企业管理信息系统的发展历程

企业管理信息系统的发展历程

企业管理信息系统的发展是随着管理理论与计算机技术的发展而发展，管理信息系统的发展过程反映了六十多年来西方的管理思想和计算机技术相结合的发展史。管理理论与计算机技术是驱动管理信息系统发展的两个轮子，随着管理理论与计算机技术的发展，管理信息系统的发展经历了六个时期：

（1）订货点法OPM（Order Point Method）；

（2）物料需求计划MRP（Material Requirements Planning）；

（3）闭环MRP（Closed Material Requirements Planning）；

（4）制造资源计划MRPII（Manufacturing Resource Planning）；

（5）企业资源计划ERP（Enterprise Resource Planning）；

（6）计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。

1、订货点法OPM

产生时期：20世纪30年代

定义：订货点法又称订购点法：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单) 来补充库存。在库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料(产品)刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。

原理：在物料不断消耗的过程中，一旦库存量降低到剩余库存减去安全库存后可供消耗的时间刚好等于订货需要的时间时，发出采购订单。

对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供应和储存条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。各种物料的库存量在日常消耗中不得低于它的安全库存量，随着物料的逐渐耗用，当库存量降到某一库存水平时(订货点量)，就要下达订单以补充库存，如下图所示。订货点法不仅适用于原辅材料的采购供应，还可应用于企业自制零部件的生产制造，因此这里的库存包括企业的原材料库存和半成品库存。

订货点

安全库存

特点：假定订货提前期t p(即市场供应、装运条件)是不变的(即t p是个常量)，

每次订货的批量是相等的，订货时间是随着物资库存量降到订货点时间的不同而

变化的。因此，在生产对物资的消耗速度不均衡的情况下，可以利用在订货点派人

订货来适应物资消费速度的变化，保持物资储备的合理性。

基本公式：

订货点＝单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量

订货点也称警戒点，是指订货点库存量q p。它是个用指示某种物资已到订货

时间的参数。订货点库存量的大小取决于物资的订货提前期t p和日耗量cm。订货

提前期的长短取决于派员前往和办理订货手续的时间、供方备货时间和办理运输计

划与托运时间、承运单位装车、运输时间和卸货、转运、验收入库所需时间的总

和。订货提前期乘日耗量，就是订货点库存量q p。在生产不均衡的条件下，物资

消费速度时快时慢，库存量下降到订货点的时间也就有早有迟。因此，按照物资

实际库存量下降到订货点的时间派员订购物资，可以防止在等批量订购条件下由于

消费速度变化所造成的物资缺货和超储问题。

定货点法分为再订货点法和两箱法：

计算公式：

再订货点法：再订货点=定货提前期起始时的库存量+安全库存量

两箱法：安全库存=订货批量

含义：

再订货点法：是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法

两箱法：当一个容器内的物料用完了，就去补充，此时使用另一个容器内的物料，两个容器交替使用

作用：

再订货点法：适用于均衡消耗的物料补充

两箱法：适用于价值低，提前期短的物料

优点：计算简单可以节省时间

缺点：1、订货点法对原料的要求较高

2、价钱比较高

3、订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是会有库存积压现象

4、没有按照各种物料真正需用的时间来确定定货日期，因此往往造成较多的库存积压

2、物料需求计划MRP

来源：20世纪60年代中期，人们发现传统的订货点法不能适应新的情况:

1)新产品、新材料的不断涌现。因为制造企业面临着日益激烈的市场竞争，许多企业不得不在新产品开发上投人越来越多的资金，并日.随着技术的进步，新产品、新材料不断涌进制造企业的生产管理系统中。传统的订货点难以预测这些新材料、新零件的需求量，因此往往会过多地订货，从而导致库存的不合理增加。

2)客户越来越挑剔。制造企业为了更好地满足市场需要，再也不能按习惯方式大批量生产，大批量销售了，他们需要根据市场情况及时调整生产计划。由一于制造企业生产计划和作业进度计划需要按市场情况及时灵活地做出调整，订货点法因不能预知物料的需求时间，不得不保持一个较大数量的安全库存，其结果是造成过多的库存。

很明显，订货点法之所以会在新的情况下造成库存过多的问题，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是人们提出了这样的问题:规定的时间、规定的地点、按照规定的数盘得到需用的物料?”换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求?这是当时牛产与库存管理专家们不断探索的中心问题。

需要解决的问题：一般而言，制造企业往往同时生产多种产品，或多个产品系列，每种产品(系列)可能有自己的销售计划或客户订货，不同产品的出货速度需要随着市场情况进行调整。比如要计算在某个计划期内某种物料的需求量，该物料既

是A产品的部件，又是B产品的组成部分，同时也作为维修用备品备件被售后维修部门单独销售。如果要按该物料的需求时间和需求编制库存计划，就必须知道在本计划期内，有多少是产品A需求的，有多少是产品B需求的，还有多少是备品备件需求的。特别是产品A和产品B的需求要随情况进行调整时，要了解其组成物料的需求是非常复杂的。再进一步，如果要根据需求来确定所有库存材料、零部件和产品库存量，必须知道:

1、销售计划或客户订单情况;

2、现有库存数量;

3、各种产品的组成结构;

4、各种部件的组成结构;

5、材料消耗定额;

6、采购订货周期(从外部采购的原材料等);

7、生产加工周期(自制零部件)。

以上数据必须是准确的、及时的、动态反映实际情况的。

传统的订货点法并不需要了解也不提供这些情况，因此需要有新的计划数据和计划方法。

定义：物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

原理：在MRP软件中，将企业生产过程中可能使用到的原料、半成品、产品等看作物料，并通过将物料按照结构和需求关系分解为物料清单，根据物料清单计算各种原料的最迟需求时间和半成品的最迟生产时间。 MRP的程序是采用主日程所制定的需求，运用物料清单，以前置时间往前推移，将其分解成装配件、零件、和原料在各阶段的需求。经由分解物料清单所产生的数量，就称为毛需求；是不考虑任何现有库存量或预定接收的需求。为了配合主生产排程，实际上要取得的物料则是净需求。净需求的决定即为MRP程序的核心；计算方法为毛需求减去现有库存与预定接收量的总和，然后视需求加上安全存货的需求。最后依据净需求以及前置时间推算出订单的发出时间以及数量。

目的：MRP要达到的目标是在尽量控制库存的前提下，保证企业生产的正常运行。在MRP发展之前，物料的订购与排程受阻于两种困难。

1、是建立日程、追踪大量的零组件、以及应付日程和订单改变等繁重的