电弧喷涂技术
电弧喷涂技术是80年代兴起的热喷涂技术，应用领域非常广泛，受到许多部门的重视。虽然国外从60年代就开始推广电弧喷涂技术，但真正广泛用于工业领域也是80年代才开始。我国开始推广电弧喷涂技术是90年代初期，从1996年以后才受到各地政府及大型国家重点工程的重视。如三峡工程、广船国际、港口各种储罐、电力工程铁塔等等。
一、电弧喷涂原理
电弧喷涂是以电弧为热源，将熔化的金属丝用高速气流雾化，并以高速喷到工件表面形成涂层的一种热喷涂工艺。喷涂时，两根丝状金属喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、连续地分别送进电弧喷枪中的两个导电嘴内，导电嘴分别连接电源正负极，并保证两根金属丝之间在未接触之前绝缘。当两根金属丝端部相互接触时产生短路而形成电弧，时金属丝端部瞬间熔化，此时利用压缩空气把熔化的金属雾化，形成金属微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面上，产生金属涂层。
二、电弧喷涂的技术特点
a) 电弧喷涂的优点突出表现在其涂层所能达到的高强度和优异的涂层性能。应用电弧喷涂技术，可以在不提高工件表面温度、不使用贵重打底材料的情况下获得高的结合强度。一般电弧喷涂的结合强度可以达到20MPa以上是氧乙炔火焰喷涂的4~6倍。最近大庆某工程公司在为国家某重点工程投标时，专门测验了电弧喷涂的结合强度。用Φ40的Q235圆钢，切断后将两个断面磨平，经过喷砂处理，使粗糙度达到Sa2.5级以上，然后将其中一个断面用电弧喷涂方式喷锌，厚度为0.10~0.15mm，将另一个断面涂上强力胶水，与喷锌层断面相粘结，等胶水完全干燥后上拉力试验机，测得结果为：共用10根圆钢试样，平均结合强度为13.7吨，最小的为10.6吨，最大的为15.2吨，也就是平均结合强度为21.8MPa，最小的为16.9 MPa，最大的为24.2 MPa。由于锌涂层属于比较软的涂层，其结合强度要低于不锈钢等硬质金属。
b) 电弧喷涂的高效率表现在单位时间内喷涂金属的重量大。电弧喷涂的生产
率与电弧电流成正比，以喷涂锌涂层为例，当喷涂电流为200A时，每小时可喷涂30Kg，喷铝或不锈钢也可达到20Kg。这要比氧乙炔火焰喷涂提高5~6倍。河南防腐集团公司在大连为油罐内外表面喷涂铝涂层时，仅用2个多月的时间，从施工组织到工程验收完毕，利用2台CMD-AS3000型电弧喷涂设备每天工作10~12小时，总喷涂面积达到10000平方米，喷涂厚度为0.5mm。
c) 电弧喷涂的能源利用率明显高于其他喷涂方法，节能效果十分突出。电弧喷涂的能源利用率可达57%，而氧乙炔火焰喷涂的能源利用率为13%，等离子喷涂为12%。
d) 电弧喷涂是十分经济的热喷涂方法，能源利用率高，节能效果明显，其额定功率为12KVA，通常使用的电压为30~37V，电流为180~220A，每小时耗电仅为
5.4~8.1度，喷锌30Kg时，每公斤耗电只有0.18度；喷铝或不锈钢时也只有0.4度。
e) 电弧喷涂只使用电和压缩空气，不用氧气、乙炔气等易燃气体，安全性很高。
三、电弧喷涂设备
电弧喷涂设备系统由电弧喷枪、控制箱、电源、送丝机构等组成，另外，电弧喷涂需要使用压缩空气，因此，其辅助设备还应包括空气压缩机，有条件的应为空压机配备油水分离器、储气罐、空气干燥机等设备。
1、电源
电弧喷涂设备的电源通常采用变压器—整流器式直流电源，以硅二极管作整流器元件，称作硅整流电源。硅整流电源结构简单，坚固耐用，噪声小，维修方便。硅整流电源属于平特性电源，具有良好的弧长自调节作用，当电弧长度受到外界因素而变动时，电源会产生很大的电流变化值，丝材的熔化速度随之有较大变化，促使电弧迅速恢复到原来的弧长。弧长的自调节作用能保持一定的弧长，维持电弧稳定燃烧。这对于控制雾化金属的粒子尺寸及金属的烧损率，稳定涂层质量十分重要。此外，平特性电源的短路电流较大，引弧容易，还具有防止电弧回烧导电嘴的保护作用。电弧喷涂电源的空载电压一般在18~40V之间，额定工作电流为300A。以CMD-AS3000型电弧喷涂设备为例，其空载电压为27~40V，分八个档次调节，额定电流为300A。过去曾有人用过直流电焊机电源作为电弧喷涂的电源，由于电焊机电源具有陡降的外特性，工作电压要在40V以上，使喷涂时金属丝碳烧损严重，降低表面硬度和结合强度。现在使用的专门为电弧喷涂设计的平特性电源可以在较低的电压下工作，使喷涂时的碳烧损大为减少（一般可达50%），保持良好的弧长自调节作用，连续喷涂不断弧，能有效地控制电弧电压。平特性电源可以随着调节喷涂电流的大小来控制送丝速度的快慢，维持稳定的电弧喷涂过程。平特性电源操作非常简单，根据丝材的材质（熔点大小）选择一定的空载电压，利用调节电流来控制送丝速度，从而确定电弧喷涂的工作效率。通常在喷锌或喷铝时的空载电压调节在30~32V，电流调节到180~200A即可；喷涂不锈钢、铜或其他硬质合金时，电压应在35~38V，电流在200~250A。
2、电弧喷枪
电弧喷枪分为手持式和固定式（机卡式）两种。手持式喷枪操作灵便，万能性强；固定式喷枪通常用于喷涂生产线或对涂层均匀性要求很高的工作，如轴类修复、较薄涂层等。电弧喷枪由壳体、导电嘴、喷嘴、雾化风帽、遮弧罩等组成。喷枪要完成使金属丝材准确对中，维持电弧稳定燃烧，熔化丝材及雾化喷射等功能。喷枪中的导电嘴与喷嘴是关键零件，直接影响喷涂层的质量及喷涂过程的稳
定。金属丝材在导电嘴中既要导电，又要减少送丝阻力，这就要求导电嘴要有合适的孔径及长度。孔径过小，送丝阻力大，孔径过大，导电性能不稳定，丝材对中的性能也差，甚至在导电嘴内引发电弧，产生粘连现象。CMD-AS3000型电弧喷枪使用3mm直径丝材，其导电嘴孔径为3.2mm，也就是单边0.1mm的余量。导电嘴内壁要保持清洁，粘上油污或氧化物会影响丝材的导电性能，增大送丝阻力。导电嘴属易损件，应定期更换。两个导电嘴之间的夹角一般在30°~60°之间。喷嘴，也叫压缩空气喷嘴，它对熔化的金属起到有效的雾化作用。由于盘状丝材从送丝机构经送丝管送入导电嘴时还会出现固有的弯曲现象，所以不能保证两根金属丝相交时总是处于中心位置，当交点偏离气流中心时，容易造成雾化气流波动。为此，目前的电弧喷枪均采用使丝材端部在雾化气流内的方案。这种方案可以保证稳定的雾化过程。电弧喷枪因送丝方式的不同还分为推丝式和拉丝式两种。由于拉丝式喷枪体积很大，也很重，一般都做成固定式（机卡式），适合于喷涂生产线使用。但拉丝式喷枪由于送丝装置全在枪上，各种零件受重量限制，体积都很小，所以拉丝的力量有限，不能满足所有丝材的送丝要求，一般只能拉动小盘的锌、铝等材质较软的丝材。推丝式喷枪是由专门的送丝机构通过两根特制的送丝软管推送到导电嘴中，所以枪体结构简单，重量轻，操作灵活，最适合手持作业，如果用于固定式操作，也能很方便地制作成机卡式喷枪，用于喷涂生产线使用。CMD-AS3000型电弧喷枪就是采用推丝式设计，使用3mm直径丝材，喷涂时电弧稳定、可靠、不断弧，喷涂质量致密、平整，不仅可以喷涂锌、铝等材质较软的丝材，对于不锈钢、高铬镍合金、高硬度管状丝材等均可以很轻松地进行喷涂，也就是说，目前所有的金属丝材都可以使用。
3、送丝系统
