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变速箱壳体铸造工艺设计

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5.3.3变速箱壳体铸造工艺设计

(1) 生产条件

变速箱壳体铸件材质 HT200，铸件质量82kg，外形尺寸552.5mmK 513mM 488.2mm，壁 厚10~30mm，主要壁厚10mm，如图5.3-9。采用5t/h倒大双热风冲天炉熔炼， 铁水出炉温度 1400〜1450 C ;采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型，漏模起模，砂箱尺寸

900mmx 700mmx350mm ;采用Z878翻台震实式制芯机，酚醛树脂砂制芯。

(2) 工艺分析

箱体类铸件的收缩率受铁水的化学成分、 浇注温度、铸件本身结构特征、铸型的退让性

和型芯的退让性等多种因素的影响， 尤其是化学成分、浇注温度的影响使得同一种铸件在每

一炉次甚至同一炉次的尺寸都有差异。一般灰铁件的收缩率在 0.7 %〜1 %之间。

图5.3-9变速箱壳体

箱体类零件的尺寸精度除受铸件收缩率影响外， 还受到错箱、偏芯、变形以及机械加工 中的定位误差和机械加工误差的影响。 因此，要生产出合格的产品.在复杂形状箱体类铸件 铸造模具设计制造中必须采取一系列的工艺措施， 选择灵活适当的工艺参数。该铸件可视作 由近似长方箱体和喇叭口盘状两部分形状组成。 型芯被金属包裹面积较大。喇叭口盘状型芯

尺寸较大，为增强型芯的排气和型芯的制造及型芯的装配，把型芯按图 5.3-10主视图所示分

成两块，在分芯面处开通气槽、 在两端芯头处扎通砂型气孔， 这样有利于浇注时型芯中的气

体排出。

（3）工艺参数计算及工艺措施

根据铸件特点采取中间分型、分芯方式， 浇注系统开设在分型面处，采用封闭式。 为了

提高铸型通气性。 在所有最高点处扎 $ 6mm明出气孔，同时在最高处设一 l 00 mm顶部缩颈 冒口。既起排气、溢流又起补缩作用。工艺图如图 5.3-10所示。

