机床数控技术及应用复习提纲

机床数控技术及应用复习提纲 1、标准坐标系采用右手笛卡尔坐标系，它规定了直角坐标系X、Y、Z、之间的关系及其正方向。 2、G代码又称为准备功能代码，M代码又称为辅助功能代码。 3、M00为程序停止指令，M01为计划停止指令，M02为程序结束指令。M30除与M02的作用相同外，还可使程序返回至开始位置。 4、M06为换刀指令常用于加工中心机床刀库换刀前的准备动作。 5、通常字地址程序段中字的顺序及形式一般为： N_ G_ X_ Y_ Z_ F_ S_ T_ M_ ; 6、数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件，特别适合加工复杂形状的回转类零件。 7、机床坐标系是机床上固有的机械坐标系，是机床出厂前已设定好的。 8、换刀点是为数控车床等自动换刀数控机床设定的换刀位置，换刀点的位置既要保证换刀时刀具不碰到工件、夹具或机床，又不能太远离加工零件。 9、加工工艺的选择应遵循一般工艺的原则下，结合数控车床的特点，具体包含： （1）分析零件图样； （2）确定零件加工工序和装夹方式； （3）确定零件的加工顺序； （4）确定进给路线。 10、分析零件图样包括： （1）结构工艺分析； （2）轮廓几何要素分析； （3）精度和技术要求分析。 11、确定零件的加工顺序遵循的原则是： （1）先粗后精； （2）先近后远； （3）内外交叉或先内后外。 12、确定进给路线的一般原则： （1）采用最短的空行程路线； （2）采用最短的切削进给路线； （3）采用大余量毛坯的阶梯切削进给路线，并使每次切削余量相等； （4）最后精加工采用轮廓连续切削进给路线； （5）采用特殊的进给路线。 13、按刀具的结构分类：整体式刀具、焊接式刀具、机夹式可转位刀具。 14、数控刀具在加工当中属连续不间断切削，所以选用刀具要考虑的因素如下：（1）切削性能好；（2）精度高；（3）可靠性高；（4）耐用度高；（5）断屑及排屑性能好。 15、在数控车床中，刀具补偿功能主要有刀具位置补偿功能和刀尖圆弧半径补偿功能。 16、G41：左补偿（沿刀具加工方向看，刀具位于工件左侧时为左补偿）。 17、G42：右补偿（沿刀具加工方向看，刀具位于工件右侧时为右补偿）。 18、G90 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ; 其中：X(U)、Z(W)——终点坐标； R——锥角半径值； F——进给速度。 19、G73 U W R G73 P Q U W F S T; 其中：U——X轴方向的总切深余量（半径值指定）； W——Z轴方向的总切深余量； R——粗切循环次数； P——精加工程序第一个程序段的序号； Q——精加工程序最后一个程序段的序号； U——X方向精加工余量（直径值指定）； W——Z方向精加工余量。 20、G76 P(m)(r)(α) Q(Δdmin) R(d)； G76 X(U)_ Z(W) _ R(i) P(k) Q(Δd) F(L) 其中： m——精加工重复次数（1——99）； r——倒角量； α——刀尖角度； Δdmin——最小切深（用半径值指定）； d——精加工余量； i——螺纹半径差； k——螺纹牙高（用半径值指定）； Δd——第一刀切削深度（用半径值指定）； L——螺距P； X(U)、Z(W)——螺纹底径（小径）的坐标值。 21、螺纹切削加工中应注意的事项： （1）在螺纹切削期间不要使用恒线速切削指令； （2）在螺纹切削期间进给速度倍率无效、主轴速度固定在100%； （3）螺纹循环回退功能对G32无效； （4）在螺纹切削程序段的前一程序段中不能指定倒角或倒圆； （5）在螺纹切削前，刀具起始位置必须大于或等于螺纹直径，锥螺纹按大端直径计算； （6）螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长； （7）用G92或G76切削锥螺纹时，螺纹半径差i的值应为刀具起点和终点位置的大小端半径差； （8）在MDI方式下不能使用G70、G71、G72或G73指令。 22、数控铣床及加工中心的加工工艺和数控车床一样，首先要对零件图样进行工艺性分析，确定装夹方案，确定进给路线以及选择刀具。 23、铣削内、外轮廓为防止加工表面出现刀痕，刀具不能沿轮廓曲线的法向切入和切出，可以选择刀具沿一过渡圆弧切入和切出工件轮廓。 24、刀具由开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间称为刀具耐用度。用符号C来表示。 25、粗加工切削用量的选择原则：应优先采用大的切削深度，其次考虑采用大的进给量，最后才选择合理的切削速度。 26、对刀点是数控加工时刀具相对工件运动的起点，也是程序的起点，也称起刀点。 