要应用于石油化工、煤化工、化纤等行业。
由于精馏过程中能量消耗较大，因此开发和应用高效节能技术对于降低生产成本、提高能源利用效率具有重要意义。
高效节能技术的开发主要从以下几个方面展开：首先是优化设备结构和工艺参数。
通过对精馏塔和换热器的结构进行优化设计，减少流体阻力和传热阻力，提高传热效率和分离效果。
通过调整和优化精馏过程中的工艺参数，如压力、温度、流量等，减少能量损耗和废品产生。
其次是引入新型节能设备。
采用多效精馏塔可以实现蒸汽多次利用，提高能源利用效率；采用膜分离技术可以替代传统的精馏过程，降低能耗和操作成本。
再次是开发节能型精馏剂。
精馏剂是精馏过程中的关键因素，能够影响分离效果和能耗。
通过改进精馏剂的成分和结构，提高其吸附能力和选择性，减少回收和处理的工作量和能耗。
最后是采用先进的自动化控制技术。
精馏过程中的操作和控制需求严格，需要实时监测和控制温度、流量、压力等参数。
引入先进的自动化控制技术和智能算法，能够优化操作过程，降低能耗。
首先是减少能源消耗。
通过改进设备结构和工艺参数，优化精馏过程，可以减少能源消耗，降低生产成本。
其次是提高产品质量和产量。
优化精馏过程中的操作和控制，可以提高产品的纯度和收率，提高生产效益。
再次是降低环境污染。
精馏过程中产生的废水废气需要进行处理和排放，而高效节能技术可以减少废品产生和能量损失，降低环境污染。
最后是提高行业竞争力。
采用高效节能技术可以降低生产成本，提高能源利用效率，提高企业的经济效益和竞争力。
化工精馏高效节能技术的开发和应用对于提高生产效益、降低能源消耗、减少环境污染具有重要意义。
应该加强科研力量的投入，推动相关技术的研发和应用，促进化工行业的可持续发展。
萃取精馏分离乙酸乙酯—乙醇技术的研究摘要：实验以乙酸乙酯-乙醇共沸体系分离为研究内容，以N、N-二甲基甲酰胺（DMF）作萃取剂，进行萃取精馏操作。
探讨回流比和萃取剂加入速率对产品纯度和收率等的影响。
得出在实验条件下适宜回流比为3，萃取剂加入速率为7-8ml/min的结论。
关键词：萃取精馏乙酸乙酯-乙醇一、实验如图2所示。
从图看出，随回流比增大，塔顶馏出的乙酸乙酯质量分数越来越高。
在回流比R<4时，回流比对精馏的产品纯度影响最大，但随着回流比增加，塔顶轻组分含量趋于平缓。
可以看出，回流比只在一个适宜的范围内才对最终产品的纯度有影响。
3.2萃取剂流率对塔顶馏分含量的影响如图3所示。
从图中可以看出随着萃取剂的加入，塔顶轻组分乙酸乙酯的含量不断上升，尤其是当无溶剂加入转化为有溶剂加入时的变化初期，塔顶乙酸乙酯的含量增加较快。
从图3可知，提高溶剂加入速率，可以使萃取精馏分离效果更好，但过高的溶剂加入速率，会加重塔釜再沸器的负荷，对塔釜容积的操作能力也是有考验，过高的溶剂加入速率还会造成费用的增加，所以要根据相应实验条件选择合适的溶剂加入速率。
本实验中溶剂速率在7-8ml/min比较适宜。
二、结论本文通过实验研究了绝对压力为10kPa左右的连续萃取精馏分离乙酸乙酯和乙醇共沸物系的过程，得出以下结论：1.萃取剂加入速率的影响增加萃取剂速率有利于分离，但是萃取剂加入速率过大会增加塔釜热负荷，增加操作费用。
在本实验条件下，萃取剂流量在7～8ml/min比较适宜。
2.回流比的影响在一定范围内增加回流比可提高塔顶产品含量，但是对于萃取精馏来说，回流比R过大时，回流液过多会降低溶剂比，因此R存在一个最佳值。
本实验中回流比R的最佳取值为3。