1）工艺参数的计算

浇注时间

t = =22.93 ： 21（s）

式中：t为浇注时间（s ） ; S为系数；G为型内金属液总质量（kg）。 平均静压力头

Hp -0.125hc -3^0.125 48.8 ： 28.9（cm）

式中：HP为平均静压力头（cm ） ； H 0为作用于内浇道的金属液静压力头 （cm ） ； hc为铸

件高度（cm ） o93

平均有效静压力头

式中：hp为平均有效静压力头（cm ） ； ki和k2为系数（直浇道与横浇道、直浇道与内浇道有

效截面比）。

内浇道总断面积,

2

二 6.2(cm ) 0.2 21,12.9hp = k； H

1 k12 k2 =1 1.22 1.42 28.9：12.9(呦

、Ffy=

Ft： F横：F内=1.4：.2：

式中：IF内为内浇道总断面积（cm2） ；F直为直浇道断面积（cm2） ; 2F横为横浇道总断面积（cm

2）。

2 ）工艺参数的校核

型内液面上升速度

h 48 8

v c 2.3（cm/s） 2cm/s,符合要求。

t 21

最小剩余压力头高度

hm 二 Ltan： =40tan10： ： 7（cm） ：：： 12cm，符合要求。

式中：hm为最小剩余压力头（cm ） ； L为液态金属的流程（cm ）;〉为压力角（°。

3）工艺措施

外模采用漏模起模形式。 顶面机械加工余量取4 mm，底面、侧面机械加工余量取3 mm， 拔模斜度取1

mm正拔模斜度，长度方向收缩率取 1%。其它方向取0.7%。变速箱壳体机械

加工时，以下面大圆盘进行主定位，上部侧面两点进行辅助定位。 由于铸件长度方向尺寸较

长（约550mm ）,同时结构较复杂，需采取一定的工艺措施保证， 为此在方法兰背面增加1mm

厚度的工艺补正量，以保证在发生 1mm以内错箱时法兰强度不受影响。同时对各种塔子按

长度方向增加2mm工艺补正量。方法兰连接孔处的槽左右各增加 1mm宽度，这样有利于装

配。型芯中的各轴承孔机械加工余量双边取 6mm。需加工的凸台机械加工余量取 5mm。芯

头按零件开口处形状随形设计， 这样披缝易于清除。上型芯头外模于型芯之间设置 0.5mm间

隙。

内腔各球形塔子按图纸要求高度， 增加圆弧半径，以防止偏移而造成螺孔打穿。 因变速

箱壳体型芯尺寸较复杂，树脂型芯因蠕变的影响，高度尺寸变化较大，为保证型芯尺寸，在 型芯高度方向留2mm磨削余量，待型芯烘干后借助磨芯工装通过磨芯机磨削，保证高度方 向尺寸。在大喇叭状上、下型芯尾部分别设计两个平台以利磨削型芯时进行定位， 同时利于

下箱型芯的定位和防止型芯旋转。 在下箱型芯两端的芯头部位分别设置两处空腔. 以利于下

型芯时由手抬型芯或夹具夹持型芯。 生产中发现，方法兰中部常出现裂纹。分析认为，方法

兰窗口处收缩阻力大，应力很大，由于清理铸件时锤击方法兰中部，从而引起裂纹出现。当 清理铸件时，只锤击方法兰外周，不锤击方法兰中部，裂纹问题基本解决。

（注：此例工艺参数的计算与校核见《铸造手册第 5卷、第三章铸造工艺设计中的相关公式》 ）

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机械工艺夹具毕业设计20变速箱盖夹具设计

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1 大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计

摘要： 本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。

Abstract This Paper requires that" with quality beg development,

with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite

of guaranteeing the quality of element processing , have raised

productivity and reduced production cost, is one of mainly

direction of domestic and international modern machining

technology developing. Through knowing and analysis the the

left side transmission cover part drawing for transmission, so

as to analysis the process, make process explanation and

analysis the technical requirement and the precision of the

left side transmission cover. Then, carry out the design of

新能源汽车自动变速器壳体压铸成型技术

新能源汽车自动变速器壳体压铸成型技术

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陶杰;姜峰;李洪飞;郭训忠

【摘 要】The current development of new energy vehicles was reviewed

firstly in this paper. Aiming at the structure of transmission to be used in

new energy vehicles based on novel transmission principle, three major

problems were summarized. Furthermore, the possible solutions were

proposed. Firstly, die casting process was computed and optimized to

reduce the deformation and conventional defects. Secondly, high - silicon

aluminum alloy with optimized alloy composition was developed to

improve the hardness of traditional aluminum alloys. Finally, the internal

gear was partially strengthened by micro - arc oxidation method (MAO) to

promote its hardness and the abrasive resistance. Thus, the life of gear

blank was ultimately prolonged.%综述了新能源汽车的发展现状.针对新的传动原理,论述了新能源汽车所需的变速器的结构形式,并提出了亟待解决的三大主要问题.针对目前存在的主要问题,提出了可能的解决方案,主要为压铸工艺优化计算以减少变形和常规缺陷；以高硅铝合金为基本体系并对合金成分进行优化以解决传统铝合金硬度较低的问题；采用微弧氧化方法对内齿轮进行局部强化以进一步提高硬度及耐磨性,最终提高齿轮的坯料寿命.

