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由从粉煤灰中制取的硫酸铝盐合成氧化铝
姓名:曹巍巍学号:2011200387 学院:化工学院
摘要:
由粉煤灰制得的NH4Al(SO4)2和氨在水中适宜的PH环境下可制得高纯度氧化铝(>99.9%)。

用XRD、TG/DTA、SEM和激光分散技术来检测热源(微波对硫酸铝铵分解和氧化铝性质的影响。

和传统的加热方法相比,微波加热来分解硫酸铝铵以制得更高比表面积的α-Al2O3粉末。

关键词:硫酸铝盐、粉煤灰、微波加热
1、简介
NH4Al(SO4)2是一种制备高纯度的活性氧化铝的潜在原料[1-3],硫酸铝盐通常是一种从含铝原材料中生产氧化铝的中间材料[4-5]。

硫酸铝盐的分解和生成物向氧化铝的转化在相关文献中已有报告[1-3,6],但总体上结果还有一些分歧。

很多社会学家和相关的科学家对回收工业废物来制取高价值的材料很感兴趣。

在应用热点的地区,从大量的由煤燃烧产生的粉煤灰中进行资源回收是一个制得关注的问题。

粉煤灰由主要含有SiO2、Al2O3的无机粒子组成,这些粒子通常以煤胞的形式存在。

Al2O3是一种普遍使用的高性能原料,从粉煤灰中合成
Al2O3具有很大的商业利益。

粉煤灰含有大量的杂质,如Fe2O3、Na2O、K2O、P2O5、MaO、MgO、CaO 和SiO2[7],这样纯粹的用酸或碱来直接提取纯净的氧化铝是很困难的。

一种从粉煤灰中获取高纯氧化铝的方法就是把硫酸铝盐作为中间产物来制。

将硫酸铝盐作为中间产物的优点就使通过直截了当的可溶沉淀物的过程来提高纯度。

和传统的加热过程相比,微波加热有它自身的优点,它具有选择性、直接性、内部性、控制性。

所以,微波在材料制备中广泛地应用[8-10]。

用酸可加速有机材料和无机材料的溶解过程,这是由于微波产生的内部热量引起的[11,12]。

目前工作的目的就是促进回收粉煤灰及生产高纯度氧化铝。

微波加热的影响和由粉煤灰制得的Al的热效应已经进入研究,氧化铝也已表征。

2、实验过程
粉煤灰原片包含了23.29% Al2O3的和53.83%的SiO2,,它包含了大量的硅酸盐矿物质,它是一种混合的鳞片象和近球面形颗粒,比表面积为3.82m2/g,凝聚的大小为42.1μm(<90%).粉煤灰在600℃下在空气中焙烧2小时以出去残留的碳,随后在乙醇中球磨24小时,经过旋转真空蒸发后,干燥的粉末研磨到可通过200目的筛。

将硫酸铵(>99%)与5g粉煤灰((NH4)2SO4)与Al2O3的摩尔比为12)混合,将该混合物在400℃下反应2小时,再将反应产物(NH4Al(SO4)2)倒入200ml1mol/L的H2SO4溶液中,在90℃下反应3小时,加热方式采用微波加热(2.45GHZ、3KW)。

浸取反应结束后,用真空过滤机把滤液与残渣分离开来残渣的主要成分是SiO2。

将滤液缓慢的倒入28%的氨水中,然后控制PH=1,氨
溶液用磁力搅拌器不断搅拌24小时。

过滤后,残渣在烘箱中40℃下干燥。

干燥后的沉淀物用XRD检测铝盐。

为了提高溶解沉淀得到的铝盐的纯度,将铝盐放到0.1mol/L的H2SO4中,在50-60℃磁力搅拌6小时。

在了冷却到室温的过程中,沉淀再一次形成的过程可用肉眼看见。

重复这个溶解沉降过程三次以制得相对高纯度的铝盐。

最后沉淀的铝盐在1000-2000℃下焙烧1小时,用微波和传统方式同时加热。

因为这种铝盐本身不容易吸收微波能量,微波混合加热的方法设计到含碳化硅的坩埚,它能有效地吸收微波能量。

微波系统中的温度由不锈钢的K式热电偶通过反馈系统来控制,反馈系统由可编程的反馈控制器控制。

热能和铝盐的小颗粒分别用TG/GTA和ICP分析法进行检测。

结晶相和显微结构分别用X射线衍射和扫描电镜(SEM)进行表征。

用激光散射技术测定粒度分布。

比表面积用氮吸附和标准BET方程来测定。

图1
图2
图3
图4
图5
3、结果与讨论
XRD检测沉淀物得到的波峰正好与硫酸铝铵水合物的相一致(图1)。

通过电感耦合等离子体发射光谱(ICP)技术检测到Fe、Na、K、Mg、Ca的含量分别为5.76×10-6、20.56×10-6、11.70×10-6、8.04×10-6、29.53×10-6,所以合成的铝盐的纯度>99.9%。

