3 钢立柱支撑桩施工方法
3。1钢立柱钻孔桩
3.1。1施工注意事项
（1）施工前应对桩位坐标、各项高程数据进行仔细核算，准确无误后方能放线施工。
（2）施工钻孔时应做好地质层面记录,如发现地质情况与钻孔资料相差较大时,应及时与设计单位联系，协调处理。
(3)桩孔的中心位置允许偏差不大于30mm,桩基倾斜度允许偏差不大于0。5%.
(4)浇注桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。
(5)由试验检测部门采用超声波对桩基逐根检测桩身结构完整,判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补强检测.
（6）溶洞地段（采用超前钻)应根据溶洞具体分别处理，钻孔必须穿越溶洞，桩基应嵌入溶洞以下微风化岩0。5米。溶洞范围不大，洞高小于1米,溶洞内有填充物或部分填充物者,用抛填粘土泥的办法处理;溶洞范围较大,洞高不大于1米，溶洞漏水严重,钻进中无法使钻孔内保持一定的静水压力，钻孔时有可能出现严重的坍孔致使钻进困难时,采用壁厚10mm的钢板圆护筒施工，钢护筒随钻孔桩钻进过程,一边钻进,一边压入钢护筒，穿过溶洞后还要继续嵌岩不小于1米。
(7)施工中应加强对场地、周边建筑物的监测,严格控制需保护的建筑物及道路路面的下沉，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工完全。
（8) 连续墙如遇土、溶洞,须先行处理，进入土、溶洞底部稳定岩层至少0.5m。
3。1.2工艺流程
3.1.3护筒埋设
～2。
5m,
用粘土填实,护筒应高出地面0。15～0。3m及施工水位1。0～1。5m，其埋置深度在粘土层不小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1。5m.
3.1。4泥浆处理系统
(1）计划在施工范围内适当设置泥浆处理系统，作施工用。
(2)在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和润滑作用。泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。根据以往成功经验，结合本工程的特点，拟采用优质粘土或膨润土配制泥浆。
（3）新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。
（4）泥浆循环时,泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中，施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
(5)砂土和较厚夹砂层中成孔，泥浆比重控制在1。1~1.3，穿越砂夹卵石层或容易坍孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1。5。
（6)施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，其指标控制：粘度为18～22s；含砂率为4～8%;胶体率不小于90％.
3.1.5 成孔
(1）成孔是控制桩基工期的关键工序.开孔前须用浓浆封堵以防渗漏,钻孔过程不断补充优质泥浆.
(2)桩孔的钻进应分班连续作业,不得中途停止，要注意土层及岩屑的变化,在土层、岩层中均采取渣样，判断土层、岩层，记入记录表中，并与地质剖面图核对，通知监理进行签证,每次的岩样应编号密封保存，直至工程竣工验收.
(3)钻杆就位准确、垂直，开钻或穿越软硬不均匀土层交界处时,应缓慢钻进并保持钻杆垂直；在松软杂填土或含水量较大的软塑性土层中钻进，钻杆不得摇晃；钻进中随时清理孔口积土,当发现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等现象时，应停钻检查。
3.1.6清孔
当钻孔达到设计深度，经监理及设计确认后,开始清孔。清孔利用储浆池的泥
浆进行泥浆循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定，直到孔内的泥浆指标符合规范要求，且沉渣厚度不大于设计要求.
3。2 钢立柱钢筋笼的制作和吊放
钢立柱与钢筋笼：钢筋采用HRB400级;立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢.受力钢筋的搭接均采用双面焊接，焊接长度≥5d，接头位置应相互错开,主筋与箍筋应点焊。单层支撑钢立柱基桩基底以下深度不小于6m，双层支撑钢立柱桩基基底以下深度不小于11m，遇到微风化灰石的则嵌入灰岩0.5m。
钢立柱与桩基连接大样
节点大样
钢立柱：立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢.
钢筋笼制作在施工范围外一侧处加工成型，钢筋笼主筋搭接采用焊接，箍筋与主筋梅花点焊。主筋与加劲箍100％点焊牢固，钢筋笼保护层用7cm厚混凝土垫块在每个加劲箍四周各垫一块.钢筋笼制作完成后，须通过监理验收后方可吊放，吊放时采用汽车吊作业。钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接,焊接连接，搭接长度不少于35d。钢筋笼向钻孔内吊装时应符合下列规定：
（1)钢筋笼吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
(2)分段吊装时,将下段吊入孔内后,其上端应留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接后继续下沉。
3。4 水下混凝土灌注
（1)灌注水下混凝土也是桩基施工的关键工序。采用混凝土泵与桩机相互配合进行混凝土的灌注.
（2)混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经试验确定。细骨料宜采用中、粗砂，粗骨料宜采用粒径不大于40mm卵石或碎石,坍落度宜为160～210mm。
(3）混凝土灌注前应检查成孔和钢筋笼质量，混凝土应连续一次灌注完毕,并保证密实度.
(4）混凝土下料采用导管，导管底端距孔底部约30～50cm.灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中导管埋入混凝土深度应控制在2～6m的范围,并随提升
随拆除,灌注后混凝土面要比设计桩顶标高高出0.5～0。8m。浇注水下混凝土必须连续进行，并做好浇注记录。充盈系数不小于1.1为宜。
（5）按设计要求，每根桩均须留置混凝土试件。
3.5 桩的质量检验
（1)根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；
（2）检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于2组6块;
(3）抽芯试验时，应用地质钻机取桩身混凝土芯样作抗压强度试验，同时检查桩尖沉淀土实际厚度和桩底土层情况。要求钻进深度超过桩长1。0m，抽查数量一般为桩基总数的10%（不少于10根）。钻蕊钻到桩底1m。当桩径为1.2m,1。5m的桩钻2孔,建设只进行小应变检测。
（4）所有的桩基础均须预埋3Φ60（外径）×1.5mm，钢管下端封闭、上端加盖。管内无异物;钢管连接处应光滑过渡,管口高出桩顶100mm以上，且各钢管管高度一致。桩基础采用超声波法逐根检测，如发现不合格桩要做抽芯检验。（5)在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。在处理过程中,应作详细记录。处理工作完毕再作一次检查,认为合格后,方可进行下一步施工。
（6）将桩各项详细资料整理归档。
4 冠梁、砼支撑、钢支撑的施工方法
4。 1冠梁
地下连续墙顶均设置冠梁，将连续墙连接为整体，在绑扎钢筋的同时将预埋件及时预埋。冠梁采用组合钢模支模，现场绑扎钢筋,混凝土运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实，冠梁随挖连续墙进度分段施作,施工缝与连续墙缝错开。第一道钢筋混凝土角撑与冠梁同时施工，采用组合钢模板支撑，与冠梁混凝土同时浇注.
（1)开挖及地下连续墙、桩顶破除
测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，基坑内侧挖出宽1m 土槽,同时用风镐破除、清除连续墙、桩顶杂土及浮碴。