送丝系统通常由送丝机构、送丝软管、丝盘等组成，送丝机构还包括直流伺服电机、减速器、送丝主动轮、送丝轮、压丝轮等。送丝系统的作用是将两根相互绝缘的金属丝稳定地自动送入电弧区。丝盘上的金属丝经过安装在减速器输出轴上的送丝主动轮驱动送丝轮，使金属丝进入送丝软管及喷枪内的导电嘴。这种送丝系统是专门为推丝式喷枪设计的。由于送丝系统是否工作可靠关系到电弧喷涂工作的生产率和涂层质量，所以，要求送丝系统具有优良的驱动性能及较小的送丝阻力。CMD-AS3000型电弧喷涂设备的送丝机构为两轮驱动（2×4）型，即两个送丝主动轮驱动四个送丝轮和四个压丝轮。由减速箱同时驱动两边的各一个送丝主动轮，每个送丝主动轮驱动两个带丝槽的送丝轮，当金属丝材放入送丝轮丝槽后用两个压丝轮分别压紧送丝轮，这样就可以靠摩擦力将金属丝材送入送丝软管。压丝轮的主要作用是将送丝轮丝槽中的金属丝材压紧，使之产生一定的摩擦力，以便金属丝材可以送入送丝软管。压丝力度一定要适中，过紧会增加送丝阻力，也会将金属丝材压变形；过松会使金属丝材在丝槽中打滑，造成送丝不畅，甚至中断。压丝轮由压丝杆压紧，压丝杆上有松紧调节装置。送丝软管是两根由橡胶、金属螺纹管、氟塑料、导线等材料特制的，不仅起到将金属丝材导入喷枪导电嘴的作用，而且两根送丝软管均为导电体，连接正负电极，使金属丝材通过导电嘴相交时产生电弧。送丝软管的质量要求很高，软管内径控制很严。如果送丝软管的内径过小，金属丝材与管壁接触面大，送丝阻力也会增大；送丝软管内径过大，金属丝材在送丝管中呈波浪状态，点接触过多，阻力亦很大，而且有可能使软一点的金属丝材产生折弯，造成导电嘴堵丝。因此，在电弧喷涂操作过程中，应避免送丝软管弯曲过大，造成死弯；防止踩踏，使送丝软管变形，造成送丝阻力增大，甚至堵丝；绝对禁止将内芯抽出，造成送丝软管损坏。要经常对送
丝软管进行清理，一般的清理方法可用压缩空气定期喷吹送丝软管内壁，清除管内壁的金属氧化物及金属屑或油污等等。
四、电弧喷涂工艺
1、表面预处理
电弧喷涂工艺中的表面预处理是一项非常重要的工作，包括表面清洗、表面预加工、表面粗糙化等方面。
1）表面清洗表面清洗的主要目的是将待喷涂表面除油、去污、除锈等。普通的表面处理方法，如电镀、镀锌、热浸锌等一般用酸洗的方法进行表面清洗，如果用这种方法进行电弧喷涂表面清洗，不仅不能使待喷涂表面粗糙化，而且容易造成环境污染。现在已逐渐减少使用酸洗的方法进行表面清洗。由于喷砂方式即可以去除待喷涂表面的油污、锈蚀、氧化层等，还可以使待喷涂表面粗糙化，所以，目前利用喷砂的方法进行表面清洗是最好的方法。可以说，喷砂能够适合几乎所有方式表面处理前的预处理工作。
2）表面预加工由于电弧喷涂可以进行轴类及机械零件的修复，所以在修复之前必须对工件表面进行预加工，也就是要将工件表面磨损部位用车（适合于轴类）或铣、刨（适合于平面）的方式加工平整，然后经表面粗化处理，喷涂上所需金属。表面预加工量视涂层厚度而定，一般要求在工件最大磨损量以下0.1~0.25mm。预加工时应特别注意边角的过渡，喷涂层边缘，特别是锐边，有可能使喷涂层剥落，所以边角处应加工成较大的圆角或倒角。平面预加工时，应将磨损最大处作为中心，向四周切削超过磨损部位较大的预加工面，中心处可以有较大的加工量，向四周扩散时逐渐平滑过渡到正常表面处，避免产生直角，造成边缘与正常表面结合处产生缝隙。电弧喷涂后，工件可以进行机加工，但最佳方
法是磨削。
3）表面粗糙化不管是用于防腐蚀工程，还是机械零件表面修复，电弧喷涂前最重要的工序就是将待喷涂表面进行粗糙化处理。表面粗糙化处理通常是用喷砂方法，如果是轴类修复，还可以用车螺纹或电火花拉毛的方法。目前，喷砂处理不仅是表面清洗的最好方法，也是表面粗化处理的最好方法。喷砂的材料（也称磨料）选用可根据工件的尺寸、形状及硬度来决定。通常使用的磨料有刚玉砂、石英砂、建筑砂、钢砂、铜矿渣等。磨料粒度一般在14~40目范围内，特殊情况也可选用更粗或更细的磨料。喷砂所用压缩空气的压力为0.5~0.7Mpa。磨料一定要洁净、锋利、多角。喷砂粗化程度应按国家标准执行，至少应达到Sa2.5级。检验粗化等级可以用专用的粗糙度仪，也可以凭经验在较强光线下从各个角度观察被喷砂表面，如果没有反射亮斑，即为合格。喷砂时使用的压缩空气必须无水、无油，喷砂完毕后用洁净的压缩空气将表面喷吹干净，去除尘土。喷完砂后最好在4小时内进行电弧喷涂，喷砂后的表面禁止用手触摸，特别是在搬运过程中一定要保持喷砂表面的洁净。
2. 涂层质量控制
1）涂层致密度电弧喷涂的涂层致密度由熔化的金属粒子大小决定。金属粒子大则涂层表面粗糙，致密度不好；金属粒子小则涂层表面细密，致密度好。但并不是金属粒子越小越好。由于涂层质量还涉及到涂层的结合强度，如果金属粒子非常小，则涂层结合强度将会降低，而且也容易造成金属粒子碳化，变成氧化物，从而无法与工件结合。影响涂层致密度的因素主要是压缩空气的压力和流量，同时也与喷枪喷嘴的形状有关。以CMD-AS3000型电弧喷枪喷嘴为例，其结构设计比较合理，而且通过喷枪内的气室可以将两根金属丝材的端部完全包覆于压缩空
气射流中，此时，如果压缩空气的压力、流量合适，金属丝材熔化时产生的熔滴就可以被很好地雾化，金属粒子尺寸就会明显降低，涂层组织也会细化，达到理想的致密度要求。电弧喷涂时压缩空气的压力一般为0.5~0.7Mpa,空气流量为1.6~2.0M3/分钟。
2）涂层与基体的结合强度电弧喷涂涂层与基体的结合强度取决于下列因素：
压缩空气的压力
压缩空气的流量
待喷涂表面的预处理程度
喷枪相对于工件表面的距离
电弧喷涂设备的送丝速度，也就是电流的大小
电弧电压
提高压缩空气的压力可以使金属粒子增加撞击力，在金属粒子撞击工件表面时增大变形量，从而提高涂层结合强度。在提高压缩空气的流量时同样可以增加涂层的结合强度。
由于表面预处理是电弧喷涂工作的重要环节，因此，要提高涂层的结合强度必须做好表面预处理。涂层结合强度不高的主要原因就是表面预处理效果不好。人们只重视电弧喷涂本身，却忽视了表面预处理。在用喷砂方式进行除油、除锈及表面粗化时往往不能正确地选择合适的砂料，而且不能正确的调节压缩空气的压力和流量，甚至喷出的压缩空气含有水气、油气，这些都会造成表面预处理程度较差，达不到电弧喷涂的要求。有时在进行表面预处理时的一切方法均按要求工作，预处理效果也很好，但是不注意对预处理表面加以保护，在放置或搬运时
造成二次污染，使处理过的表面重新沾上油污、水气、粉尘等，电弧喷涂时仍属于不合格表面。
喷枪相对于工件表面的距离可以影响涂层的结合强度。距离增加可以降低金属粒子的喷射速度，距离越大，金属粒子的喷射速度变慢，飞行距离变长，也就增加了金属粒子的氧化程度，氧化物过高，会造成涂层的结合强度下降。电弧喷枪相对于工件表面的距离应为150~200mm。
电弧喷涂时的工作电流和电压对涂层的结合强度也会产生影响。并不是电压、电流越高越好。提高电压固然可以保证电弧稳定，提高电流固然可以增加电弧喷涂的生产率，但是，同时还可以造成金属的烧损，增加氧化物，从而降低了涂层的结合强度。因此，一定要根据金属丝材的材质以及涂层要求确定电弧喷涂时的电流和电压。
3）涂层硬度
电弧喷涂过程中，涂层硬度的提高是由金属粒子附着在工件表面时压缩空气对其快速冷却而使金属组织发生变化来决定的。一般来说，影响涂层硬度的因素有以下几个方面：
金属丝材的化学成分
喷枪相对于工件表面的距离
压缩空气的压力、流量
喷涂电压、电流