参考文献[1] 时钧，汪家鼎，余国琮等.化学工程手册[M].北京：化学工业出版社，1996.[2] 王佩琳. 萃取精馏分离C5工艺流程的改进[J]. 石油炼制与化工，1997，28（2）：5-9.[3] 顾正桂，章高健. 用萃取精馏法从水溶液回收乙醇[J]. 化学工业与工程，1993，10（4）：4650.。
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==萃取精馏实验报告篇一：精馏实验报告采用乙醇—水溶液的精馏实验研究学校：漳州师范学院系别：化学与环境科学系班级：姓名：学号：采用乙醇—水溶液的精馏实验研究摘要：本文介绍了精馏实验的基本原理以及填料精馏塔的基本结构，研究了精馏塔在全回流条件下，塔顶温度等参数随时间的变化情况，测定了全回流和部分回流条件下的理论板数，分析了不同回流比对操作条件和分离能力的影响。
关键词：精馏；全回流；部分回流；等板高度；理论塔板数1.引言欲将复杂混合物提纯为单一组分，采用精馏技术是最常用的方法。
尽管现在已发展了柱色谱法、吸附分离法、膜分离法、萃取法和结晶法等分离技术，但只有在分离一些特殊物资或通过精馏法不易达到的目的时才采用。
从技术和经济上考虑，精馏法也是最有价值的方法。
在实验室进行化工开发过程时，精馏技术的主要作用有：(1)进行精馏理论和设备方面的研究。
(2)确定物质分离的工艺流程和工艺条件。
(3)制备高纯物质，提供产品或中间产品的纯样，供分析评价使用。
(4)分析工业塔的故障。
(5)在食品工业、香料工业的生产中，通过精馏方法可以保留或除去某些微量杂质。
2.精馏实验部分2.1实验目的(1)了解填料精馏塔的基本结构，熟悉精馏的工艺流程。
(2)掌握精馏过程的基本操作及调节方法。
(3)掌握测定塔顶、塔釜溶液浓度的实验方法。
(4)掌握精馏塔性能参数的测定方法，并掌握其影响因素。
(5)掌握用图解法求取理论板数的方法。
(6)通过如何寻找连续精馏分离适宜的操作条件，培养分析解决化工生产中实际问题的能力、组织能力、实验能力和创新能力。
2.2实验原理精馏塔一般分为两大类：填料塔和板式塔。
实验室精密分馏多采用填料塔。
填料塔属连续接触式传质设备，塔内气液相浓度呈连续变化。
常以等板高度(HETP)来表示精馏设备的分离能力，等板高度越小，填料层的传质分离效果就越好。
化工精馏高效节能技术的开发及应用化工精馏是一种常用的分离技术，广泛应用于石油、化工、医药等领域。
传统的化工精馏存在能耗高、操作复杂、产品纯度难以满足精细化要求等问题，急需开发高效节能的精馏技术。
近年来，为了提高精馏的能效，降低能耗，化工行业引入了一系列高效节能的技术。
如气液两相微粒渗透技术，通过在精馏塔中加入微粒，利用微粒的表面积增大和两相之间的协同效应，达到提高传质效率的目的。
该技术在工业大规模应用中，能够实现传质效率提高20%以上，蒸馏能耗降低10%以上。
还有传统的微粒萃取技术、蒸馏渣油、蒸馏石油杀青油提质技术等也取得了显著的节能效果。
还有一些新型的高效节能精馏技术正在不断开发和应用。
比如利用脉动折流板技术，可以显著提高精馏塔的传质效率。
采用波浪折流板或弯曲折流板能够增加折流板表面积，增强液体的湍流，从而加强传质的效果。
研究表明，采用脉动折流板技术后，传质效率可提高30%以上，能耗降低10%以上。
利用新型的填料材料，如金属泡沫、陶瓷球等，改善塔内流态，也是节能精馏的有效手段。
高效节能的精馏技术在化工领域的应用是广泛的。
在石油化工行业中，精馏是炼油和石化生产的重要环节，通过使用高效节能的精馏技术，可以提高产品品质，降低生产成本。
在有机合成领域，利用精馏可以有效分离和纯化有机化合物，提高产品纯度和收率。
