冲压剪切力计算 一

冲压剪切力计算一

冲床冲压力计算公式

发布作者：admin 发布时间：2010-6-28 18:48:04

这下面有几个公式,任选一个就可以,只能算出个大概,如果想自己算,就用下面的任一个公式都能算.

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冲床冲压力计算公式P=kltГ

其中:k为系数,一般约等于1,

l冲压后产品的周长,单位mm;

t为材料厚度,单位mm;

Г为材料抗剪强度.单位MPa .

算出的结果是单位是牛顿,在把结果除以9800N/T,得到的结果就是数字是多少就是多少T.

这个只能算大致的,为了安全为达到目的,把以上得到的值乘以2就可以了,这样算出的值也符合复合模的冲压力.

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冲裁力计算公式：P=K*L*t*τ

P——平刃口冲裁力（N);

t——材料厚度(mm);

L——冲裁周长(mm);

τ——材料抗剪强度(MPa);

K——安全系数，一般取K=1.3.

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冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000

S——工件厚度

L——工件长度

一般情况下用此公式即可。

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冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力。

P冲压=P冲裁+P卸料+P推料+P压边力+P拉深力。

冲压力是选择冲床吨位，进行模具强度。刚度校核依据。

1、冲裁力：冲裁力及其影响周素:使板料分离动称作冲裁力.影响冲裁力的主要因素:

2．冲裁力计算：

P冲=Ltσb

其中：P冲裁-冲裁力

L-冲裁件周边长度

t-板料厚度

σb-材料强度极限σb-的参考数0.6 算出的结果单位为KN

3、卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力

Px=KxP冲

其中Kx-卸料力系数Kx-的参考数为0.04 算出的结果单位为KN 4、推件力：将工件或废料顺着冲裁方向从凹模内推出的力

Pt=KtPn

Kt-推件力系数n-留于凹模洞口内的件数

其中:Px、Pt --别离为卸料力、推件力

Kx，Kt别离是上面所说的两种力的修正系数

P——冲裁力；

n——查正表卡在凹模洞口内的件数Kt的参考数为0.05,结果单位为KN

5、压边力：P y=1/4 [D2—（d1+2R凹）2]P

式中D------坯料直径

d1-------凹模直径

R凹-----凹模圆角半径

p--------拉深力

六、拉深力：Fl= d1 bk1(N)

式中d1-----首次拉深直径（mm）

b-----材料抗拉强度（Mpa）

K-------修正系数

抗剪强度见下面：

材料名称牌号材料状态抗剪强度

电工用纯铁DT1，DT2，DT3 已退火180

电工硅钢 D

11，D12，D13 190 D31，D32

D41～D48 560

D310～D340 未退火

普通碳素钢Q195 未退火260～320

Q215 270～340

Q235 310～380

Q225 340～420

Q275 400～500

优质碳素

结构钢05F 已退火210～300 08F 220～310

08 260～360

10F 220～340

15F 250～370

15 270～380

20F 280～390

20 280～400

25 320～440

30 360～480

35 400～520

45 440～560

50 440～580

55 已正火550

65 600

65Mn 已退火600

碳素工具钢T7～T12 600

T7A～T12A 600

T13 T13A 720

T8A T9A 冷作硬化600～950 材料名称牌号材料状态抗剪强度

锰钢10Mn2 已退火320～460

合金结构钢25CrMnSiA 已低温退火400～560

25CrMnSi

30CrMnSiA 400～600

30CrMnSi

弹簧钢60Si2Mn 720

60Si2MnA 冷作硬化640～960

65Si2MnWA

不锈钢1Cr13 已退火320～380

2Cr13 320～400

3Cr13 400～480

4Cr13

1Cr18Ni9 经热处理460～520

2Cr18Ni9 冷碾压的冷作硬化800～880

1Cr18Ni9Ti 经热处理退软430～550

铝1070A（L2），

1050A（L3）已退火80

1200（L5）冷作硬化100

铝锰合金3A21（LF21）已退火70～100

半冷作硬化100～140

铝镁合金铝铜镁合金5A02（LF2）已退火130～160

半冷作硬化160～200

高强度铝

铜镁合金7A04（LC4）已退火170

淬硬并经人工时效350

镁锰合金MB1 已退火120～240

MB8 已退火170～190

冷作硬化190～200

纯铝T1，T2，T3 软的160

硬的240

硬铝

（杜拉铝）2A12（LY12）已退火105～150 淬硬并自然时效280～310

淬硬后冷作硬化280～320