金属丝材的化学成分对涂层硬度的影响很大。金属丝材硬度越高，涂层硬度也会越高。当然，任何金属丝材在电弧喷涂时都会有部分碳烧损和氧化现象，如果一味地提高电流和电压，就会使碳烧损和氧化量增加，涂层硬度也会降低。适
当地提高压缩空气压力和流量可以加速金属粒子冷却，提高涂层硬度。
另外一个容易混淆的概念是在测量涂层硬度时一般是使用硬度仪来测量，当涂层喷好后，经机加工将表面抛光，然后选择多点用硬度仪测量出平均硬度值。但是，这样测量的结果并不准确，也就是说，并不是涂层硬度，而是涂层与工件的结合硬度。由于涂层较薄，且工件一般均为普碳钢等硬度较低的金属，当使用硬度仪“打”硬度时，通常会将涂层和工件的硬度一起“打”出来，此时的硬度是涂层与工件的结合硬度，与涂层本身的硬度相比会降低很多。因此，测量涂层硬度时应将涂层剥离，或将涂层附着在相对硬度相同或高于涂层材料硬度的工件时进行测量。
3、电弧喷涂规范参数
电弧喷涂的主要技术参数是工作电压和电流，另外还包括压缩空气的压力和流量，喷枪与工件的相对距离等。
由于金属丝材的材质不同，熔点、硬度也不相同，所以进行电弧喷涂时要根据丝材的材质选择工作电压和电流。一般来说，硬度和熔点较低的金属丝材使用的工作电压和电流也相对较低；硬度和熔点较高的金属丝材所用的工作电压和电流也相对较高。表一为电弧喷涂规范参数。
表一电弧喷涂规范参数
丝材名称工作电压（V）工作电流（A）压缩空气压力（MPa）压缩空气流量（M3/分钟）锌28 150 >0.5 >1.6
铝34 180 >0.5 >2.0
不锈钢37 250 >0.5 >2.0
铜37 250 >0.5 >2.0
碳钢32 200 >0.5 >2.0
管状丝材38 250 >0.5 >2.0
电弧喷涂时工作电压会随着电网电压有所浮动，当电网电压不稳定时，工作
电压也可能产生变化。有些金属丝材对电压的稳定性要求比较高，所以应尽量避免电网电压波动。工作电压应根据空载电压来确定，工作电压比空载电压低2V左右。
电弧喷涂设备电源上都有电压调节装置和电压表，通常电压调节装置为八档调节。以CMD-AS3000型电弧喷涂设备为例，各档电压为：0档—空档，1档—26V，2档—28V，3档—30V，4档—32V，5档—35V，6档—37V，7档—40V。电压表为数字式电压表，另外在送丝机构上还有一块指针式电压表。
电弧喷涂设备的电流调节一般为无级调节，即0~300A。调节旋钮在送丝机构上，以指针式电流表显示。操作时应将电流首先调至零，然后逐渐调高，直至所需电流。工作电流的大小可以决定电弧喷涂的生产率，电流越高，送丝速度越快，生产率也就越高。
4、电弧喷涂后处理
电弧喷涂时金属丝材熔化成极微小的金属粒子，涂层往往会有2~8%的孔隙。由于孔隙可能互相连接并从表面延伸的基体，造成基体不能百分之百地与外界隔绝，会使气体、液体等介质从孔隙渗入到基体，引起涂层与基体界面处腐蚀，达不到长效防腐的目的。为了避免孔隙造成基体“反锈”，就要用封孔的方法将孔隙填充，也就是电弧喷涂后处理。
电弧喷涂后处理一般有下列几种方法：
1）涂料涂敷法：主要用于耐腐蚀涂层。利用涂料渗入涂层孔隙中，隔绝外部环境，进一步提高涂层对基体的保护效果。通常使用的涂料有清漆、环氧树脂等。
2）渗油法：适用于有油润滑的涂层。目的是提高涂层的储油性能和润滑性
能。一般在涂层温度约60~90℃时用常规机油或润滑油涂刷在涂层表面。渗油还可以改善涂层的加工性能，并能防止磨削液渗入涂层中。
3）抗高温密封法：主要用于使用温度超过200℃的涂层，目的是改善涂层的抗高温氧化能力。一般可用硅酮树脂、无机硅酸盐料浆等。
4）自熔法：利用1000~1300℃的高温将涂层二次熔化，也叫重熔法。有火焰重熔、炉内重熔、激光重熔、电感应加热重熔等方法。
5）浸渗处理法：利用铅、锡、银、铜纤料的低熔点特性，在800~1000℃的真空炉或氢气炉内对高耐磨涂层进行1~2分钟的浸渗，改善涂层的强度和耐磨性。
五、电弧喷涂应用
1、长效防腐蚀涂层
一般环境下用于长效防腐蚀的材料是锌和铝，或是锌铝合金。由于锌和铝的电极电位比铁低，对钢铁气体基体起到阳极保护作用，应次锌和铝被广泛用于共铁结构件耐大气、淡水、海水和土壤环境的长效防腐蚀涂层。目前我国利用电弧喷涂锌和铝用于长效防腐蚀的领域已非常广泛，如建筑、桥梁、海洋钻井平台、闸门、广播电视天线、雷达天线、输变电铁塔、电缆桥架、公路护栏、灯杆灯柱、高架人行天桥、各种储罐、各种管道、各种反应釜、船舶、港口机械、煤矿井筒、煤矿机械、化工机械等。在工业大气、淡水、海水及土壤环境下的钢铁结构件选择电弧喷锌或电弧喷铝涂层，加上封闭技术，其防腐蚀年限可达20~30年。例如：北京市潮白河水闸门表面利用北京新迪表面技术工程有限公司生产的CMD-AS3000型电弧喷涂设备喷锌，涂层厚度仅0.08~0.12mm，防腐蚀年限可达20年以上；北京东方化工厂利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备对储乙二醇罐内外喷铝，涂层厚度为0.15~0.20mm，防腐蚀年限超过20年。
另外，利用具有自粘结性能的镍铬钛和铁铬铝等专用合金材料对动力、造纸、化工、热电等大型工业锅炉受热管件中的水冷壁管、过热器管、再热器管和省煤器管实行电弧喷涂高温防腐蚀，目前被认为是最有效的方法。不仅工作效率高，施工费用低，现场适应性强，而且在环境比较恶劣的情况下仍能保持稳定的喷涂质量。电弧喷涂大型工业锅炉“四管”进行高温防腐蚀的年限可达7~10年。
煤矿井筒阴暗、潮湿、淋水，相对湿度很大，井筒大型钢铁结构件长期处于严重的腐蚀环境中。一般矿井的设计寿命为50~100年，现行的防腐蚀方法均为除锈、刷漆，其防腐蚀年限仅为3~5年，因此在井筒服役漆匠需多次更换钢铁结构件，代价十分昂贵。采用电弧喷涂锌铝复合涂层后，其使用寿命可延长到30年以上。经北京新迪表面技术工程有限公司在山西、河南、山东、安徽等地的煤矿利用CMD-AS3000型电弧喷涂设备对井筒钢铁结构件进行锌铝复合喷涂，效果很好，为公认为是最经济、最有效的长效防腐蚀方法。
管道在工业生产中是不可缺少的输送渠道，不论是化工管道、石油管道还是工业及民用输水管道，都会长期处于腐蚀环境中。利用电弧喷涂锌或铝涂层进行防腐蚀处理可以达到长效防腐蚀的目的。根据国际标准，电弧喷锌后的输水管道刷上一层沥青，防腐蚀年限可达100~120年。
2、机械零件修复
冶金、石化、煤炭、机械加工等行业中经常使用的压力机，其大型柱塞长期运行后表面出现划痕、磨损，影响密封效果，经多次磨削修复后尺寸超限而报废。利用电弧喷涂不锈钢涂层，然后进行磨削加工，不仅能够恢复使用，还能提高柱塞的耐磨耐蚀性能。利用电弧喷涂技术修复好的大型柱塞，其使用性能往往优于新柱塞，而且修复成本仅为新柱塞的四分之一。
造纸烘缸的尺寸大，造价高，是造纸机械的重要部件。在使用过程中，烘缸内要通入120℃高温的蒸汽，外表面接触纸浆中的腐蚀介质，再加上烘缸表面还要与刮刀接触，使烘缸在使用过程中形成划痕和点状腐蚀。采用电弧喷涂不锈钢涂层修复烘缸可以延长使用寿命，提高生产质量。有些烘缸制造厂还把电弧喷涂不锈钢技术应用于烘缸的制造，质量非常好，受到用户欢迎。
