硅溶胶铸造生产流程简介
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硅溶胶铸造生产工艺
一、 蜡模制作
蜡料处理工艺操作守则
蜡料处理流程： （静臵桶I中）静臵脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静臵桶II中）静臵去污
1 工艺参数 静臵桶I 静臵温度 85－90℃ 静臵时间 6－8h 除水桶 搅拌温度 110－115℃ 搅拌时间
10－12h 静臵桶II 静臵温度 80－85℃ 静臵时间 ＞12h 保温箱 保温温度 54±2℃ 保温时间 ＞24h 2 操作程序
2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静臵桶I中，在低于90℃下静臵6－8h。
2.3 静臵完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静臵桶II中，保温静臵12h以上。
2.6 各除水桶、静臵桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静臵桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静臵桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 3 注意事项
3.1除水桶，静臵桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位臵，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则
1 工艺要求 室温 22±2℃
蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定)
射蜡嘴温度 57－64℃
压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2 ）
保压时间 5－15s
冷却水温度 ＜10℃
2 操作规程
2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。
2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位臵是否正确，模具开合是否顺利。
2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。
2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。
2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废：
（1） 有严重气泡的蜡模； （2） 棱角不清晰的蜡模；
（3） 变形不能修复的蜡模； （4） 尺寸不符号规定的蜡模。
2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。
2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。
2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。
2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。
3 注意事项
3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。
3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。
3.3蜡模存放时，应注意搁臵方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。
3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
3.6压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
3.7蜡模间要做好安全防火工作。 蜡浇道模头制作工艺操作守则
1 工艺要求 室温 22℃±2℃
压射蜡温度 70－75℃
压射压力 0.2－0.4Mpa
保压时间 视浇道种类而定
2 操作程序
2.1 整体浇道压制
2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，
2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。 2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。
2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。
2.1.6清除模具上残留的蜡料。
2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。
2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位臵。
2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
3 注意事项
3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。
3.3做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。 3.4蜡模间要做好安全防火工作。 蜡模修整工艺操作守则
1 工艺要求 室温 22℃±2℃ 2 操作程序
2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。
2.2修模
2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。
2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。 2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
2.4工作完毕，清理现场。
3 注意事项 3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。
3.3做好安全防火工作。 模组焊接工艺操作守则
1 工艺要求 室温 24℃±3℃ 焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。
焊后蜡模间距 6－8㎜（最小4㎜），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8－12㎜。
2 操作程序
2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。
2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。
2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。
2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。
2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。
2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。
3 注意事项
3.1 蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。
3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。 3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。
3.4注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。 模组清洗工艺操作守则
1 工艺要求
1.1 清洗剂 ZF－301等 1.2 室温 22℃±2℃
2 操作过程
2.1按比例配制清洗液，并搅拌。
2.2将组焊好的静臵45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。
2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.5抽查模组清洗效果：
2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。
2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。
3 注意事项
3.1如液面下降，要及时补充新液。若有白色片状物污染，则应放臵24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）
3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。并严禁烟火，做好安全防火工作。 二、制 壳
1.原辅材料标准
1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：
牌号 化学成分 物理性能 其他
SiO2 (%) Na2O(%)（≤） 密度
（g/cm3 ） PH 运到粘度 (mm2 ²/s) SiO2粒子直径(nm) 外观 稳定期 ≤ S830 24－28 0.3 1.15－1.19 9－9.5 ≤6 7－15 乳白或淡 一年
S1430 29－31 0.5 1.20－1.22 9－10 ≤8 9－20 青色无杂
物 一年
1.2润湿剂（JFC）质量指标： 指标名称 指标
外观 淡黄色粘稠液体
渗透力， % 为标准样品的100－110
雾点， ℃ 40－50
润湿剂应与其它有机物料分开贮放。
1.3锆英砂、粉的技术条件： 化学成分 等级 化学成分（%） (Zr Hf)O2 SiO2 TiO2 Fe2O3 P2O5 Al2O3 ≥ ≤ 1 66.00 33.00 0.30 0.15 0.20 0.30 2 65.00 33.00 1.00 0.25 0.20 0.80 3 63.00 33.50 2.50 0.50 0.25 1.00 砂中含粉量不大于0.30%。
砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190℃。
锆英砂粒度为：80－120目。 锆英粉粒度为：≤350目。
每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。 必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、
生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。
1.4莫来（上店）砂、粉的理化指标： 化 学 成 分 % 物 理 性 能
Al2O3 SiO2 有害杂质含量 ≤ 主晶相， （%） 耐火度
（℃） Fe2O3 TiO2 CaO+MgO K2O+Na2O 灼烧 莫来石 方石英
40－46 49－55 1.20 1.50 0.70 0.30 0.50 ≥55 15－ 20 ≥1750
