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冲压模具课程设计

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1 连续模设计说明 任务描述： 工件名称：冲孔落料件 工件简图：如下图 生产批量：大批量 材料：紫铜 材料厚度：1mm 要求：1.完成模具总装图（3D电子文档）； 2.完成总装配图，图纸符合国家制图标准； 3．绘制工程图，图纸符合国家制图标准； 4．编写设计说明书。（A4纸打印）

工件图 2

1.冲压件工艺性分析 此工件只有冲孔和落料两个工序。材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结果简单，有2个直径8mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。

2。冲压工艺方案的确定 该工件包括落料 冲孔 两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。 方案二只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高，但制造难度大，并且冲压成品件留在模具上，清理模具上的物料影响冲压速度，操作不方便。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单，由于工件精度要求不高，完全能满足工件技术要求。 所以经过比较，采用方案三最为合适。

3.主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算 设计级进模，先要设计条料排样图。工件图可视为一矩形中间两个孔，直排材料利用率最高。 如图一所示的排样方法，可减少废料。第一次冲裁使用活动挡料销，然后第二次可用固定挡料销。 搭边值取1mm，壁厚取1.5mm，条料宽度为63.5mm，步距为21mm，一个步距的材料利用率为76%

（2）压力中心的确定及相关计算 画出凹模型口图如下；通过软件得出压力中心点（-2.89，0）。 3

（3）冲压力的计算 该模具采用级进模，选择弹性卸料，下出件。冲压力的相关计算见表1 根据计算结果，冲压设备拟选择 J23-25。 表一 条料及冲压力的相关计算 项目分类 项目 公式 结果 备注

排样 冲裁件面积A A=4020+102-242 1013.5mm2 条料宽度B B=60+21.5+0.5 64mm a=1mm,

1a=1.5mm 步距S S=20+1 21mm

一个步距的材料利用率 BS

nA100% =21645.1013 100% 76%

冲压力 冲裁力F F=KLtb=1.392.561160 19252N L=92.56mm

卸料力xF xF=XK F=0.0419252 770N

查表得

XK=0.04

推件力TF TF=nTKF=80.0619252 9241N n取8

冲压工艺总力ZF ZF=F+xF+TF =19252+770+9241 29263N 弹性卸料

下出件

（4）工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表二所示。 表二 工作零件刃口尺寸的计算 尺寸及分类 尺寸转换 计算公式 结果 备注 4

落料 R10 R10036.0 AnaxAXRR0)(

0min)2/(TATZRR

RA=9.91008.00 查表得冲裁双面间隙

maxZ=0.07 mm

minZ=0.05 mm 磨损系数X=0.5，模具按IT14级制造。校核满足

)(minmaxZZTA

RT=9.8850012.0 冲孔 8 

836.00

0)(TnaxtXdd

ATAZdd0min)2/(

Td=8.18

0

008.0

Ad=8.205

012.00

孔心距 40 400.62 8/LLA AL=400.155

（5）卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计计算见表三。选用的4快橡胶板的厚度无比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。

表三 卸料橡胶的设计计算 项目 公式 结果 备注

卸料板工作行程工h 21hthh工 4 mm

1h为凸模具凹进卸

料板的高度1mm，2

h

为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm，

修h为凸模修磨量

取5mm,取工H为自由H的25%，选用4

个圆筒形橡胶

橡胶工作行程工H 修工工hhH

9 mm

橡胶自由高度自由H 工自由HH4 36 mm

橡胶的预压缩量预H 自由预HH%15 5.4 mm

每个橡胶承受的载荷1F 4/1卸FF 192.5N

橡胶的外径D ）（（pFdD/27.112 46 mm 校核橡胶自由高度自由H 0.5DH/自由1.5 满足要求

橡胶的安装高度安H 预自由安HHH 30.6 mm

4. 模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。 5

控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。 （3）卸料，出件方式的选择 因为工件料厚1mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式选择 为了提高模具寿命和工件治疗，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。

5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计 a.落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。总长L可按公式计