电弧喷涂修复各种轴（包括大马力曲轴）、轴瓦等应用非常普遍，用于修复各种液压缸柱和缸体更是广泛。利用电弧喷涂高铬镍丝材修复的煤矿矿井液压支柱和缸体，不仅修复成本低廉，而且可以提高寿命3~5倍。山东某煤矿利用北京新迪表面技术工程有限公司生产的CMD-AS1620电弧喷涂设备修复液压支柱和液压缸，使用寿命大大提高。新疆某汽车修配厂利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备修复汽车曲轴，成本低，质量好，不仅为运输公司减少支出，还为本厂创造了可观的经济效益。
3、快速制作模具
当前塑料制品加工产品变形十分频繁，模型周期不断缩短，许多产品转向多品种小批量方式生产，迫使生产企业寻求快速、低成本的模具制造技术。电弧喷涂快速制模技术具有制作周期短、制模成本低、制模线条清晰、原形尺寸不受限制、不存在原形材料扭曲或收缩现象等优点，尤其适合难以机械加工，图形复杂，带有装饰花纹的行腔模具。电弧喷涂制作模具小到钱币，大到飞机、汽车零件、如汽车的驾驶盘、仪表盘、前后车灯灯罩；民用建筑的隔热板，装饰板；轻工业中的鞋底、玩具、工艺品；公路上的反光板及其他塑料制品等。电弧喷涂制模成本仅为机加工制模成本的十分之一，是铸铝模成本的二分之一。利用电弧喷涂可以喷制用于生产聚氨脂、聚乙脂、PVC、ABS、玻璃纤维等大型复合材料的合金模
具。
4、其他
电弧喷涂不仅可以在钢铁等金属表面进行喷涂，还可以在水泥、木材、石膏、塑料、石料、橡胶、陶瓷、粘土、玻璃钢甚至纸张上进行喷涂。目前我国益友企业将电弧喷涂技术用于生产民用产品和装饰用品中。如利用电弧喷涂设备喷制不粘锅底层，然后喷上不粘材料生产不粘锅；利用电弧喷涂设备在大型石膏壁画上喷涂黄铜，经打磨后制成铜壁画；在木制、玻璃钢或石膏等材料上喷涂黄铜、紫铜、不锈钢等制作工艺品；在大型石雕表面喷涂黄铜或紫铜，经打磨后制成铜雕；在木制材料上喷涂铜或不锈钢，制成重量轻、成本低的防盗门等。目前我国南方地区已有许多中小私人企业利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备生产不粘锅、工艺品、雕像、防盗门及快速制作模具等；沈阳市某大型百货商场利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备喷制了大型铜壁画。
总之，电弧喷涂技术应用广泛，是近年兴起的热喷涂技术中的新秀，本文介绍的仅是目前国际国内已知的部分电弧喷涂技术应用范围，相信还有许多方面的用途等待人们去开发。
电弧喷涂的原理 电弧喷涂是利用两根连续送进的金属作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，利用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以高的速度喷向工件表面形成涂层的一种热喷涂方法。喷涂时，两根丝状金属喷涂材料通过送丝装置均匀连续的分别送进电弧喷涂枪中的导电嘴内，导电嘴分别接电源的正负极并保证两根丝材在未接触前的可靠绝缘。当两根金属丝材端部由于送进而相互接触时，发生短路而产生电弧，使丝材端部瞬间熔化，压缩空气将熔融金属熔化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层。 2电弧喷涂工艺的特点 电弧喷涂作为一种新型的热喷涂方法，有许多显著的优点。 2.1涂层结合强度较高、硬度高、孔隙率低 电弧喷涂时，熔滴温度可达6000℃以上，微熔滴加热温度、喷射速度都比火焰喷涂时高，因此粒子的动能和热能都比较高，从而获得较高的结合强度和涂层强度。试验证明，电弧喷涂的结合强度约是火焰喷涂层的2.5倍。电弧喷涂形成的涂层硬度要比喷涂材料高30％－80％。电弧喷涂涂层的孔隙率小于8％，低于火焰喷涂所得的涂层的孔隙率。 2.2生产率高、安全可靠，喷涂工件不变形
电弧喷涂的生产率正比于喷涂电流，它的高效率表现在单位时间内喷涂金属的用量大。试验证明：喷涂电流为300A时，喷Zn效率可达30kg/h，喷Al可达10kg/h。电弧喷涂技术仅使用电源和压缩空气，不用氧气、乙炔等易燃气体，安全性高，喷涂工件不变形。 2.3能源利用率高， 电弧喷涂的节能效果十分突出，能源利用率显著高于其他喷涂方法，而能源费用降低50％以上。 2.4使用维修方便、便于现场施工 电弧喷涂设备体积小、重量轻、移动方便、易损件少，维修方便，易于现场施工。 3电弧喷涂设备及材料 3.1电弧喷涂设备 电弧喷涂设备由电弧喷涂枪、控制箱、电源、送丝装置及压缩空气系统等组成。 (1)电弧喷枪 电弧喷枪是电弧喷涂设备的关键装置。其作用是将连续送进的丝材在喷枪前部一定的角度相交，由于丝材各自接于直流电源的两极而产生
水冷壁防磨喷涂技术方案 1喷涂材料及主要技术指标： 水冷壁防磨喷涂采用打底材料和耐磨合金材料分别为CL-302 和CP-302A， 再用高温耐磨CCS专用封孔剂进行封孔。 1、CP-302A涂层主要技术指标： 结合强度：70Mpa 硬度：≥HRC55（500～1000HV0.1） 内聚强度：≥260Mpa 喷涂距离：200-300mm 喷涂粒子速度：≥400m/s 孔隙率：≤1% 使用温度：1500℃导热系数：60W/M*K 抗冲蚀性：1.09×10￣4cm3/h (900～400℃、1000g200目Al2O3、600s) 抗高温氧化性：1.63×10-4 mg/(mm2.h) (800℃、100h) 热膨胀系数：12×10-6 ℃-1（0～800℃） 耐介质性（H2SO4、HCl、NaOH、NaCl）:优 喷涂工件温度：≤100℃ 涂层总厚度：0.5～0.6mm 使用寿命：≥4年 喷涂工作层丝材CP-302A化学成分 喷涂打底丝材CL-302化学成分
3、所用材料主要性能介绍： 1）、打底材料CL-302: 本公司采取增加结合强度的方法是用本公司自行生产的CL-302作为打底材料，该材料的特点是： a、CL-302为放热性材料，喷涂时其到达管子表面时仍为熔融状态（因打底层仅喷0.1mm，所以不会造成明显温升），这可保证其与管子之间的微冶金结合和机械咬合，结合强度可达70Mpa； b、CL-302具 很高的抗高温氧化腐蚀能力，所以在使用时不会因结合面氧化腐蚀而造成涂层脱落。 2）、CP-302A：本公司研发生产的CP-302A粉芯材料由Cr、B、Si、Ni、Mn、Ti 组成，该材料是专门设计用于锅炉管道的防磨涂层材料，具有优异的抗高温冲蚀磨损性能，与炉管材料的匹配性好，膨胀系数相近，结合力大，硬度高，可以起到非常突出的防护效果，经多台锅炉使用效果显著。图（1）为CP-302A涂层截面金相组织照片，图（2）为CP-302A丝材，图（3）为水冷壁管经过喷砂处理后的表面形貌，图（4）为水冷壁管表面喷涂CP-302A后的形貌，图（5）为水冷壁管表面涂层经过一个周期使用后的表面形貌，图（6）为涂层与基体的结合面金相照片。 （1）CP-302A，515m/s，截面，×200 （2）CP-302A产品图片
