切边冲孔模设计步骤
一：设计前的分析和计算
1．分析本序续冲压内容
进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容
a)确定本工序的冲压方向
b)确定本工序的送料方向
c)确定本工序的数模中心
d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位
e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔
2．分析上序冲压内容
上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点
a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证
切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确
定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具
的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式
a)冲裁力
i.无剪切角时的冲裁力P
P=Ltσb（N）
P：冲裁力（N）
L：冲裁轮廓长度（mm）
T：板厚（mm）
σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）
ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/
冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：
1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料
厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向
力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的
平衡，防侧力结构等。）
2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角
（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角
α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分
析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps
在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（规定2～5％,常取3％）
如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等
有关，与制件形状复杂程度无关。一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。）
t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；P为冲裁力。
c)卸料力
卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。
4．确定冲裁间隙
a)间隙选取原则
落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。
b)标准间隙（单边间隙，单位mm）
料厚为0.6 —1.0时，间隙为料厚的5%
料厚为1.2 —1.5时，间隙为料厚的6%
料厚为2.0 —2.5时，间隙为料厚的6.5%
一般我们可以查冲裁间隙表来获取间隙值。
二模具运动行程的分析
2.1冲裁切入量的确定
在没有废料刀的情况下上模切入下模2-3mm即可
在有废料刀且料厚t ≤1.2mm 时，上模切入下模7mm, 废料刀切入2mm,如下图
当料厚t>1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm ，废料刀切入2mm 。 2.2强制冲裁的行程分析
强制冲裁的定义：当立边的切边线方向与冲压方向 θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。 强制冲裁刃口设计：
（1） 下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。
（2） 上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法
向切入量≥1mm 。
（3） 强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。 （4） 强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。 2.3压料行程的分析
根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，
保证在开始切边时
弹簧的压缩力大于退料力。
2.4估算模具的大小和闭合高度
（1）根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。
（2）根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。
（3）根据压料行程确定压料块的高度。
（4）根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。
估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。
三下模设计
第一节凸模及废料刀的设计
大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。
1.1 堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍）
1.2 镶块式刃口
镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大或只做周圈刃口的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。
废料刀的结构形式如下：
分块原则：
在结构满足机加工，热处理可行的情况下，凸模分块尽量少。
镶块的刃口处，避免出现锐角或钝角，以增加模具的寿命。
1.3 冲孔凹模的选择及设计
冲孔凹模应尽量选择标准凹模套，但是当孔与修边线太近或者孔距较小的情况下，应采用镶块凹模的形式。
第二节切边冲孔模的定位
切边冲孔模一般可以靠制件的内形和废料刀定位，在制件有孔的情况下应尽量采用孔定位加形定位的形式，这样可以提高制件切边的精度。
采用孔定位时应尽量取与冲压方向一致的孔，这样有利于取件方便。无论采用哪种定位形式，应注意制件的防反。
第三节取料的设计
3.1 可以在没有切边的位置开空手槽人工取件。
3.2 对于切周边的制件无法开空手槽，可以选取制件比较平的地方加气缸托料，当有特殊要求时采取滚轮托料。
第四节废料的排出及收集
4.1切边废料一般采取斜溜的方式
溜料的角度控制在20度到30度之间，如果条件允许时，斜溜角度应尽量取大