算： L=21hthh工+h=14.4+14+1+20.6=50mm 落料凸模结构如下图所示

b.冲孔凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，加工简单，便于装备与更换。冲孔凸模结构如下图所示。 6

c.凹模 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模具在模架上的位置时。要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄范围内。其轮廓尺寸可按公式计算： 凹模厚度H=kb=0.3x60=18，为了方便橡胶安装，取H=25 凹模壁厚c=（1.5-2）H=27-36m，取c=40 凹模宽度 B=b+2c=60+2x40=140 取B=150 凹模长度 L取130mm（送料方向） 凹模轮廓尺寸为13015025mm，凹模结构如图所示

凹模 7

（2）定位零件的设计 落料凸模下部设置两个导正销，借用工件直径8mm的的两个孔作为导正孔。导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/r6配合。

（3）导料板的设计 导料板内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板厚度取4mm，采用45钢制作，热处理硬度为40-45HRC，用螺钉固定在凹模上。导料板上有活动挡料销凹槽。 （4）卸料板部件设计 a.卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为8mm。采用45钢制造，淬火硬度为40-45HRC。 b. 卸料螺钉的选用 卸料板上设置4个螺钉，公称直径为8mm，螺纹部分为M64。 （5）模架及其他零部件设计 该模具采用对角式导柱模架，导柱分别为28100,导套分别为2842x95。 上模座厚度取40mm，上垫板厚度取10mm，固定板厚度取15mm，下模座厚度取45mm，那么该模具的闭合高度：

闭H=2hHHLHH下模垫上模=40+10+50+25+45-2=168mm 式中：h2为凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm L—凸模长度，L=50mm H—凹模厚度，H=25mm 可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度（220 mm），可以使用。

6．模具总装图 通过以上设计，可得如图所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（3个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件/下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 条料送进时采用活动挡料销21作为粗定距，在落料凸模上安装2个导正销，利用条料上10的孔作为导正销孔导正，以此作为条料送进的精确定距。

7．冲压设备的选定 通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足要求。起主要参数如下： 公称压力：250kN 滑块行程：65mm 最大闭合高度：270mm 最大装模高度：220mm 连杆调节长度:55mm

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冲压工艺及模具设计课程设计

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汽车制造：车身、底盘、发动机等零部件 的制造
电子设备：手机、电脑等电子产品的制 造
家电制造：冰箱、洗衣机、空调等家电 产品的制造
医疗器械：医疗设备、器械等医疗产品 的制造
航空航天：飞机、火箭等航空航天产品的 制造
建筑行业：建筑构件、门窗等建筑产品 的制造
模具设计的基本原则
模具设计的基本要求
安全性：保证模具在使用过程中的安全性，避免因模具设计不当导致的安全事故。 精度：保证模具的精度，以满足产品的质量要求。 耐用性：保证模具的耐用性，以提高生产效率和降低生产成本。 经济性：在保证模具质量的前提下，尽量降低模具的设计和制造成本。
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品要求确定模 设计模具结构， 设计模具零件， 零件设计模具 具装配图设计
具设计参数， 包括型腔、型 包括模具材料、 装配图，包括 模具加工工艺，
模具制造： 根据模具设 计图纸，进 行模具制造 和装配
模具调试： 对模具进行 调试，确保 冲压件的质 量和精度
工艺优化： 根据冲压件 的质量和精 度要求，对 冲压工艺和 模具进行优 化和改进
进行模拟分析和优化设计
冲压模具磁轭课程设计

冲压模具磁轭课程设计

冲压模具磁轭课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解冲压模具磁轭的基本结构、工作原理及其在制造业中的应用。

2. 学生能掌握冲压模具磁轭设计的基本流程和关键参数选择。

3. 学生能了解并描述模具磁轭材料的选择、加工工艺及其对产品质量的影响。

技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行冲压模具磁轭的初步设计。

2. 学生能通过实验或模拟操作，分析并解决磁轭设计中可能出现的问题。

3. 学生能运用所学知识，对磁轭设计进行优化，提高模具的使用性能和寿命。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对制造业的热爱，增强对机械工程专业的学习兴趣。