在医药领域，精馏被广泛应用于制药工艺的中间体和原料药的纯化过程中，通过使用高效节能的精馏技术，可以提高产品纯度，降低工艺成本，确保产品的质量和安全性。
随着科技的进步，高效节能的精馏技术在化工领域的开发和应用越来越受到重视。
通过采用新型的精馏技术，可以提高传质效率，降低能耗，改善产品品质，降低生产成本，实现可持续发展。
萃取方法及原理范文萃取（Extraction）是一种常见的化学分离技术，用于从混合物中将目标物质分离出来。
萃取方法因其在实际应用中的重要性而得到了广泛的关注和研究。
本文将介绍几种常见的萃取方法及其原理。
1. 蒸馏萃取（Distillation Extraction）：蒸馏萃取是一种将挥发性组分从非挥发性物质中分离出来的方法。
其原理基于不同物质的沸点差异。
在蒸馏萃取中，混合物首先被加热至沸腾点，然后通过冷凝器冷却回至液态，从而分离出挥发性组分。
该方法可以用来提纯有机化合物、分离酒精等。
2. 溶剂萃取（Solvent Extraction）：溶剂萃取，也称为液液萃取，是利用两种不相溶的溶液之间的分配系数差异来分离物质的方法。
其原理基于不同物质在不同溶剂中的溶解度差异。
在溶剂萃取中，混合物首先与一个适用的溶剂混合，目标物质会向较适宜其溶解的溶剂分配，待两个溶液分离后，目标物质便被提取到另一相中。
该方法常用于分离、提取含有有机化合物的样品。
3. 固相萃取（Solid Phase Extraction）：固相萃取是通过将混合物与固相吸附剂接触，然后再将吸附的目标物质从固相上脱附出来的方法。
其原理基于固相吸附剂与目标物质之间的相互作用力。
固相萃取常用于提取环境样品、食品样品中的污染物以及药物代谢产物等。
4. 胶体萃取（Colloidal Extraction）：胶体萃取是一种利用胶体或凝胶介质从溶液中吸附分离目标物质的方法。
该方法利用目标物质与固相介质之间的物理或化学吸附作用分离物质。
胶体萃取可以用来分离染料、蛋白质、维生素等。
5. 超临界流体萃取（Supercritical Fluid Extraction）：超临界流体萃取是利用超临界流体对混合物进行萃取的方法。
超临界流体是一种介于气体与液体之间的物质状态，在超临界状态下具有介于气相与液相之间的溶解度和扩散性。
超临界流体萃取常用的超临界流体有二氧化碳。
该方法广泛应用于食品、医药、环境等领域，具有较高的选择性和效率。
化工精馏高效节能技术开发及应用分析摘要：随着对实物资源需求的不断增加和大量矿产资源储备的迅速枯竭，当前的能源危机已成为中国乃至整个国际社会的一个公共问题，因为对物质资源的需求日益增加，大量矿产资源储备迅速耗竭。
在这方面，为进一步降低中国的实际能源消耗，建设节能环保的社会和国家，有关部门建议优化各种工业技术的技术改造，提高工业生产的能源效率，更加重视因此，开发和应用高能效化学蒸馏技术具有重要的理论和实际意义，不应忽视。
关键词：化工精馏高效节能开发应用引言随着企业对节能减排的要求不断增加，石油化工单位能耗的有效减少已成为当前石油化工发展的主要目标。
石油化工目前消耗25%以上的能源。
石油化工装置通常包括反应和分离过程。
其中，石油化学分离过程占能源消耗总量的80%以上，目前工业中使用最广泛的化学分离过程是蒸馏过程，将热能转化为石油化学物质分离，以实现持续的净化功能。
这一过程是不可逆的，因此热量利用率低于10%，控制石油化工反应堆能耗的关键是控制修复过程。
中国大多数石油化工企业中，石油化工企业的产品整改过程大多采用定期整改方法。
