消防水罐施工组织设计方案
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z 第二节 储罐施工案
一、 主要施工容
1. 主要规格
序号 容积（m³） 数量 径（mm） 外径（mm） 总高度（mm） 主要材质
1 2000 12 14500 14640 15451 Q235B
2 3000 10 17000 17140 17703 Q235B
3 3000 5 17000 17140 17703 Q235B
4 5000 14 21000 21140 18150 Q235B
5 10000 3 28000 28140 20884 Q235B，Q345R
2. 附件及规格
序号 容积（m³） 类型 储存介质 光 环向通气 灌顶通气 量油 液位测量仪接管 搅拌器
1 2000 浮顶 汽、柴油 1 6 1 1 1
2 3000 浮顶 汽、柴油 1 6 1 1 1
3 3000 浮顶 燃料油 1 6 1 1 1 2
4 5000 浮顶 汽、柴油 1 6 1 1 1
5 10000 浮顶 燃料油 1 6 1 1 1 2
3. 施工主要容部包括材料的检验，罐体组装，浮顶施工，储罐试水，储罐防腐防雷，防静电等。
二、 材料准备及验收
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z 1. 资料检查：储罐所选用的材料钢板、钢管及其它型钢、附件、设备等必须具有相应的质量合格证明书。在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等进行核对，并按照业主提供复验合格报告进行验收。
2. 钢材现场验收：罐体所用的钢板，材质应格按照技术文件GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚板及钢带》、GB700-2006 《碳素结构钢》标准规定的相应要求及相应的订货技术条件进行验收；材质Q345R的钢板应满足GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及钢板订货技术条件要求。其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005 的有关规定，当目视判断有困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。
3. 焊接材料验收：焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应符合《碳钢焊条》GB/T 5117、《碳钢药芯焊丝》GB/T 10045、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T
8110、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293等相关规的要求并应具有质量合格证明书、质量合格证。
4. 建造油罐选用材料应该具有质量合格证明，并符合相应现行标准规定，钢材和附件上应有清晰的产品标志。
三、 钢板加工预制
储罐的罐底、罐壁和浮顶在接到施工图和材料后应按要求绘制正式排板图，经总包、监理/业主审核后可投料进行预制。排板图应作为施工、探伤检测定位纪录的依据，工程结束后都作为交工技术文件存档。
1. 预制前绘制排版图的相关要求
1.1 底板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：
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z 1.1.1 罐底排版按设计直径放大约 0.15 %。
1.1.2 弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙外侧间隙 e1 宜为 6 ～ 7mm ，侧间隙 e2 宜为 8～12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图。
1.2 壁板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：
1.2.1 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距为板长的1/3。
1.2.2 底圈罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图样要求。
1.2.3 包边角钢的对接焊缝与罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm。
1.2.4壁板厚度为6mm，开接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度2.5倍，且不得小于75mm；罐壁连接件边的焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不小于75mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，壁板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
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z 1.3 浮顶预制前应绘制排版图其要求按照3.2壁板排版图相关规定。
2. 样板及划线：
2.1 对于弧形构件，均需制作下料样板，下料样板由专人进行制作，样板用0.75mm厚镀锌铁皮制作。
2.2 样板制作须应格检查其尺寸是否符合设计要求，罐壁板及罐底边缘板所用的弧形样板弦长度小于2m，测量焊缝角变形的样板和直线样板长度不小于1m。并对各种样板做出明显的尺寸名称、规格和图纸号等标志。