个人收集整理-ZQ 定义：电弧喷涂技术就是通过专用电源，使带电地耐腐蚀金属丝材产生电弧熔化，在—秒内，熔融金属地高温液滴被压缩空气喷吹、雾化、喷涂至预先喷砂除锈地钢铁构件表面，形成纯度高、结合力强地机械—冶金结合喷涂层，它对活泼地钢铁基体具有阴极保护作用.然后在该喷涂层上均匀涂敷具有抑制腐蚀作用地专用封闭剂，它不仅能进一步隔绝腐蚀介质侵蚀基体钢铁，同时使电弧喷涂金属层与封闭涂层界面阻抗增大，耐腐蚀性能大为增强. 电弧喷涂防腐涂层地防腐原理为机械屏蔽和阴极保护联合作用.当涂层发生破损、腐蚀介质存在时，金属喷涂层能够牺牲自己，保护钢铁基体不发生腐蚀； .电弧喷涂长效防腐技术地突出特点 （）防腐寿命长：根据不同地腐蚀环境和具体地工件特点，通过合理地涂层设计，目前电弧喷涂长效防腐涂层体系自身地耐蚀寿命达年以上，是重防腐油漆地—倍，热浸镀锌地—倍，玻璃钢涂层地—倍.因此电弧喷涂防腐技术使钢结构件地使用寿命由～年提高到半个世纪以上. （）与金属基体地结合力高：电弧喷涂层与基体以机械热镶嵌和微冶金结合共同作用，涂层表现出较高地结合力，是火焰喷涂地倍，大大超过了国家标准，在所有防腐涂层里结合力最高. （）生产效率高：电弧喷涂长效防腐技术同氧—乙炔火焰喷涂相比，电弧喷涂为双丝送入，单机生产效率提高了—倍. （）涂层质量好：电弧喷涂加热丝材方式为电弧加热，丝材融化温度高，融化均匀，喷涂致密，涂层质量稳定，对工件地热应力没有影响，而氧—乙炔火焰喷涂为火焰加热，丝材融化温度低，存在氧化、碳化等隐患，影响涂层质量. （）可修复性强：钢结构件在加工、起吊、运输、安装过程中，涂层易被碰坏、划伤，电弧喷涂技术可以进行修复，保证了防腐体系地完整性和有效性；而热浸锌及玻璃钢等防腐技术本身无法进行修补，只能用喷涂或其它方法修复，势必增加设备投资. （）普遍适应性好：电弧喷涂技术可根据腐蚀环境不同选用相应地耐蚀材料，工艺系统具有普遍适应性；热浸锌只能制备锌涂层，对于复杂地腐蚀环境，单一地锌涂层往往又难以适应，因此热浸锌防腐方法适应性较差. 1 / 1
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
防磨防腐新材料超音速电弧喷涂技术 一、超音速电弧喷涂的原理 电弧喷涂原理是利用两根连续送进的金属丝作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以超音速喷向工作件形成一种结合强度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂层的热喷涂方法。其工作原理与普通电弧喷涂（亚音速雾化）一样，超音速电弧喷涂是一个不断连续进行的熔化－雾化－沉积的过程。但在雾化方式上，超音速电弧喷涂与普通电弧喷涂有根本的区别，即超音速电弧喷涂是采用超音速雾化。其优点是：雾化效果好，雾化后的粒子细小均匀，速度高，有利于获得高质量的涂层。超音速电弧喷涂采用拉伐尔喷嘴，将气流的速度从亚音速提高到超音速，加强了气流对粒子的加速效果，从而提高了粒子速度。粒子速度对涂层的性能有很大的影响。粒子速度高，粒子沉积时对基体的撞击作用就强，粒子变形就充分。有利于粒子与基体、粒子与粒子之间的结合，从而提高涂层的结合强度和内聚强度；粒子速度高，粒子沉积前在空气中的飞行时间短，飞行中产生的氧化物就少，有利于粒子的结合，从而提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率。粒子速度越高，越有利于获得高质量的涂层。随着热喷涂设备的更新换代，粒子速度在不断提高，涂层的质量也不断得到改善。 超音速雾化减小了粒子的粒度，降低了涂层的粗糙度。粗糙度是涂层的一项重要性能指标，它取决于雾化后粒子的粒度。超音速雾化加强了气流对丝材端部熔化金属间的作用，雾化的粒子细小均匀，大大降低了涂层的粗糙度。同时，粒子粒度的减小，也降低了粒子扁平化过程中的飞溅，有利于降低涂层的孔隙率。 超音速雾化是超音速电弧喷涂的出发点，是其与普通电弧喷涂的根本区别。 超音速电弧喷涂设备包括电源、喷枪、送丝机构及其附件，关键设备是超音速电弧喷枪。我公司采用进口喷嘴，并且喷涂电流稳定，能在保证丝材雾化效果、涂层质量的前提下，一天的喷涂面积达到20m2。 电弧喷涂时，弧区的温度高达5000－6000℃，用气冷的方式对喷嘴进行冷却。 二、超音速电弧喷涂的技术优点 超音速电弧喷涂与普通火焰喷涂相比，有以下技术优点： 1、热效率高。火焰喷涂产生的大部分热量散失到大气和冷却系统中了，热能的利用率仅为8－15%。而电弧喷涂是直接用电能转化为热能来熔化丝材，热能利用率高达70－80%。
喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为
题目：电弧喷涂制模技术 学生姓名： 专业班级： 学号： 学院： 指导老师： 日期：2009年10月18日
电弧喷涂制模技术 专业班级：学生姓名： 指导老师： 中文摘要：随着市场竞争的日渐加剧，工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，产品的更新换代越来越快，对模具的需求量也越来越大。传统机加工模具成本高、加工周期长、柔性差的缺点凸现出来，企业为了适应这种发展趋势，开始加大开发快速制作经济模具技术的研究力度。近年来，快速模具制造技术(Rapid Tooling-RT)得到了飞速发展。电弧喷涂制模就是一种典型的快速模具制造技术，它具有制模工艺简单、制作周期短、模具成本低等显著特点，特别适用于小批量、多品种的生产使用，尤其在当前市场竞争的情况下，电弧喷涂制模技术为产品的更新换代提供了一个全新的制模方法和捷径。 关键词：电弧喷涂模具材料结构工艺 Abstract：With the increasing market competition intensified, industrial products, increasing to a multi-variety, small batch, high-quality, low-cost direction, upgrading of products and faster and faster, to mold the demand for bigger and bigger. The high cost of the traditional mold machining, processing cycle is long, flexible highlighted the shortcomings of poor out of the enterprise in order to adapt to this trend started to increase quickly create economic development of mold technology research efforts. In recent years, Rapid Tooling (Rapid Tooling-RT) has been rapid development. Arc spraying is a typical mold rapid tooling manufacturing technology, It has a simple molding processes to produce short cycle, mold a distinctive feature of low cost, especially for small quantity and variety of production and use, particularly in the current market competition, the arc spraying tooling for the upgrading of products and provision of an entirely new tooling methods and shortcuts. Keywords：electric arc spraying mould material structure technique 正文： 电弧喷涂的原理