胡春丽研究了压缩热泵蒸馏技术，该技术能耗超过50%，现已小规模应用。
传统的重整节能技术主要是分离重整工作和建造反应塔，这可以在一定程度上减少反应能量的消耗，但效果不大。
1 化工精馏高效节能技术开发及应用的意义1.1 有利于降低化工精馏过程的能量消耗化学精馏过程是通过液相气体上的相互转化，轻松有效地传导挥发性成分和挥发性成分，从而分离物质的过程。
研究人员加强节能化学精馏技术的开发和应用，有效控制热传导反应速度，有效控制发生的大蒸汽损失，使精馏塔内部温差发生灵活变化，充分利用精馏塔内部蒸汽热量，采用分级传热技术有效数字化信号传递过程，提高信息传输的效率和精度，为热调节方案的应用奠定了坚实基础。
1.2 有利于提升化工精馏过程的质量和效率化学精馏过程在多个蒸馏塔上进行，介绍了多塔串联运行的能量输送特性，这在很大程度上决定了节能技术的模式和应用方式。
化工精馏高效节能技术的开发及应用【摘要】化工精馏是化工生产中重要的分离技术，而高效节能精馏技术的开发和应用对于提高生产效率、减少能源消耗具有重要意义。
本文通过对化工精馏技术的概述和传统精馏技术存在的问题进行分析，介绍了高效节能精馏技术的研究和发展情况，并结合实际案例展示了其应用效果。
突出了高效节能精馏技术的技术优势，探讨了其未来发展方向。
通过本文的研究可以看出，高效节能精馏技术在化工生产中的潜力巨大，具有显著的经济效益和环境效益，值得进一步深入研究和推广应用。
【关键词】化工精馏、高效节能技术、研究、开发、应用、传统技术、问题、优势、案例、发展方向、总结、精馏技术1. 引言1.1 研究背景化工精馏技术作为化工生产中重要的分离工艺之一，具有对混合物进行精确分离的优势，被广泛应用于石油化工、医药、食品、冶金等领域。
传统的精馏技术存在能耗高、设备大、操作复杂等问题，迫切需要研发高效节能的精馏技术来提高经济性和环保性。
随着科学技术的不断进步，高效节能精馏技术得到了广泛关注和研究。
当前，我国精细化工产业不断发展，对精馏技术提出了更高的要求，要求精馏技术能够更加节能高效地进行分离操作。
研究和开发化工精馏高效节能技术势在必行。
在此背景下，本文旨在探讨化工精馏高效节能技术的开发及应用，为化工产业的节能减排、降低生产成本、提高经济效益做出贡献。
通过深入研究和分析，将为未来化工精馏高效节能技术的发展方向提供参考，推动我国精细化工产业的发展。
1.2 研究意义化工精馏高效节能技术的研究意义主要体现在以下几个方面：精馏技术在化工生产中起着非常重要的作用。
通过精馏过程，可以实现对混合物中各种组分的分离和提纯，从而得到高纯度的产品。
提高精馏技术的效率和节能性对于提高化工生产的质量和效益具有重要意义。
随着化工产业的不断发展和进步，对产品质量和能耗要求也越来越高。
传统的精馏技术存在能耗高、效率低、设备磨损严重等问题，这不仅影响了生产效率，还给企业带来了不小的经济负担。
1研究背景我公司2010年设置一套年产10万吨醋酐系统,其主要原料为醋酸甲酯与一氧化碳,在我公司已有原料醋酸与甲醇的基础上,生产醋酸甲酯成为首先要解决的问题之一。
近年来,醋酸甲酯合成与水解的催化反应精馏工艺成为国内外研究和开发的热门课题,醋酸甲酯的催化反应精馏工艺的研究取得了一定的进展,并在较大程度上克服了传统工艺分离流程复杂,设备投资高,分离能耗高的弊端。
国外Eastman 公司已经建设了使用催化反应精馏工艺技术制醋酸甲酯的工业化装置,国内对催化反应精馏工艺制醋酸甲酯的研究也较多,但大部分局限于实验室的小试装置。
