混凝土工程质量通病原因分析及预防措施
现 象 原 因 分 析 预 防 措 施
混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。 1、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；
2、未全使用钢模板，夹杂其它类型模板；
3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；
4、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处漏浆；
5、混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。 1．模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；
2．全部使用钢模板；
3．混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
4．振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。
混凝土××部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 1、混凝土配比不准，原材料计量错误；
2、混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；
4、漏振造成蜂窝；
5、模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 1．采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
2．混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3．混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4．仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
混凝土结构内有空隙，××部没有混凝土或蜂窝巨大。 1、钢筋、预埋件密集，粗骨料粒径大混凝土无法进入，无法将模板填满；
2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振；
3、混凝土坍落度太小，无法振捣密实；
4、混凝土中有硬块或其它大件杂物，或有其它工具落入；
5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。 1．粗骨料最大粒径应满足规范要求；
2．防止漏振，专人值班检查；
现浇混凝土质量通病及预防措施浅析
摘要： 本文针对现浇混凝土施工中容易出现的质量通病，提出措施进行有效控制，来保证和提高工程质量。
关键词： 现浇混凝土； 质量通病；防治措施； 浅析
abstract:this paper in cast-in-site concrete construction
prone to quality problems, and puts forward measures for
effective control, to ensure and improve the quality of the
project.
keywords： cast-in-situ concrete;common faults;
prevention and control measures; analyses
中图分类号：tu528文献标识码：a文章编号：
1.混凝土施工常见通病及影响因素分析。
1.1管理通病
质量责任不明确，落实不到位，试验检测及管理工作不规范，施工技术交底工作不到位，原因就是管理不到位。
1.2实体质量通病
1.2.1混凝土强度离散性大，强度偏高或偏低。
产生原因：混凝土材料不符合要求，如水泥过期、受潮结块，砂石含泥量过大，袋装水泥质量不符合要求等；混凝土配合比不合理，原材料计量不准确，如砂石不过秤，加水时间不准确，搅拌时间不足等；混凝土试件制作不规范，试模变形，管理不善，养护条件不符合要求等。
1.2.2混凝土外观颜色不一致
原因可能是同一单位工程使用原材料发生变化，混凝土拌和时间不足，水泥、砂、碎石、外加剂等产地、品牌等不完全一致，混凝土拌和时配合比、和易性发生变化及养护条件不完全一致等。
1.2.3蜂窝、麻面
蜂窝是指混凝土局部疏松，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞；
混凝土工程施工质量通病、原因分析及防治措施
序号 名称、现象 产生原因 防治措施及处理方法
1 蜂窝（混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿） （1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子料径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。 防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱根部在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗料，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如难以处理，可埋压浆管、排气孔、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2 麻面（混凝土局部表面出现缺浆和施工小凹坑、麻点） （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排队气泡为止。
ＩｌｉｉｌＩｉｌｌ：ｉ墨ｊＩ；ｊＩｌ；ｉ圃 ”Ｎ ｅ ｗ’ Ｔｅｃｈｎｏｌ。 ｉ ｄ Ｐｒｏｄ 工程技术 现浇混凝土质量通病的原因分析与防治
李强 （丹东市第一建筑工程有限公司，辽宁丹东１１８０００） 摘要：混凝土是当前工程中的主要组成部分，在施工中也普遍存在混凝土的质量通病问题。本文阐述其产生的原因及解决的办法。 以引起有关施工人员的注意。 关键词：通病；防治；表面缺陷；裂缝 １混凝士表面产生的缺陷 １．１麻面 １．１＿１现象：混凝土构件表面上显现无数的 小凹坑麻点和局部表面出现缺浆，形成粗糙面， 但无钢筋暴露现象。 １．１２产生原因：施工现场使用的大部分是 旧模板，模板表面粗糙，模板上的杂物未清理干 净，木模板湿润不够，钢模板涂刷隔离剂不均匀， 漏刷或失效，安装模板拼缝不严，局部漏浆。混凝 土振捣不实，气泡未排出 以及捣固后没有很好 养护而产生的。 １．１．３防治办法：１）支模前必须将模板表面清 理干净，不得粘有水泥沙浆等杂物．浇灌混凝土 前，模板必须浇水湿润，按装好模板的板缝必须 用油毡纸、腻子等堵严、模板隔离剂涂刷均匀、不 得漏刷，混凝土应分层均匀，振捣密实，至排除气 泡为止。２）可用１：２－１：２５水泥砂浆抹面修正。再 抹砂浆前，用钢丝刷或加压的水清洗润湿，抹浆 初凝后要加强养护工作。 １２露筋 ｌ２１现象：钢筋暴露在混凝土夕ｔ－面 １．２２产生原因：浇筑混凝土时钢筋保护层垫 块位移，钢筋紧贴模板，钢筋的保护层厚度不够 所产生的。结构构件截面小钢筋过密，混凝土配 合比不准确靠模板部位缺浆或模板漏浆等木模 湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。 １．２．３防治办法；１）浇筑混凝土应保证钢筋位 置和保护层厚度正确，钢筋必须放置砂浆垫块， 模板应浇水并堵好缝隙，混凝土振捣严禁碰撞钢 筋。操作时，避免踩踏钢筋，正确掌握拆模时间， 防止早拆模碰坏棱角。２】表面露筋浇刷干净，抹 １：２或１：２５水泥砂浆，露筋较深的凿去薄弱混凝 土和突出颗粒，洗刷干净后用比原标号高一级的 细混凝土填塞压实。 １３蜂窝 １．３．１现象：混凝土中形成有蜂窝状的窟窿、 骨料间有空隙存在。 １．３２原因：混凝土配合比不准确（浆少、石 多）。或搅拌不匀，时间不足，或浇筑方法不当。振 捣不足，以及模板严重漏浆等原因。 １．３．３防治办法：１）认真严格控制混凝土配合 比，经常检查，车车过磅计量，并要准确，保证搅 拌时间，控制混凝土的塌落度。混凝土下料高度 超过２米应设吊筒或溜槽，浇筑应分层下料，分 层振捣，防止漏振。或超长时间振捣。 １＿４孔洞 １．４．１现象：指混凝土结构内存在的空隙，局 部或全部没有混凝土。 １．４．２产生原因：混凝土捣空，砂浆严重分离， 石子成堆．砂子和水泥分离而产生，另外混凝土 受冻、泥块杂物掺人等等。 １Ａ．３防治办法：１）钢筋秘籍及复杂部位采用 细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣 密实，预留孑Ｌ洞应两侧同时下料，严防漏振，对掉 人模板及混凝土内的泥块、工具等杂物要及时清 理。２）将孔洞周围的松散混凝土凿掉，用压力水 冲洗再用高强度的细混凝土仔细浇筑捣实。
