冷冲压模具设计与制造
(考试资料)
冲裁模
1.冷冲压模具主要用于金属及其非金属板料的压力加工，其加工方式可分为分离和成形两大类。
2.冲裁模可以分为落料模和冲孔模
3.冲裁过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段
4、冲裁件的断面可明显的分为圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺带
5.排样是指冲裁件在调料、带料上的布置方法。
6.排样时工件之间以及工件与条料侧边之间的留下的余料叫做搭边。搭边是废料，从节省材料的出发，搭边值应愈小愈好
7.冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的中心。
8.冲裁间隙：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值
9.冲裁间隙的影响：1.间隙对冲裁件质量的影响:间隙是影响冲裁件质量的主要因素; 2.间隙对冲裁力的影响:随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。3.间隙对模具寿命的影响：模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。4.间隙对写料理、推件力、预紧力的影响；5、间隙对尺寸精度的影响。
10．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
11、凸、凹模刃口尺寸计算原则：
1、根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；
2、设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差（落料件尺寸取决于凹模尺寸；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。设计落料模时，应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来减小凸模尺寸来保证合理间隙；设计冲孔模时，应先决定凸模的尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。暧昧刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后尺寸减小，应去接近或等于冲裁件的最大极限尺寸）
12．模具的闭合高度是指滑块在下止点即模具在最低工作位置时，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。
13、从完成工序数和工序组合形式可将冲裁模分为单工序模、复合模和连续模（级进模）。压力机一次冲程中只能完成一个冲裁工序的模具称为单工序模（1、先落料再冲孔；2、先冲大孔再冲小孔）
压力机一次冲程中，在模具不同的部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为连续模（级进模）
（先冲孔后落料）。
复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。
14、毛坯在模具中的定位两方面内容：一是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向；二是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为档料。
送进导向方式有导销式（多用于简单模或复合模）与导尺式（用于有导板的简单模或连续模）； 档料方式：用销钉抵挡搭边或工件轮廓，限定条料送进距离的档料销定距（挡料销定距：固定式和活动式）；用侧刃在条料侧边冲切各种形状的缺口，限定条料送进距离的侧刃定距(侧刃定距)。
15、导正销：为了保证连续模冲裁件内孔与外缘的相对位置精度。定位板：用作对毛坯外轮廓的定位。定位销：用作对毛坯内孔的定位。
16.冲裁模上使用的卸料板分为固定卸料板（结构形式：整体式、分离式、悬臂式、半固定式。可用于料厚大于0.5mm ，平面度要求不高的工件，特别适用于写料理较大的情况）和弹压卸料板（结构形式：弹压卸料板、带小导柱的弹压卸料板、橡胶直接卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高）。
17、导柱和导套：用来保证上下模的精确导向。导板：对凸模导向作用。
18、模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上。垫板的作用是分散凸模传递的压力。限位器：为了保护冲裁刃口，在下模座上安装限制器，是模具在非工作时凸凹模刃口不接触。
弯曲模
19、弯曲模是使板料产生塑性变形、形成一定角度形状零件的模具。用于弯曲的成形的材料，应具有足够大的断面收缩率Φ和尽可能小的E s σ值。断面收缩率愈大，材料的塑性变形能力愈强，从而获得较小的相对弯曲半径二不致产生裂纹。E s σ的比值愈小，材料有纯弹性弯曲进入弹塑性弯曲的临界相对弯曲半径愈大，有利于减小回弹，提高弯件曲间的成形质量
20、弯曲件的形状最好左右对称，宽度相同，相应部位的圆角半径应左右相等，以保证弯曲是毛坯不会产生侧向滑动。
21、作为弯曲用的板料，沿着纤维方向塑性较好，所以弯曲线最好与纤维线垂直，这样弯曲时就不容易开裂。如果在同一零件上具有不同方向的弯曲，在考虑弯曲件排样经济型的同时，应尽可能使弯曲线与纤维线方向夹角不小于30
22、弯曲过程：分为自由弯曲和校正弯曲。所谓自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压。校正弯曲是指在自由弯曲的基础上凸模再往下压，对弯曲件七校正作用，从而使工件产生更准确的塑性变形
23、圆弧和弯曲前相比既未伸长也为缩短，这一层称为中性层。
24、影响回弹的因素：１．材料的力学性能E s σ越大，回弹越大。２．相对弯曲半径t r 越大，回弹越大。３．弯曲中心角α越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角α∆越大。４．弯曲方式及弯曲模 ：（1）在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。（2）在有底凹模内作校正弯曲时，回弹较小。（3）在弯曲U 形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大。５．工件的形状：一般而言，弯曲件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹量就越小。
25、减少回弹的措施：（1）尽量避免选用过大的r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以