本项目采用工艺流程模拟(Aspen Plus)软件模拟醋酸甲酯催化反应精馏工艺过程,并建立小型试验装置进行实验,探讨工业化过程可能遇到的若干问题,为醋酸甲酯催化反应精馏工艺过程应用在工业化装置上提供设计基础。
2醋酸甲酯合成工艺技术路线的选择由于醋酸和甲醇的酯化反应受化学平衡限制,且物系中有多个共沸物体系,传统工艺流程十分复杂,需要多个反应器与共沸塔、醋酸甲酯塔及脱水塔等多个精馏塔。
反应精馏工艺与传统生产工艺相比,具有流程简单、转化率高、产品纯度高、操作费用低等特点。
判断工艺过程是否适用于反应精馏技术有以下依据:(1)可用精馏方法来准确分离反应物与产物。
(2)主反应时间不能太长,否则会要求精馏塔持液量很大,而影响精馏塔效率。
(3)通常是液相反应,采用均相催化剂。
(4)反应不能为强吸热过程,否则对传热平衡和精馏的传质造成严重影响,降低塔板分离效率,甚至使精馏操作无法顺利进行。
(5)催化剂使用时效长。
醋酸和甲醇酯化制醋酸甲酯的工艺过程有以下特点:(1)在醋酸甲酯合成体系中,醋酸沸点最高,其次为水和甲醇,醋酸甲酯沸点最低。
(2)反应为液相反应,采用浓硫酸作为催化剂。
(3)主反应时间为2~2.5h 。
(4)反应为微放热反应。
(5)醋酸甲酯在常压下的沸点为57.1℃,在0.2MPa 压力下的沸点为78.0℃,反应温度与目的产物的沸点温度相匹配。
化工精馏高效节能技术的开发及应用化工精馏是一种关键的工艺流程，通常用于分离混合物中的化学物质。
在化工过程中，精馏过程的能源消耗非常高，并且对生产率和资源利用效率产生了重要影响。
因此，开发和应用高效的精馏技术是化工工业的重要任务之一。
本文将探讨化工精馏高效节能技术的开发和应用。
一、精馏技术的常见问题精馏过程引起的能源消耗主要包括两个方面：蒸汽的需求和冷却水的需求。
目前，一些主要的精馏技术常见的问题如下：1. 能源消耗高。
由于大量的蒸汽和冷却水的需求，精馏过程的能源消耗非常高。
这导致成本增加，并且可能降低生产率。
2. 对环境的影响。
大量的能源消耗和排放对环境产生了负面的影响，包括温室气体排放和水消耗等。
3. 设备的维护和操作成本。
由于精馏设备经常需要定期维护和检修，因此这些成本也会对生产带来一定的影响。
为了提高精馏过程的效率和减少能源消耗，许多高效节能的精馏技术已经被研究和开发，其中包括以下几种。
1. 蒸汽回收技术蒸汽回收技术是通过回收已经使用的蒸汽，将其转化为高温高压蒸汽，从而降低热能的损失和能源消耗。
该技术可以在许多化工生产过程中实现节能，并且能够提高生产效率和产量。
例如，在石油炼制和化学合成过程中，蒸汽回收可以节省大量能源。
2. 热泵技术热泵技术通过利用高温低压的工艺余热或环境热源，提高压缩蒸汽的温度和压力，从而达到节能的效果。
热泵技术可以应用于各种类型的精馏过程中，包括蒸馏、萃取、吸附过程等。
3. 超声波技术超声波技术可以在不需要大量能量的情况下加速分子的移动速度，从而提高精馏效率。
同时，由于该技术能够降低温度和压力，因此可以减少能源消耗和排放。
4. 多级精馏技术多级精馏技术通过增加精馏塔的级数，减少塔内的压力差，从而降低能源消耗。
该技术可以在不影响分离效果的情况下减少能源和资源的消耗。
三、结论随着绿色低碳发展的大势所趋，高效节能的精馏技术将成为化工工业的主要发展方向之一。
通过研究和开发上述的高效节能精馏技术，我们可以更好地满足市场需要，并且为未来的环境和资源保护作出贡献。
. . .. . .. a. .. . . 分离工程大作业
萃取精馏技术的研究进展及其应用
专业：化学工程与工艺 . . .. . ..