编号：CZ-GC-09888 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 电弧喷涂操作规程 Operating procedures for arc spraying
电弧喷涂操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、喷砂除锈： 1电弧喷涂工艺要求必须采用喷丸机进行机械喷丸除锈。 2喷丸机械用的压缩空气必须干燥，无油污。 3喷丸材料必须清洁、干燥、无油污，可用石英砂、铁砂、金刚砂等，粒度在03-4mm之间。 4喷砂后构件表面应干燥，无灰尘、油污、锈层氧化皮。基体呈钢灰色，质量达到国际通用瑞士标准sa25级，表面粗糙度大 Rz40-80um。 5及时更换喷砂设备中的磨损部件，非操作人员不得使用，禁止将喷砂枪对着人体任何部位。要注意防尘。 6设备专人操作，直立放置，避免震动和撞击。连接管路必须可靠，严禁漏气。 7喷砂现场必须封闭，现场施工人员穿防尘砂衣或戴防尘口罩
等。 二、电弧喷涂： 1电弧喷涂前，首先检查构件表面是否干燥，无灰尘、油污、锈层氧化皮，基体呈钢灰色，表面粗糙度达RZ40-80um，方可实施电弧喷涂操作。 2喷砂除锈后的构件应及时电弧喷涂，间隔时间晴天不超过12小时（雨天不应超过2小时）。 3操作人员必须带防护罩和穿防护服。 4电弧喷涂完毕，用压缩空气清扫锌涂层表面灰尘与油污，间隔不超过3小时涂刷底漆封闭。 5夏天施工，封闭底漆喷刷3小时后，方可进行中间漆的涂刷。 6面漆涂刷5小时前应先喷涂一遍稀释剂，以软化中间漆膜，增加中间漆与面漆层间的结合力。 7电弧喷涂锌层厚度保持在120-150um，封闭底漆厚 50-70um。中间漆厚50-70um，面漆厚50-70um。 8电弧喷锌（涂）构件在封闭孔漆涂刷之前应妥善保管，防止灰
电弧喷涂技术 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
浅谈电弧喷涂技术在电站检修中的应用 电弧喷涂是以电弧为热源，将熔化了的金属丝用高速气流雾化，并以高速喷到工件表面形成涂层的一种工艺。 随着电力机组容量的不断扩大，对电站中的设备、零部件表面性能要求越来越高，特别是在高温、高压、重载及腐蚀介质等工况下工作的零件，其材料的破坏常从表面开始，诸如磨损、高温持久强度降低等，表面的局部损坏又往往造成整个零件失效，最终导致系统停止运行。因此，改善材料的表面性能，会有效地延长其使用寿命，对发电机组的安全运行具有重大意义。 1 电弧喷涂设备组成工作原理及特点 电弧喷涂设备系统由电弧喷涂枪、控制箱、电源、送丝装置及压缩空 气供给系统组成。 电弧喷涂时，采用送丝装置将两根丝状金属喷涂材料通过送丝轮均匀、连续地分别送入电弧喷涂枪中的导电嘴，两根丝状金属充当电极作用，分别固定在2个圆盘内，经电机拖动供给。导电嘴分别接电源的正、负极，并保证两根丝在未引弧前绝缘。工作时两金属丝前端由于送进而互相接触时，在前端部短路并产生电弧,使丝材端部瞬间熔化并用压缩空气把熔化金属雾化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层。 应用电弧喷涂技术，可以在不提高工件温度、不使用结合底层材料的情况下 获得高的结合强度，结合强度大于20 MPa。成本低于氧、乙炔火焰喷涂工艺，安全性高。 2 电弧喷涂的应用过程（以喷涂设备Miller Deltaweld 852、压缩机 GA37FF为例）
电弧喷涂前准备 将待喷涂工件的表面清除干净，不得留有油污、铁锈，应用刚玉砂将待喷涂工件表面打出麻坑，先用24#刚玉砂，然后用16#或12#的进行处理。喷涂前还应对待喷涂表面用 毛刷刷净，再用喷枪火焰烧一下，喷枪应垂直于待喷表面。对于要求粘结牢固度大的构件，可增加喷涂层数，喷枪距被喷面的距离第一层为100—150 mm其他层为150—200 mm,喷涂件的表面温度为150~200 ℃，对漏掉部位不可以补喷。送丝管不能有小弯曲，喷枪 应匀速运动，不能停在一处。对于大面积分块喷涂时推荐采用层间过渡。经喷砂处理后的表面，应在2h内进行喷涂。喷砂处理后的待喷表面不许用手触摸，或被弄脏、污染，应 采用封孔胶进行涂刷封堵处理。 电弧喷涂操作顺序 2.2.1 启动空气压缩机，使空气压力保持在 MPa以上。 2.2.2 合上“电源开关”，将“喷枪开关”放在“开”位置，设定电弧电压。喷枪的送丝 速度与电弧电压成正比，电弧电压可通过调整“喷枪调速”旋钮而得到，电弧电压表可显示其数值，调整完毕后松开“预调开关”按钮。 2.2.3 穿丝，将2根金属丝分别穿过保护软管、后导管、前导管、直至穿出空气帽口，压 紧“制紧旋钮”调整，送丝装置调整好后将空气帽外的金属丝剪平并分开。 2.2.4 喷涂时先打开喷枪上“电器开关”，再按下“喷枪开关”，看工作压力表、工作电 流表是否适合喷涂要求，检查起弧效果。喷涂束夹角可通过调整两丝间夹角（70— 80 °）及空气帽与金属丝交点的距离进行调节。 3 检验
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送
定义：利用两根形成涂层材料的消耗性电极丝之间产生的电弧为热源，加热熔化消耗性电极丝，并用压缩气体将其雾化和喷射到基体上，形成涂层的热喷涂方法。 电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术。电弧喷涂是钢结构防腐蚀、耐磨损和机械零件维修等实际应用工程中最普遍使用的一种热喷涂方法。电弧喷涂系统一般是由喷涂专用电源、控制装置、电弧喷枪、送丝机及压缩空气供给系统等组成。 电弧喷涂长效防腐复合涂层是指电弧喷涂金属涂层外加封闭涂层的复合涂层，电弧喷涂金属涂层主要有电弧喷涂锌、铝及其合金涂层，封闭涂层包括封闭底层、封闭中间层和封闭面层。电弧喷涂长效防腐复合涂层对钢铁基体的防腐原理是物理屏蔽和阴极保护联合作用，封闭涂层的主要作用是物理隔离各种腐蚀介质对金属喷涂层和钢铁基体的侵蚀，电弧喷涂金属涂层对钢铁基体提供牺牲自己保护钢铁的阴极保护作用。喷锌或铝后封闭处理所形成的复合涂层，其耐蚀性比喷锌或铝涂层和封闭涂层两者单独耐蚀寿命值之和要高出50~130%。这种效应被称为最佳协同效应（Synergy Effect电弧喷涂长效防腐复合涂层的寿命推算公式为：复合涂层防腐寿命=（喷铝涂层寿命+封闭涂层寿命）×1.5～2.3。 2、等离子喷涂： 等离子喷涂：包括大气等离子喷涂，保护气氛等离子喷涂，真空等离子喷涂和水稳等离子喷涂。等粒子喷涂技术是继火焰喷涂之后大力发展起来的一种新型多用途的精密喷涂方法，它具有：①超高温特性，便于进行高熔点材料的喷涂。②喷射粒子的速度高，涂层致密，粘结强度高。③由于使用惰性气体作为工作气体，所以喷涂材料不易氧化。 <1>等离子的形成（以N2为例） 图8 等离子体发生过程示意图。 0°k时，N2分子的两个原子程哑铃形，仅在x,y,z方向上平动； 大于10°k时，开始旋转运动； 大于10000°k时，原子间产生振动，分子与分子间碰撞，则分子会发生离解变为单原子： N2＋Ud——>N＋N 其中 Ud为离解能 温度再升高，原子会发生电离: N＋Ui——>N＋＋e 其中 Ui为电离能 气体电离后，在空间不仅有原子，还有正离子和自由电子，这种状态就叫等离子体。 等离子体可分为三大类：①高温高压等离子体，电离度100％，温度可达几亿度，用于核聚变的研究；②低温低压等离子体，电离度不足1％，温度仅为50～250度；③高温低压等离子体，约有1％以上的气体被电离，具有几万度的温度。离子、自由电子、未电离的原子的动能接近于热平衡。热喷涂所利用的正是这类等离子体。 <2>喷涂原理： 图9 等粒子喷涂原理
