机械制造工艺学
课程设计说明书设计题目：拨叉零件的机械加工工艺
院系：机械工程学院
班级：机设112
姓名：蒲显东
学号：201103031011
日期：2013、5、12
目录课程设计说明书正文
一、零件的分析
1.1零件的作用
1.2拨叉的结构图
1.3拨叉的工艺分析
1.4拨叉的工艺要求
二、工艺规程设计
2.1毛坯的选择
2.2基准的选择
2.2.1 粗基准的选择
2.2.2 精基准选择的原则
2.3制定工艺路线
2.4确定切削速度及基本工时
四、热处理工艺内容和要求
三、课程设计心得体会
一、零件的分析
1.1零件的作用
拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。1.2拨叉的结构图
1.3 拨叉的工艺分析
拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其多
处粗糙度要求较为严格，即很多表面需要精加工完成。
1.4 拨叉的工艺要求
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严
格执行、认真贯彻的纪律性文件，制定机械加工基本的要求是优质、高产、低消
耗。首先是保证零件的加工质量，要在此前提下，提高生产效率，降低消耗，以
取得较好的经济效益和社会效益。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
拨叉的加工主要分为：粗精车两个端面；粗精车外圆Φ26mm，Φ10mm的外圆，外圆精度要求较高；铣深度为11mm宽度为14mm的槽。工艺要求如下：
（1）首先总体遵循先粗后精，先面后槽的原则；
（2）端面的粗精加工均在卧式车床上完成，且是互为基准进行加工，使得粗
糙度达到Ra6.3的要求；
（3）深度与宽度方向均有尺寸要求与粗糙度要求的槽的加工采用卧式铣床上的盘形铣刀实现；
（4）所有外圆均采用卧式车床完成。
二、工艺规程设计
2.1毛坯的选择
拨叉材料为QT600-3，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故毛坯选择金属型铸造。因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
2.2基准的选择
由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工表面是平面，圆端面和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证槽的加工精度容易。因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证槽的尺寸精度及位置精度，使得槽系完成两个维度的加工。
2.2.1 粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准； （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准； （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准；
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准； （5）粗基准应避免重复使用，多次使用难以保证表面间的位置精度； （6）要从保证平面与平面之间的位置，具体其粗基准见工序卡片。
2.2.2 精基准选择的原则
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则 （3）互为基准的原则 （4）自为基准原则
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固
可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。具体见工序卡片。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹比较简洁可靠。
2.3制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，制定以下加工工艺：
工序工序名称工序内容
1 下料下φ28×42的棒料
2 车削车削端面1mm
3 车削车外圆φ28～φ26×22，倒角
4 车削掉头装夹车端面保证长度为40mm
5 车削粗车外圆φ28～φ18×19，φ18～φ12×19mm
6 预备热处
理
预备热处理
7 车削半精加工车削φ12～φ10.7×19mm
8 铣削铣削宽13.65深11的槽
9 热处理对工件进行热处理
10 车削精加工车削φ10.7～φ10.35×19mm
11 车削加工跃程槽3×0.25
12 磨削粗磨φ10.35～φ10.15×19，半精磨φ10.15×19～φ10.5×19mm，精磨φ10.5×19mm～φ10×19
13 磨削粗磨削大端的13.65～13.85mm，半精磨13.85～13.95mm，精磨13.95mm～14mm
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据前面原始资料加工工艺，分别确定加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸如下：
工序工序尺寸加工余量
1 车削端面1mm 1mm
2 车外圆φ28～φ26×222mm
3 粗车外圆φ28～φ18×19，φ18～φ12×19mm16mm
4 半精加工车削φ12～φ10.7×19mm 1.3mm
5 精加工车削φ10.7～φ10.35×19mm0.35mm
6
粗磨φ10.35～φ10.15×19，半精磨φ10.15×19～φ10.5×19mm，精磨φ10.5×19mm～φ10×19
0.35mm
7
粗磨削大端的13.65～13.85mm ，半精磨 13.85～13.95mm ，精磨13.95mm ～14mm
0.35mm
2.4确定切削速度及基本工时 （1）端面
1）确定进给量：走刀1次，进给量为0.30.
2）切削速度：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=
1000
dn
π=39.56m/min
3）端面：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=1000
dn
π=39.56m/min
（2）车外圆φ28
1）进给量：0.3
2）加工速度：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=1000
dn
π=39.56m/min
3）倒角进给量：0.3
4）2）加工速度：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=
1000
dn
π=36.78m/min
（3）车削端面保证长度为40mm 1）进给量：0.3
2）加工速度：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=
1000
dn
π=39.56m/min
（4）粗车外圆φ28～φ18×19mm 1）进给量：0.3
2）加工速度：查表得n=450（r/min ），故速度为： V=
1000dn
π=39.56m/min
3)粗车外圆φ18～φ12×19 ,进给量：0.3 V=1000
dn
π=16,96m/min
(5)半精加工φ12～φ10.7×19 1)进给量：0.24
2）加工速度：查表得n=560（r/min ），故速度为： V=
1000
dn
π=21.1m/min
（6）铣削宽13.65深10的槽 1）进给量：0.01
2）加工速度：查表得n=250（r/min ），故速度为： V=1000
dn
π=68m/min
3）铣削宽13.65深11的槽 进给量0.01