2. 培养学生严谨的科学态度，注重实践操作与理论知识的结合。

3. 培养学生的团队协作意识，提高沟通与交流能力。

课程性质：本课程为专业实践课程，旨在通过冲压模具磁轭的设计，使学生在实际操作中掌握相关理论知识，提高学生的实际动手能力和创新能力。

学生特点：学生具备一定的机械基础知识，对模具设计有一定了解，但缺乏实际操作经验。

教学要求：结合课本知识，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和解决问题的能力。

通过课程学习，使学生能够独立完成冲压模具磁轭的设计与优化。

二、教学内容1. 理论知识：- 磁轭结构组成及其工作原理- 冲压模具磁轭设计的基本流程和关键参数- 磁轭材料的选择及其性能分析- 冲压模具磁轭加工工艺及质量控制对应教材章节：第3章 冲压模具设计，第4节 磁轭模具设计2. 实践操作：- CAD软件操作技巧及应用- 冲压模具磁轭的初步设计及模拟- 实验操作：磁轭模具的安装、调试与优化- 故障分析与解决方案制定3. 教学进度安排：- 理论知识学习：2课时- CAD软件操作与应用：2课时- 实践操作：3课时（含实验操作和故障分析）教学内容组织以系统性和科学性为原则，结合课程目标，注重理论与实践相结合。

在教学过程中，教师将引导学生运用所学知识，逐步完成冲压模具磁轭的设计与优化，提高学生的实际操作能力和创新能力。

冲压工艺与模具设计课程设计

冲压工艺与模具设计课程设计

冲压工艺与模具设计课程设计冲压工艺与模具设计课程设计一、课程介绍冲压工艺与模具设计是一门专业的工程课程，旨在培养学生熟悉冲压工艺和模具的设计，制作及使用，具有较强的技术素养，能够胜任相应的专业技术工作岗位。

课程主要内容有：冲压工艺基础、冲压工艺设计、冲压模具设计、冲压机械组装、冲压操作及调试等。

二、教学目标1. 掌握冲压工艺的基础知识；2. 学会掌握冲压工艺设计；3. 学会掌握冲压模具设计；4. 掌握冲压机械组装、操作及调试；5. 培养学生抱着系统的、较强的理论与实践能力，具有较强的技术素养，能够胜任相关技术工作岗位。

三、教学内容1. 冲压工艺基础（1）原理：冲压原理、冲压件分类、制造工艺要求；（2）信息技术：计算机辅助设计、自动化控制技术。

2. 冲压工艺设计（1）工艺设计：材料分析、构型设计、加工工艺设计；（2）冲压工艺数据设计：冲压参数设计、加工参数设计、冲压缺口设计；（3）工艺过程设计：冲压过程设计、冲压加工组合设计。

3. 冲压模具设计（1）模具结构特性及原理：模具种类、模具结构特性、模具加工技术；（2）模具外形设计：模具尺寸设计、模具外形设计、模具开模方式设计；（3）模具细部设计：模具夹具设计、模具油道设计、模具放料口设计。

4. 冲压机械组装、操作及调试（1）机械组装：机床部件安装、工作台安装、冲程控制装置安装；（2）机械操作：调整冲程、挤压调节、调整冲头；（3）机械调试：机械功能调试、挤压参数调试、冲头快速调试。

四、教学安排本课程为2学期，每周3个小时，36学时。

主要采取实验操作和讨论报告的方式，在实验中锻炼学生的实践能力，在讨论中增强学生的专业综合能力。

五、教学考核及格考核和综合考核：成绩由实验操作50%、讨论报告50%组成。

冲压模具设计课程设计指导书DOC

冲压模具设计课程设计指导书DOC

《冲压模具设计》课程设计指导书《冲压模具设计》课程设计指导书一、课程设计的性质与目的冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。

其主要目的是：·1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法：2．巩固、深化所学的基础及专业知识,培养独立工作能力；3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。

二、课程设计的任务在两周的时间内完成下列任务，统一交到指定的地点。

1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份;2．填写凸、凹模（及凸凹模）的加工工艺卡片；3．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具),并绘制装配图和凸、凹模零件图：1套；（注：①指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改;②未注尺寸公差按GB／T15055的m级）4．编写设计说明书1份,约20页左右。

三、设计原则1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件;2．模具结构简单，寿命长,成本低且与生产批量相适应；3．操作方便，安全.四、设计前的准备1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求；2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量；3．配备资料：（1)冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等,为模具设计作准备：（2）冲模标准化资料；（3）其他参考资料:《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》.五、冲模课程设计的一般步骤及方法1．分析冲压件的工艺性冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与指导老师协商更改或采取相应的措施。

2．确定合理工艺方案（1）确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等.(2)根据基本工序的性质，数量,结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量,冲压设备，模具加工条件等因素,考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下,选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。