变速箱工艺流程

变速箱工艺流程

变速箱工艺流程

变速箱是汽车的重要部件之一，它将发动机产生的功率通过不同的齿轮传递到车轮上，使汽车能够以不同的速度行驶。变速箱的工艺流程主要包括零部件加工、装配、调试等多个环节。

首先，在变速箱的零部件加工环节，需要进行铸造、锻造、加工等工序。变速箱的主要零部件包括壳体、齿轮、轴承、离合器等，这些零部件需要经过特定的工艺加工来满足使用要求。其中，壳体一般采用铸造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中，使其凝固成型。齿轮和轴承则需要进行锻造和加工，通过高温和压力的作用，将金属材料改变其形状或尺寸。此外，还需要进行热处理、表面处理等工艺，以提高零部件的机械性能和使用寿命。

接下来是变速箱的装配环节，这是将各个零部件组装成一个完整的变速箱的过程。在装配前，需要对零部件进行检验和筛选，以确保其质量符合要求。然后，按照设计要求和工艺规程，将不同的零部件组装在一起。装配过程中要注意零部件的配合间隙、拧紧力矩等技术要求，以确保变速箱的高效、顺畅工作。装配完成后，还需要进行初次调试，检测变速箱的传动效果和工作状态。

最后是变速箱的调试环节，在这一环节中，主要是对已装配好的变速箱进行性能测试和故障排除。首先，将变速箱安装在测试台上，通过连续的工况试验来检测其换挡效果、传动比和工作噪声等。同时，还进行高温和低温试验，以测试变速箱在不同的环境条件下的工作性能。如果发现故障或不合格现象，需要进行分析和排除。调试环节的工作也需要密切配合原材料供应商和制造工厂，确保变速箱的质量和稳定性。

总之，变速箱的工艺流程是一个复杂而精细的过程。通过零部件加工、装配和调试等环节，可以实现变速箱在汽车中的正常工作。这个工艺流程需要高度的技术要求和严格的质量控制，以确保变速箱的性能和安全性。同时，不断的技术改进和创新也是变速箱工艺流程的重要方面，为汽车行业的发展做出贡献。

壳型铸造工艺

壳型铸造工艺

壳型铸造工艺

壳型铸造工艺

壳型铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各个领域的制造业中。它以其高精度和良好的表面质量而受到重视。在本文中，我将深入探讨壳型铸造工艺的原理、应用和发展前景，并分享我对该工艺的观点和理解。

作为一种近几十年来发展迅猛的铸造工艺，壳型铸造工艺通过制作具有空腔的模具来实现金属制品的生产。其基本原理是在充填模腔的过程中，通过模具表面上的壳层材料固化形成壳体。待模具内的金属液体冷却凝固后，壳体即可被拆除，从而得到所需的金属制品。

值得一提的是，壳型铸造工艺在铸造精度方面有着较大的优势。相比传统的砂型铸造工艺，壳型铸造能够制造出更为精细的铸件。这得益于壳型铸造工艺中所使用的耐高温的耐火材料，它们能够承受高温条件下的熔融金属，并保持壳体的稳定性。另外，由于模具外壳较为坚硬，不易变形，壳型铸造还能够生产出具有较高表面质量和复杂结构的零件。相较于其他几种常见的铸造工艺，壳型铸造工艺在这些方面具有明显的优势。

壳型铸造工艺在各个行业有着广泛的应用。例如在航空航天领域，壳型铸造工艺常被用来生产高温合金零件、涡轮叶片等。由于这些零件通常需要具备高强度和耐腐蚀性能，而壳型铸造工艺能够提供高精度和高质量的铸造件，因此成为了最佳选择。在汽车制造领域，壳型铸造工艺可以用于生产发动机零部件、变速箱外壳等。壳型铸造工艺还被广泛应用于船舶、军事装备、工程机械等领域。

随着科技的不断进步，壳型铸造工艺也在不断改善和创新。近年来，随着数控（Computer Numerical Control, CNC）技术的发展，壳型铸造工艺与CNC技术的结合越来越紧密。通过CNC技术，可以实现对铸型的精确加工和控制，进一步提高铸件的精度和质量。3D打印技术的快速发展也为壳型铸造工艺提供了新的可能性。通过3D打印技术，可以快速制作出复杂形状的铸型，减少模具制作的时间和成本。

壳型铸造工艺在金属制品制造领域具有广泛的应用前景和发展潜力。它以其高精度、良好的表面质量和复杂结构的能力而备受关注。在未来，随着相关技术的不断改进和创新，壳型铸造工艺将继续在各行各业中发挥重要的作用。