2.3 样板中间若有连接处应采用咬口或铆接保证做到坚固、紧密不松动。
2.4 制作样板时放样用尺，应使用经过计量标定合格的标准钢尺。
2.5 划线应使用专用划线工具和材料，采用不易被水冲刷掉的涂料进行，划线宽度0.5mm左右，不准用钢针和笔划线。
2.6 放样、划线用的曲线尺应用宽100mm厚5mm扁钢制作并应经过格曲率检查、其长度为 1500mm 。
2.7 无论是利用样板或是直接在钢板上划线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误，在钢板上注明管理编号、板号、钢板编号及尺寸，并填写板预制检查记录。
3. 切割加工
3.1 罐底板、边缘板、壁板、采用半自动火焰割机进行切割，板材要求放在切割平台上，两条长边切割同时进行，以保证切割程度和变形，短边可分别将切割机导轨可放在板材上进行切割。（打磨）
3.2 切割长边时，素板在切割平台上放置必须保证其一个切割边和切割机导轨保持平行。
3.3 每次切割正式开始之前应进行试切以检查其坡口角度，长边间距等是否合乎要求。
3.4 边缘板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，对1段、2段壁板立缝钝边采用砂轮打磨成型。
3.5 合格坡口切割后均需涂刷坡口防锈漆，以保持防止坡口生锈。在现场施工时，要将浮锈清除后可进行施焊。
3.6 坡口型式：
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z 3.6.1 中幅板和边缘板坡口型式均为V型，坡口角度为60°，采取一次切割成型。
3.6.2 壁板厚度小于等于12mm的纵焊缝坡口为V型坡口，环焊缝坡口为双面坡口，角度均为50°±2.5°钝边采用砂轮打磨成型；上下两层厚度不同且一边厚度小于等于12mm的纵向焊缝坡口为单边V型坡口，环焊缝为K型坡口，坡口角度均为45°±2.5°，
3.6.3 对于浮船上下板（如需要预制）坡口及焊接条件见图纸要求。
3.6.4 罐底弓形边缘板直边坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段坡口用手工气焊切割。
4. 底板、垫板预制
4.1 底板采用轨半自动切割机进行预制、垫板采用剪板机切断。
4.2 罐底板预制应符合以下要求：
4.2.1 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工气焊切割，
4.2.2 边缘板预制每台罐应留2调整板，调整板一侧留200mm余量待边缘板铺设完成后实际测量再下料组对。边缘板预制的质量要求如下图示。
罐底边缘板尺寸允偏差表
测量部位 允偏差（mm）
宽度向 AC BD EF ±2
长度向 AB CD ±2
对角线差 ┃AD-BC┃ ≤3.0
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z 坡口角度 ±2.5°
4.2.3 罐底边缘板应在径向两侧100mm围进行超声检测，检查结果应符合 JB/T
4730.1～4730.6的III级标准。
4.2.4 底板中幅板下料采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行坡口角度为45°，其预制质量要求见下图。
A E B
C F D
罐底中幅板尺寸允偏差表
测量部位 允偏差（mm）
宽度向 AC BD EF ±1.5
长度向 AB CD ±2.0
对角线差 AD-BC ≤3.0
直线度 宽度向 AC BD ≤1.0
长度向 AB CD ≤2.0
坡口角度 ±2.5°
4.2.5 中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留150mm余量，等焊接龟甲缝前再精确下料。
5. 壁板预制：
5.1 壁板滚板制作前在壁板上环缝接口表面做上节板立缝、错缝记号。第一圈壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。
5.2 滚板机前后都应设置滚轮和进出料平台。
5.3 滚板时应先送进2米进行试滚并用专门制作的弧形样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。
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z 5.4 记录正确曲线时滚轮施加的压力，依此压力进行下列各弧板加工。
5.5 在检查板滚制曲率时，在极端允曲率产生稍大偏差而不允产生曲率半径缩小的偏差。
5.6 壁板滚制完成，取出时一定在卸上滚轮负荷下取出，漕会造成板端曲率不准确，并立置在平台上用样板检查。垂直向上用长度不小于 1米的直线样板检查，间隙不得大于2mm；水平向上用不小于 2米长弧形样板检查，间隙不得大于4mm。
5.7 应格控制各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。
5.8 壁板预制应符合以下要求
5.8.1 罐壁板尺寸允偏差应符合下表的要求。壁板预制不留调整板，一次下净料预制一圈壁板的累计误差等于零。这样预制，有利于保证罐体整体几尺寸，减少施工工序。采用这种法，要求预制精度高。壁板的长按下式进行计算：
L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ
式中： L —壁板长 (mm)
Di —油罐径 (mm)
δ— 油罐壁厚 (mm)
b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ，
Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)
n —单圈壁板的数量
预制质量要求见下图：
A E B