a. .. . . 萃取精馏技术的研究进展及其应用 摘 要:萃取精馏是近沸点混合物分离的主要方法, 本文对萃取精馏技术及其
在分离过程中的研究与应用进行了讨论。结合国内外萃取精馏技术中溶剂选取方法、萃取工艺及设备改进方面取得的研究进展,介绍了近年来萃取精馏技术的应用新情况。 萃取精馏作为一种分离络合物、近沸点混合物及其他低相对挥发度混合物技术，在石油化学工业中的1,3-丁二烯的分离、芳烃抽提、乙醇/水分离、环己烷提纯等过程得到广泛的应用。它是通过向精馏塔中加入1种或2种可以与分离混合物相溶的溶剂，提高了待分离组分的相对挥发度，从而达到分离沸点相近组分的目的[1]。 萃取精馏中溶剂的选择占有十分重要的地位，早期的溶剂选取方法决定了其选择的范围较窄，从而使萃取精馏技术的应用受到限制。萃取精馏采用的溶剂具有沸点高、相对不易挥发,并与其他组分不易形成络合物的特点。随着萃取溶剂探索方法的发展、萃取精馏系统的进一步优化及高效设备的采用，提高了萃取精馏系统的适用性、可控制性和操作性，使其与其他精密分离技术和液液萃取技术相比，显示出了越来越明显的优越性。 1萃取精馏的原理 在基本有机化工生产中，经常会遇到组分的相对挥发度接近于1，甚至组分之间能形成共沸物。若采用普通精馏的方法进行分离，将很困难，或者不可能。对于这类物系，可以采用特殊精馏方法，向被分离物系中加入第三种组分(称为溶剂)，改变被分离组分的活度系数，增加组分之间的相对挥发度，达到分离的目的[2]。 如果加入的溶剂与原系统中的一些轻组分形成最低共沸物，溶剂(也称共沸剂，挟带剂)与轻组分将以共沸物形式从塔顶蒸出，塔底得到重组分，这种操作称为共沸精馏；如果加入的溶剂不与原系统中的任一组分形成共沸物。其沸又较任一组分的沸点高，溶剂(也称萃取剂)与重组分将随釜液离开精馏塔，塔顶得到轻组分，这种操作称为萃取精馏。萃取精馏过程中，由于溶剂的沸点大大高于进料组分的沸点，且溶剂又不与组分形成共沸物，所以，只要利用普通精馏即可回收溶剂，过程较简单；同时，由于溶剂的引入。增加了各组分问的相对挥发度，萃取精馏过程所需的塔板数急剧减少，从而降低了能耗。 . . .. . .. a. .. . . 2溶剂选取方法 溶剂的好坏是萃取精馏成败的关键，工业生产过程的经济效果如何，与溶剂的选择密切相关。为了适用于工业化生产，溶剂的选择要考虑其选择性、沸点、溶解度、热稳定性和化学稳定性及适宜的物性[3]。此外，无毒、无腐蚀、来源丰富也是选择溶剂要考虑的因素。 影响溶剂选取的因素很多，在其筛选过程中需要对各个因素进行综合考虑,需要大量的试验工作为基础。通过多年来人们在物理化学领域的深入研究，对现有化合物及官能团性能的认识已经取得了很大的进展。目前，不仅从理论上可以较准确地预测现有各种化合物的物理化学性质，同时也具备了根据目标性质设计某种功能化合物的手段。所有这些成果都大大拓宽了溶剂选取的范围，相对提高了选取过程的准确性、可靠性, 降低了筛选试验工作量。 2.1溶剂筛选原理 溶剂筛选的主要指标是寻求溶剂对分离物系的最大选择度，它表示溶剂使被分离组分相对挥发度改变的程度。