喷涂工艺过程 1、表面预处理 为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为 0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。 特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。 2、预热 预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情
喷涂工艺介绍 发布时间：2007-4-23 工艺介绍 一、热喷涂是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气体雾化并喷射到 工件表面，形成喷涂层的一种表面加工方法。 二、热喷涂是工件及表面修复、防护和强化的新技术，对于各种钢 铁构件和机械零件，都可以采用热喷涂技术制备各种性能的涂层， 使其具备各种工况下的使用条件:如耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗 氧化或其他所需的特殊性能，达到提高产品质量，延长使用寿命等 目的；而一些已磨损的主 要机械零部件，也可通过涂层进行修复，达到降低成本，节材节能 的目的。 采用热喷涂技术，制备各种表面强化和表面防护涂层，具有许多独特的优点。 (1)能够喷涂的材料范围比较广，包括各种金属及合金、陶瓷及金属陶瓷等材料。能够制备耐磨、减摩、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、导电等各种功能涂层 (2)涂层沉积效率较高，特别适合沉积薄膜涂层。涂层厚度可以控制，从几十微米到几毫米甚至可厚达15mm； (3)热喷涂施工对基体的热影响很小，基体受热温度不超过300℃，基体不会发生变形和性能变化； (4)在满足强度要求的前提下，制件基体可以采用普通材料代替贵重材料，仅涂层使用优质材料，可大大降低成本； (5)热喷涂施工艺灵活，方便，迅速，适应性强。 二、JP-8000超音速火焰喷涂设备是世界上最新一代的热喷涂设备，由它产生的涂层达到了世界先进水平。该涂层具有以下特点： 1、工作原理：热喷涂涂层是将熔融或至少软化的粒子，高速喷射到基体上，发生碰憧、变形、快速凝固、堆积等过程，最后形成涂层。 JP8000设备图片 2、涂层质量：HOVF系统中最重要不过的就是它产生的涂层质量。JP-8000就是为保证绝对优质的涂层而开发的。涂层质量的基本关系：高燃烧压力=高气体速度=高颗粒速度=高涂层质量。JP-8000优化了这一关系。别无其它HVOF系统能产生如JP-8000所达到的颗粒速度。JP-8000产生高颗粒速度的关键优势在于绝对高的涂层密度和低氧化物成分，在需要耐磨的高硬度涂层，和耐腐蚀的清洁、致密涂层的应用场合，这些特征特别有益。 3、控制先进性：JP-8000 比其前辈具有更加友好的用户界面，其改进
电弧喷涂施工方案公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电弧喷涂技术方案 一）电弧喷涂的特点 电弧喷涂防腐防磨原理是利用电弧喷涂设备,对两根带电的金属丝(如锌、铝等)进行加热、熔融、雾化、喷涂形成防腐防磨涂层,外加有机封闭涂层的长效防腐复合涂层,该涂层的显着特点是:(1)具有较长久的耐腐蚀耐磨寿命,其寿命可达到10个月以上,同时该防腐涂层在10个月使用期内无须其它任何维护; (2)电弧喷涂层与金属基体具有优良的涂层结合力。 二）喷涂锌铝合金的特点 １、抗腐蚀抗磨性能好 ２、涂层结合力好 在锌复合镀层表面涂状涂料，因其镀层表面具有复杂的表面形状特征，使其涂膜的密着力是一般钢材4倍，而耐食性能是常规涂装的2倍以上； ３、具有良好的工艺性能 喷涂纯锌涂层时会产生大量的enon臭味尘雾，因而容易使操作者得职业病，故要做好劳动保护措施。喷锌有较高的性能价格比为达到设计上的防腐年限，对喷涂层有厚度的要求。一般控制在120UM. 防腐蚀涂装机械设备仪器要求: 一）喷砂工艺
根据钢材表面锈蚀程度而定。 ※现场喷砂施工 喷砂除锈要达到钢结构防锈防腐的工艺技术要求、施工质量要求，施工中必定要产生一定的噪声及粉尘污染。 作业要求 １）采用石英砂材料，２）为防止喷砂时灰尘外逸，影响周边环境，必要时搭建喷砂棚。 二）电弧喷锌工艺 １）检验依据 国家标准gb/t9793-1997《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其它合金涂层》。gb9795-88《热喷涂合金涂层》 2）检测方法 ①材质：材质具有出厂合格证。 ②外观：a)目视法，喷涂层外关应均匀一致，无漏喷和附着不牢的涂层。 无大熔融颗粒粘附。b)涂层均匀，致密，无起皮，鼓泡、大容滴、大颗粒、裂纹、掉块等缺陷。③厚度：采用测厚仪进行检查，涂层厚度均匀，平均厚度在设计厚度的+15um之间.基准表面至少应选择三处，在特大的有效表面上，以10m2为一个测量单元，即每10m2有效表面上至少应选取基准表面三处。
浅谈电弧喷涂技术在电站检修中的应用电弧喷涂是以电弧为热源，将熔化了的金属丝用高速气流雾化，并以高速喷到工件表面形成涂层的一种工艺。 随着电力机组容量的不断扩大，对电站中的设备、零部件表面性能要求越来越高，特别是在高温、高压、重载及腐蚀介质等工况下工作的零件，其材料的破坏常从表面开始，诸如磨损、高温持久强度降低等，表面的局部损坏又往往造成整个零件失效，最终导致系统停止运行。因此，改善材料的表面性能，会有效地延长其使用寿命，对发电机组的安全运行具有重大意义。 1 电弧喷涂设备组成工作原理及特点 电弧喷涂设备系统由电弧喷涂枪、控制箱、电源、送丝装置及压缩空 气供给系统组成。 电弧喷涂时，采用送丝装置将两根丝状金属喷涂材料通过送丝轮均匀、连续地分别送入电弧喷涂枪中的导电嘴，两根丝状金属充当电极作用，分别固定在2个圆盘内，经电机拖动供给。导电嘴分别接电源的正、负极，并保证两根丝在未引弧前绝缘。工作时两金属丝前端由于送进而互相接触时，在前端部短路并产生电弧,使丝材端部瞬间熔化并用压缩空气把熔化金属雾化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层。 应用电弧喷涂技术，可以在不提高工件温度、不使用结合底层材料的情况下获得高的结合强度，结合强度大于20 MPa。成本低于氧、乙炔火焰喷涂工艺，安全性高。 2 电弧喷涂的应用过程（以喷涂设备Miller Deltaweld 852、压缩机GA37FF为例）2.1 电弧喷涂前准备 将待喷涂工件的表面清除干净，不得留有油污、铁锈，应用刚玉砂将待喷涂工件表面打出麻坑，先用24#刚玉砂，然后用16#或12#的进行处理。喷涂前还应对待喷涂表面用毛刷刷净，再用喷枪火焰烧一下，喷枪应垂直于待喷表面。对于要求粘结牢固度大的构件，可增加喷涂层数，喷枪距被喷面的距离第一层为100—150 mm其他层为150—200 mm,喷涂件的表面温度为150~200 ℃，对漏掉部位不可以补喷。送丝管不能有小弯曲，喷枪应匀速运动，不能停在一处。对于大面积分块喷涂时推荐采用层间过渡。经喷砂处理后的表面，应在2h内进行喷
