板框压滤机维护检修规程(WORD版本)

板框压滤机维护检修规程

1.总则

1.1主题内容与适用范围

1.1.1本规程规定了板框压滤机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。

1.1.2本规程适用于化工板框压滤机。

2.1编写修订依据

JB/T503-64板框压滤机技术条件标准

HG26180-91 板框压滤机维护检修规程

2 检修周期与内容

2.1 检修周期

板框压滤机的检修周期见表1。

表1

检修类别

小修 大修

检修周期

24

48

根据设备运行状况和状态监测结果可适当调整检修周期。

2.2 检修项目

2.2.1 小修项目

2.2.1.1对已损坏的板框、把手等进行修理或更新。

2.2.1.2检查各连接螺栓的紧固状况。

2.2.1.3 检查修理液压系统、滤机人口等处是否漏油，检查阀门、管件、压力表的完好情况。

2.2.1.4检查机械拉爪的动作情况，并加油。

2.2.1.5检查减速齿轮的磨损及工作情况。

2.2.1.6检查各部位轴承润滑情况。

2.2.1.7检查并调整各动作部位的连接件。

2.2.1.8检查清理驱动链轮与链条。

2.2.1.9清洗液压油箱及过滤网，更换润滑油。

2.2.1.10检查电器设备及防护装置的完好情况。

2.2.1.11处理运行中出现的问题。

2.2.2 大修项目

2.2.2.1包括小修项目

2.2.2.2解体检查过滤机活动头、滚轮等滑动部件。

2.2.2.3检查滤板移动器和驱动装置。

2.2.2.4检查清洗液压系统。

2.2.2.5检査更换液压软管。

2.2.2.6解体检查修理液压装置的活塞推杆。

2.2.2.7整修机架、底座及基础。

2.2.2.8检查大梁和滤板。

2.2.2.9检查修理滴液盘。

2.2.2.10解体检查修理压紧装置的压紧丝杠、丝杆螺母、 导向架、止退螺母及止退架。

2.2.2.11整机防腐刷漆。

3检修与质量标准

3.1 拆卸前准备

3.1.1 掌握压滤机运行情况，备齐必要的图纸和资料。

3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

3.1.3 将压滤机吹扫干净，切断液压泵电源、关闭压滤机进出料阀门，符合安全检修条件。

3.2 拆卸与检查

3.2.1拆卸压滤机活动头部分。

3.2.1.1检查活动头支撑滚轮轴承磨损。

3.2.1.2检查测量油缸、活塞、活塞杆及活塞密封圈的 磨损。

3.2.1.3检查油缸密封。

3.2.2检查大梁和滤板

3.2.2.1检查大梁和滤板的接触情况。

3.2.2.2测量大梁导轨的纵、横方向水平度、平行度和直 线度。

3.2.2.3检查大梁的固定螺栓。

3.2.2.4检查滤板、滤框并测量其平面度。

3.2.2.5检査滤板支耳滑块。

3.2.2.6检查滤板丝网固定螺钉情况。

3.2.3拆卸液压系统

3.2.3.1检查、清洗液压油泵，测量各部位间隙。

3.2.3.2检查、清洗组合阀、止回阀、泄压阀、电磁换 向阀。

3.2.3.3检查、清洗、顶紧活塞油压缸。

3.2.3.4清洗过滤器及油箱。

3.2.3.5检查液压软管。

3.2.4拆卸滴液盘部分

3.2.4.1检查、清洗手摇器。

3.2.4.2检查蜗轮、蜗杆的磨损。

3.2.4.3检查、清洗各部位轴承。

3.2.4.4检査滴液盘销轴、轴套、垫片、螺钉等磨损 情况。

3.2.4.5检查滴液盘表面腐蚀、磨损、变形情况。

3.2.5 检查滤板移动器和驱动装置

3.2.5.1检查滤板移动器弹簧、拉爪、导向块的磨损。

3.2.5.2检查滤板移动器轴承、销轴磨损情况。

3.2.5.3检查驱动齿轮磨损情况，并测量各部间隙。

3.2.5.4检查、测量蜗轮、蜗杆啮合间隙。

3.2.5.5检査花键轴、六方轴磨损，测量直线度。

3.2.5.6检查驱动链条、链轮及轴承的磨损情况。

3.2.5.7 检查六方轴与绕鼓的六方孔配合间隙。

3.2.5.8 检查六方轴与减速齿轮轴的对中。

3.3 检修质量标准

3.3.1 板框

3.3.1.1滤板、滤框表面需平整、光滑，不准有气孔、毛 刺、裂纹及其他缺陷。

3.3.1.2滤板与滤框密封面接触良好，无明显缝隙，最大间隙为0.15mm，滤板平面度公差为0.10mm。

3.3.1.3滤板、压紧板和止推板的压紧表面粗糙度Ra0.8 (铸铁板框两面表面粗糙度Ra6.3)。

3.3.1.4铸铁板框允许变形范围为0.5-1.5mm。