把加入溶剂后和未加入溶剂时组分A(1)对组分B(2)的相对挥发度分别表示为a12和b12，二者的比值称为选择度S，比值越大，说明选择性越好，溶剂的效果就越好。 2.2溶剂的物理特性 萃取精馏过程的实现，经济效果如何，与选择的溶剂密切相关。由于萃取精馏混合物多为强非理想性的系统，所以工业生产中选择适宜溶剂时主要应考虑以下几点： (1)选择性：溶剂的加入要使待分离组分的相对挥发度提高显著，即要求溶剂具有较高的选择性，以提高溶剂的利用率； (2)溶解性：要求溶剂与原有组分间有较大的相互溶解度，以防止液体在塔内产生分层现象，但具有高选择性的溶剂往往伴有不互溶性或较低的溶解性，因此需要通过权衡选取合适的溶剂，使其既具有较好的选择性，又具有较高的溶解性； (3)沸点：溶剂的沸点应高于原进料混合物的沸点，以防止形成溶剂与组分的共沸物。但也不能过高，以避免造成溶剂回收塔釜温过高； (4)其它：溶剂的粘度、密度、表面张力、比热和蒸发潜热等的大小都直接影响到塔板效率和热量消耗，对过程的经济指标产生影响。 此外，溶剂使用安全、无毒性、无腐蚀性、热稳定性好、价格便宜及来源丰富等也都是选择溶剂时要考虑的因素。 . . .. . .. a. .. . . 2.3溶剂筛选方法 目前萃取精馏溶剂筛选的方法有实验法、数据库查询法、经验值方法、计算机辅助分子设计法(CAMD)等。用实验法筛选溶剂是目前应用最广的方法，可以取得很好的结果，但是实验耗费较大，实验周期较长。实验法有直接法、沸点仪法、色谱法、气提法等。实际应用过程中往往需要几种方法结合使用，以缩短接近目标溶剂的时间。溶剂筛选的一般过程为：经验分析、理论指导与计算机辅助设计、实验验证等。若文献资料和数据不全，则只有采取最基本的实验方法，或者采取颇具应用前景的计算机优化方法以寻求最佳溶剂[4]。 3萃取工艺及设备的改进 一般的萃取精馏过程采用2(或3)塔工艺流程,设备主要由萃取塔和溶剂回收塔组成。目前,萃取精馏技术的研究重点是进一步提高萃取剂的选择性、改进工艺过程,减少单元操作和建设成本。雷志刚[5]等针对C4气体萃取精馏丁烯/丁二烯工艺流程中第一精馏塔底出料存在一定热聚合损失、第二精馏塔液相负荷大、板效率低的问题，通过采用第一精馏塔下段汽相采出方式，解决了存在的诸多问题，改进、优化了工艺流程。Gerald Meyer 等在C4气体分离过程开发中，为了进一步提高分离效率，在采用新分离工艺(萃取精馏—选择加氢—丁二烯纯)的过程,将萃取精馏和加氢过程耦合在同一塔中。这样既提高了操作安全性，也提高1 ,3-丁二烯的收率，降低了建设成本。除了加氢反应精馏的耦合外，尝试络合萃取、恒沸精馏萃取的开发工作一直在进行，通过开发复合功能萃取塔，使得在原有低能耗基础上，进一步拓宽了萃取精馏的使用范围，提高了目的产品的收率和质量。 萃取精馏塔采用是板式塔型式，由于浮阀塔板具有高效率、高弹性和高生产能力等优点，所以目前在国内外是采用最为广泛的塔板之一。