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗） 五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。
三）家具油漆喷涂工艺介绍 半封闭油漆工艺与全封闭油漆工艺 半封闭油漆工艺：是为保留木材本身的木射线（棕孔），体现一种贴近自然的纯木制感，所以喷漆时漆面不经过打磨，这样木材的纹理非常清晰，甚至用手触摸可以感觉的到。这种半封闭油漆的喷漆过程对喷漆设备和技术要求相当高。因为如果油漆厚度不够则将失去油漆的作用，而若油漆太多，又会失去木材本身的特征。 全封闭油漆工艺：每喷漆一遍要经过一次打磨抛光，处理后漆面非常平整光滑，显的油漆非常厚实和饱满。 自动喷漆与手工喷漆的区别 1.静电除尘： 自动喷漆在所有板件喷漆之前，先经过一遍静电除尘，除去板件表面的尘土，这样做可以提高油漆的附着力和清晰度。而手工喷漆是没有经过静电除尘的。 2.喷漆过程： 除尘后，自动喷漆的板件是进入到密闭的喷漆系统进行喷漆，每次喷漆都有8个喷枪在同时工作，且喷枪的压力达到35公斤，这样油漆能够与木材的每一个管孔进行充分连接，且油漆颗粒小，雾化好，漆面非常平整、均匀；而手工喷漆是在凭感觉进行喷漆，容易造成漆面的薄厚不一，并且手工喷漆喷枪压力小，一般只达3-5公斤，所以相对而言，漆面没有自动喷漆均匀、平整。 3.油漆的干燥： 喷漆完成后，自动喷漆的板件进入自动烘干箱，让油漆在密闭的环境中干燥和凝固，这样就避免了干燥时一些灰尘和杂质的混入，保证了油漆的透明度和平整度。而手工喷漆只能在自然的环境中晾干，因空气的湿度不均衡，加之灰尘降落，容易造成油漆表面起皱现象，影响外表的美观。 4.油漆的利用率： 自动喷漆的整个过程都是在密闭的环境中进行的，喷漆时没有附着在板件上的油漆通过高气压全部附在传送带上，可以进行回收和利用，这样就无形中降低了成本；而手工喷漆是人拿着喷枪在板件的上下移动，油漆的附着比例一般只能达到20%-30%，没有附着在板件上的油漆都浪费掉了，而且手工喷漆对空气有一定的污染，自动喷漆没有。 5.喷漆遍数： 因为木材本身有管孔，油漆会随着管孔渗入到木材里面，造成漆面的凹凸不平，所以自动喷漆在每次油漆干燥后要对油漆进行一次打磨抛光，然后再喷漆再打磨，这样经过四道底漆两道面漆，漆面显得非常光滑平整。而手工喷漆一般没有这个过程。 喷漆工艺的辨别：
钢结构件电弧喷铝工艺 11.1概述 位于沿海地区，海洋性大气对钢结构的腐蚀性强，外部环境非常恶劣，同时养护条件较差，为减少养护工作量，延长涂装体系的使用寿命，采用金属热喷涂防护体系。具体涂装方案如下： 注：1.表中漆膜厚度均指干膜厚度。 2.电弧喷铝的铝丝化学成份按GB/T3190-1996标准中L2要求，Al≥99.6%。 3.结构出厂前涂面漆一道，现场施工完后先对现场焊接区域进行手工除锈，依次补充涂装，然后全桥整体作清洗后涂第二道面漆。 11.2施工方案和场地平面布置
㈠总体施工方案 ⑴工件由平板运输车运进涂装车间并支撑在1米高的支撑架上进行防腐施工（机械除锈、喷砂、电弧喷涂和第一道油漆），施工完毕工件运出涂装车间放置在工件存放周转场地，在工件存放地完成剩余油漆涂装，直至达到出厂要求。 ⑵首先在存件区对待涂装工件进行净化处理，清理焊渣，清洗油污。然后运输一节工件进涂装厂房进行防腐。先对工件外表面喷砂除锈，喷砂完毕，清理钢砂后进行电弧喷铝，喷铝完毕后移支撑架对支撑架下处理不到的部位进行喷砂除锈和电弧喷铝，然后对内表面进行机械除锈。机械除锈完毕后对铝涂层封闭一道，同时对内表面喷涂第一道油漆。一节工件完成后继续运进另一工件至涂装车间进行下一轮工件防腐施工。油漆干燥后工件运出涂装车间到存放区完成后几道油漆涂装，剩最后一道面漆待整桥施工完毕后在桥址现场整体涂装以保证大桥外观美观。 ⑶为了提高防腐涂层质量，使电弧喷铝涂层性能良好，涂层细致、致密，使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂。 ⑷运到现场的工件经安装加工单位拼焊完毕后进行焊缝和破损处防腐涂装，不同部位均采用与原涂装方案相同的工艺进行防腐蚀施工，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。 焊缝防腐施工与拼装进度同步，并利用拼装单位的拼装焊接作业平台、临时设施和起吊运输工具。 ⑸整拱安装完毕，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆，面漆涂装利用现场的起吊设备。 11.3防腐蚀涂装施工工艺要求 ㈠外表面涂装工艺要求 ⑴表面净化
汽车维修竣工的检验（钣金） 一、更换部件的检验 1、车门的的检验 1）做到门框与门配合位置合理 2）确保车门关闭时可靠锁紧，保持车身面板与车门相平齐，闭合后的缝隙符合要求。 3）车门关闭时一定要做到车门压紧密封条。 4）门玻璃一定要上下活动自如，无过重、卡滞现象，且玻璃升到最高点时密封性要好。 5）检查车门与门槛之间的是否准确、平直均匀。 6）检查车门开闭时对其他部位有无挂擦和磕碰，车门打开直到停下应能圆滑的运动，闭合时应可靠锁紧。 2、发动机罩和锁扣 1）合上发动机罩后是否锁牢。 2）检查机盖和前翼子板的间隙，同时检查高度上是否有较大误差。 3）检查机盖与前大灯的缝隙是否合理。 4）打开机盖检查，锁扣是否平稳解脱，拉线工作是否正常，机盖铰链是否合适，机盖支撑是否可靠。 5）检查机盖内衬是否合理，密封条是否安装好。
3、后行李舱 1）开闭时是否圆滑，锁机构是否正常。 2）铰链是否松旷。 3）闭合时，后行李舱盖与后翼子板间的间隙及高度是否符合要求。 4、翼子板（后） 1）根据相应的部位尺寸测量。 2）严格按照维修手册的参数，数据执行。 3）用样板检验。 二、点焊件的检验 1、焊接的位置焊接应在凸缘的中心线上，且不许产生电极头孔。焊点不超过边缘，应避免在原焊点施焊。 2、焊点的数量修理时焊点数量应大于原厂焊点的1.3倍 3、焊点的间距维修时焊点的间距略小于出厂的焊距。且焊点的分布要均匀。 4、气孔不允许有肉眼看见的气孔。 5、溅出物用手套在焊接表面擦过时无被卡、拉丝现象。 三、整形面的检验 1 、目测时无漫反射和凹痕，手感无棱尖。 2、曲面流畅，线条要平直均匀且与整形面相关的部件（灯，