这种铝盐所包含的近球形微粒大小为100-200μm(见图2)这种铝盐的热稳定性见图3。

在DTA谱图中,我们观察林几个特殊的峰:有一个高峰所呈现出的温度小于100℃,这是由于铝盐的溶解温度为93.5℃;有一个系列的峰所呈现的温度在100-400℃之间,这是由于脱水的缘故;还有一些峰接近490℃和630℃,这是由于硫酸铵的分解;还有一个780℃的峰是由于硫酸铝的分解。

同时在TGA谱图上,小于44.3%重量损失是由于在加热到400℃的过程中脱水造成的。

将测得的重量损失转移到等量的铝盐的结合水,相当于21个水合物。

进一步加热到90℃,有额外的43%的重量损失,这是由于额外的无水铝盐的分解。

我们用XRD仪来分析加热铝盐所得到的产物,见图4。

在400℃下焙烧后随着脱水反应的结束,NH4Al(SO4)2的波峰出现。

在800℃,随着硫酸铵的分解与释放,可以检测到Al2(SO4)3晶体的存在。

经过传统方式加热后,1000℃下非结晶的γ-Al2O3生成,在微波加热到1100℃时γ-Al2O3自动转换成α-Al2O3,转化温度可达到100℃。

这个在微波加热环境下的温度的产生很有可能是因为没有充足
时间的转换过程受到微波过热效应的影响。

粉末在传统加热(1000℃和2000℃)和α-Al2O3粉末在微波加热(1100℃和1200℃)下的显微结构见图5。

γ-Al2O3成块状,含有旋绕的树枝状结构的初级微粒(见图5a和c)。

α-Al2O3表现出凝聚的显微结构,和0.1-0.5μm的相对均匀
的微粒相连接,包含了精细的(<0.05μm)内部粒状毛孔(见图5b和d),这
些都是在微粒成长过程中通过最初粒子的增密和并合过程形成的。

微波对减小Al2O3微粒颗粒的大小作用显著。

凝结的α-Al2O3的粒度分布见图6。

凝聚的粒子表现出了双峰的力度分布,主要集中在0.3-40μm。

在环境扫描电子显微镜下,α-Al2O3的的显微结构见图5b和d。

和传统加热方式相比,微波加热可使其产生高密度凝聚结构。

然而,粒径分析的结果显示更多细小微粒(<1μm)由微波加热产生。

由于在粒度测量之前微粒经过超声波处理,观测的结果表明微粒通过微波加热获得的凝聚力是非常弱的。

1000℃微波加热下Al2O3粉末的比表面积为150m2/g,在1100℃时时125 m2/g,在1200℃下是21 m2/g,显然,一些比80 m2/g,12 m2/g和8 m2/g更高的比表面积是通过传统加热方式获得。

在γ-Al2O3转化成α-Al2O3的过程中比表面积的值显著减少。

然而,对于微波混合热源是如何使得从铝盐分解而得的氧化铝微粒的细度减小还需要进一步研究。

图6
4、结论
将粉煤灰与28%的氨水的反应,得到的NH4Al(SO4)2浸出液,将其与氨水混合,在控制PH=1,经过一系列分解-沉淀过程可制得高纯度硫酸铝盐(>99.9%)。

经过微波加热和传统方式加热,在1000℃时通过硫酸铝盐水合物的分解非结晶γ-Al2O3初步形成。

在微波加热过程中,1200℃时γ-Al2O3转化成α-Al2O3,和传统解热方式相比转化温度差高达100℃。

γ-Al2O3包含的凝聚的初级微粒有相对较高的比表面积(150-80 m2/g),转换到到α-Al2O3过程使得它有粗糙的显微结构,组成大小相对均匀的微粒(0.1-0.5μm)和精细的粒状气孔(<0.05μm)。

微波使得不管是最初的还是凝聚的氧化铝微粒有良好的细度。

5、感谢
这项研究在财政上得到了韩国能量管理有限公司的支持。

(项目编号:2002-CCC03P01)。