随着塔器技术的不断进步，原塔板上存在的液流方向气体分布不均匀、液体返混大、浮阀易磨损、脱落等缺点日益突出，导致塔板效率低，塔设备能力受到限制，增加了实际塔板数，同时也造成分离系统能量、溶剂消耗高[6]。近年来，塔板技术有了明显的进步，国内外相继推出了一系列结构新颖、性能优良的新板型。多溢流斜孔塔板、立体传质塔板在国内萃取精馏塔中的应用，提高了原萃取精馏塔的生产能力，同时，回流比明显降低，分离的质量得到提高。虽然，萃取溶剂对萃取精馏过程产生重大的影响，但是通过工艺及设备方面的改进，仍然可以在一定程度上提高该工艺的整体技术水平，降低建设成本，提高其应用范围。 . . .. . .. a. .. . . 4萃取精馏技术的新应用 4.1芳烃分离过程 在芳烃回收方面，液液萃取技术已经有很长的使用历史，液液萃取技术基于组分的极性，来影响组分间的分离，而对于沸点的影响较小。因为受到溶剂选择的限制，对于较宽沸点混合料的分离，采用萃取精馏很难实现，早先它只能对窄沸点物料使用，如采用N-甲基吡咯烷酮或N-甲酰吗啉作为溶剂进行的C6和C7物料的分离过程。 然而，随着萃取精馏技术的发展,采用混合溶剂进行的萃取精馏解决了以上问题。美国GTC技术公司(前身为HFM International,Inc.)的GT-BTX技术具体体现了现代萃取精馏技术在混合芳烃(苯、甲苯、二甲苯)分离过程中的应用[7]。与传统混合芳烃分离过程相比, GT-BTX工艺具有投资成本低、所需设备单元数少、溶剂性能优异、产品被污染的风险小、产品回收率高、纯度高，同时能量消耗低、操作弹性大。经过工业化(120万t/a)技术经济指标的考核, 苯和甲苯的纯度分别达到99.995%和99.99%。总芳烃回收率高于99.19%，溶剂中抽余液和萃取液的质量分数小于10-6，每千克进料的能量消耗为798kJ。 4.2催化裂化汽油的脱硫 催化裂化(FCC)汽油中所含的硫化物中50%-60%(质量分数)是噻吩及其烷基衍生物，其余为硫醇及其他硫化物。在催化裂化条件下噻吩化合物稳定性较强，国外公司普遍采用加氢脱硫方法，为了进一步降低汽油中的硫含量，目前采取的措施是提高加氢处理能力。加氢有利于进行燃料中脱硫处理，但是它存在运行费用高、深度加氢将降低汽油辛烷值等缺点。根据油品所含硫化物的特点，目前普遍采用催化氧化、络合法、催化吸附、生物法、溶剂萃取和碱洗法等进行油品中硫化物脱除。在这些方法中，萃取精馏技术具有其自身优势，在处理FCC汽油时，该工艺技术采用一种可以改变进料中非芳烃组分(含烯烃)和噻吩化合物相对挥发度的溶剂，在萃取噻吩化合物的同时，也萃取其他芳烃硫化物(由于这些化合物的强极性)，而不含烯烃的组分进入加氢系统进行处理。采用萃取精馏和碱洗法，具有无辛烷值损失、加氢负荷低、可处理较宽范围硫含量的裂解料、操作弹性大的特点[8]。 通过在加氢前加入萃取精馏，解决了传统工艺中存在的问题，芳烃中的噻吩硫化物被高选择性的溶剂萃取，减少了抽余液中的烯烃含量，低硫、高烯烃的抽余液可以直接与含10-6噻吩硫的汽油掺混。而高含量的硫醇在进料或抽余液中可以采用传统的碱洗方式进行处理，这样总的硫含量很容易降低到(5-110)×10-6,同时不用降低辛烷