3.3.1.5 活动板活动小轮应转动灵活，磨损或腐蚀大于3mm时需更换。

3.3.2机架、基础

3.3.2.1 机架与底座严重腐蚀造成整机晃动、扭斜变形时，应予以校正或更换。

3.3.2.2整机安装水平度公差为1mm/m。

3.3.2.3用对角线法校正扭斜变形，使机架中心孔在整机中心线上，误差＜2mm。3.3.2.3基础和地脚螺栓严重腐蚀后应重新浇灌，并在四周做好防腐层。

3.3.3主梁

3.3.3.1主梁腐蚀或磨损超过3mm时，需补强或调向使用，超过5mm时必须更换。

3.3.3.2主梁导轨纵向和横向水平度为0.2mm/m。

3.3.3.3两个主梁相对侧面的平行度在总长度上≤2mm。

3.3.3.4两个主梁导轨在总长度上的直线度≤3mm。

3.3.4机械传动压紧装置

3.3.4.1丝杠直线度公差为2mm，螺纹工作部位不准有裂纹等缺陷。

3.3.4.2螺纹旋转灵活，当磨损或腐蚀导致松动过大时需更换。

3.3.4.3止退架腐蚀变形严重时应予以更换。

3.3.4.4丝杠中心线和压紧板中心线同轴度公差为φ2mm。

3.3.5液压压紧装置

3.3.5.1拆洗油缸，更换0型密封环。

3.3.5.2液压缸装配后，以1.25倍的工作压力进行试压， 保持5min以上，压力不得下降，无任何泄漏现象。

3.3.5.3油缸内表面光滑，无沟痕和裂纹等缺陷。其粗糙度Ra0.4。活塞在油缸内活动自如。油缸内径圆度和圆柱度公差要求见表2。

表2 mm

油缸内径 组装公差 磨损极限

圆度 圆柱度 圆度 圆柱度

≤100 0.015 0.03 0.07 0.15

＞101-150 0.02 0.04 0.09 0.18

＞151-300 0.02 0.04 0.12 0.20

＞301-400 0.025 0.05 0.15

0.22

3.3.5.4活塞推杆无裂纹和沟痕等缺陷，杆的圆度和圆柱度公差要求见表3。表面粗糙度Ra0.4。

表3 mm

活塞杆直径 组装公差 磨损极限

圆度 圆柱度 圆度 圆柱度

≤80 0.02 0.04 0.06 0.12

＞80-160 0.02 0.04 0.07 0.15

＞160-320 0.03 0.05 0.09

0.18

3.3.5.5

活塞圆度和圆柱度公差见表4

表4 mm

活塞直径 组装公差 磨损极限

圆度 圆柱度 圆度 圆柱度

≤200 0.02 0.03 0.06 0.10

＞200-400 0.02 0.04 0.09

0.15

3.3.5.6柱塞、缸的表面无划痕，其粗糙度Ra0.4，圆柱度公差值为0.005mm。

3.3.5.7柱塞泵的柱塞与缸的配合间隙为0.02-0.05mm。

3.3.5.8活塞杆的轴线和压紧板中心吻合，允许偏差≤1.5mm。

3.3.6 滴液盘系统

3.3.6.1滴液盘表面无腐蚀、磨损现象，防腐漆完好。

3.3.6.2滴液盘表面不扭曲、变形。

3.3.6.3滴液盘关闭时接触面良好，无明显缝隙。

3.3.6.4蜗轮、蜗杆啮合顶间隙为0.2-0.3m(m为模 数〉，侧隙见表5。

表5 mm

中心距 40-80 80-160 160-320 320-630 630-1250

最大间隙 0.095 0.13 0.19 0.26 0.38

3.3.6.5 蜗轮、蜗杆的啮合接触面积见表6。

表6 mm

精度等级 5

6

7 8

9

沿齿高/% ＞60 ＞60 ＞60 ＞50 ＞30

沿齿宽/% ＞75 ＞70 ＞65 ＞50 ＞35

3.3.6.6 滚动轴承如有滚道剥落、裂纹，滚动体磨损、点蚀等缺陷，必须更换，轴承的游隙应符合标准。

3.3.7 过桥传动齿轮

3.3.7.1

圆柱齿轮齿面无点蚀、咬合、烧伤、断齿现象，齿轮啮合的齿顶间隙c=（0.2-0.3）m，（m为法向模数）齿侧间隙见表7。

表7 mm

中心距 50 50-80 80-120 120-200 200-300 300-500 500-800

最大侧间隙 0.085 0.105 0.13 0.17 0.21 0.26

0.34

3.3.7.2 齿轮啮合接触面应均匀，接触面积见表8。

表8

名称 精度等级

7 8 9

接触面积 沿齿高/% ＞45 ＞40 ＞30

沿齿宽/% ＞60 ＞50 ＞40

3.3.7.3 齿轮节圆齿厚最大允许磨损值见表9。

表9

圆周线速度 ≤2 2-6 ＞6

最大磨损值

（m为齿轮模数）/mm 0.24m 0.16m 0.10m