27、对刀点的选定原则： （1）应使程序编制简单； （2）对刀点在机床上容易找正； （3）加工过程中检查方便； （4）引起的加工误差小； （5）对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上； （6）应便于坐标值的计算； （7）尽量使加工程序中进刀或退刀的路线短，并便于换刀。 28、换刀点是为数控车床、数控钻镗床以及其他自动换刀数控机床设定的换刀位置。 29、平面选择指令G17为选择X、Y平面指令；G18为选择Z、X平面指令；G19为选择Y、Z平面指令。 30、宏程序体由变量、运算指令和控制指令等组成。 31、变量根据变量号可以分成4种类型：#0——空变量；#1-#33——局部变量；#100-#199和#500-#999——公共变量；#1000以上——系统变量。 32、宏程序中的控制指令起控制程序流量的作用，有三种转移和循环操作可供使用： （1）无条件转移语句 GOTO n； 转移到标有顺序号n的程序段； （2）条件转移语句 IF [] GOTO n 如果指定的条件表达式满足时转移到标有顺序号n的程序段，如果指定的条件表达式不满足，则执行下个程序段； （3）循环语句（WHILE） WHILE[] DO m； „„ END m； 在WHILE后指定一个条件表达式，当指定条件满足时执行从DO到END之间的程序段m次，否则转到END m后的下一个程序段。 33、CNC一般由中央处理单元（CPU）和总线、存储器（ROM、RAM）输入/输出（I/O）接口电路及相应的外部设备、PLC、主轴控制单元、速度进给控制单元等组成。 34、CPU是微型计算机的核心，由运算器、控制器和内寄存器组组成。 35、存储器用于存储系统软件和零件加工程序、各种参数。存储器又分为：随机存取存储器（RAM）和只读存储器（ROM）。 36、从CNC计算机系统的硬件结构上可分为单微处理机和多微处理机结构、大板式结构与功能模块式结构。 37、计算机数控系统是用计算机控制加工功能实现数值控制的系统。 38、多微处理机的结构具有以下特点： （1）性能价格比高； （2）采用模块化结构有良好的适应性和扩展性； （3）硬件易于组织规模生产； （4）有很高的可靠性。 39、多微处理机CNC装置有两种典型结构：（1）共享存储器结构；（2）共享总线结构。 40、并行总线裁决方式中，要配置专用逻辑电路来解决主模块的判优问题，通常采用优先权编码方案来实现。 41、常见的功能模块有CNC控制板、位置控制板、PLC板、图形板、通信板及主存储器模板等。 42、译码程序的功能主要包括代码识别和功能代码的解释两部分。 43、在现代CNC系统中，常采用数据采样的插补方法，将插补功能分割为软件插补和硬件插补两部分。软件实现粗插补，硬件实现细插补。 44、常用的诊断程序有启动诊断、在线诊断、停机诊断、远程通信诊断等。 45、CNC系统软件的特点：（1）多任务并行处理；（2）多重实时中断处理。 46、CNC系统软件结构的分类：（1）前、后台型处理；（2）多重中断型结构；（3）功能模块软件结构。 47、按照规定的直线给出两端点间的插补数字信息，以控制刀具的运动，使之加工出理想的平面，称为直线插补。 48、按照规定的圆弧或其他二次曲线、高次函数，曲线插补给出两端点间的插补数字信息，以控制刀具的运动而加工出理想的曲面称为曲线插补。 49、CNC系统与NC系统的根本区别在于，CNC系统采用了软件插补，可以更好的进行数学处理，还可以进行误差试算，选择误差较小的方向进给以提高插补精度；而NC由硬件电路来完成，只能作一些简单的运算处理。 50、常用的运动轨迹插补方法：（1）脉冲增量法；（2）数据采样法；（3）软件/硬件相配合的两级插补法。 51、在逐点比较法中，每进给一步都要经过4个节拍：（1）偏差判别；（2）坐标进给；（3）新偏差计算；（4）终点判别。 52、用数字累加原理，保证在编程规定的进给速度下获得所需轨迹，这种插补方法称为数字积分法。 53、数据采样法也称为时间分割法。 54、进给运动误差的来源：（1）齿隙或间隙；（2）螺距误差；（3）热变形误差；（4）机床构件的扭曲和变形；（5）机床溜板的摩擦；（6）数控机床的综合间隙。 55、螺距误差补偿的步骤： （1）安装高精度位移测量装置； （2）选择定位点，编制简单的程序； （3）记录运动到定位点的实际精确位置； （4）将各定位点的误差标出，制作误差表； （5）多次测量取平均值； （6）将误差表输入数控系统。 56、当工作台反向运动时，对伺服系统施加一定宽度和高度的脉冲电压，以补偿间隙误差。 57、数据系统内部处理的信息大致可分为两类：（1）控制坐标轴运动的连续数字信息；（2）控制逻辑开关量信息。 58、PLC根据功能的不同可分为：（1）开关逻辑控制类型；（2）闭环过程控制类型；（3）组成多级控制系统类型；（4）控制机器人类型；（5）组合数字控制类型。 59、CNC系统中用PLC实现控制的类型可分为内装型和独立型两类。 60、内装型PLC是指PLC内含在CNC装置内，从属于CNC装置，并与CNC装置集于一体。 61、内装型PLC既可以与CNC共用一个CPU，也可以为PLC设置专用的CPU。