浅谈钢箱梁施工技术及控制要点
随着社会的发展，钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。
钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分
一、施工流程
(由设计单位、监理单位和施工单位参加)设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监
理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分段加工→(胎架上)厂内
试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场交通疏解→胎架搭设→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
二、总体分段制造方案
1、影响钢箱梁分块方案的因素
①梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支
点的最小距离要求。
②厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
③运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
④工地焊接横向焊缝最少原则。
⑤按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。避免十字焊缝。
三、钢箱梁制作
（一）技术准备
在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制
施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制
焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
3、技术资料准备
钢结构制作前，首先了解结构所处总体位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案，了解架桥方案及交通组织要求等。
4、上报钢箱梁制作方案
在钢箱梁制作前，首先会同发包人、设计单位、监理工程师讨论确定钢箱梁安装方案，并据此编制钢箱梁制作与施工组织工艺，其内容包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。
钢箱梁制作施工组织设计报请发包人、监理工程师并会同有关单位进行讨论通过后，作为钢箱梁制作的依据。
（二）材料
1、材料保证
2、材料复验及管理
钢箱梁制造所用材料符合设计文件的要求和现行规范的规定，并必须做常温冲击韧性试验。除必须有材料质量证明书外，还要进行复验，复验合格者方能使用。材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
所有钢料要符合设计文件的要求。除必须有材料出厂证明书外，钢材还要按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则符合GB/T247的规定。
气体保护焊所用CO2气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
涂装材料按设计要求购买，进厂后按有关规定复验。
本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，标识清楚，严格材料领退制度，严格退料管理，以免混用。
主要材料到货后24小时内通知监理工程师验收。
3、材料表面质量
钢板和型钢表面不能有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不能有分层。如有上述表面缺陷进行清理，清理深度从实际尺寸算起，不能大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处平滑无立棱角。
钢板厚度误差符合规定。
钢板不平度符合规定。
钢板的超声波探伤：钢板按GB/T2970-91规定进行100%超声波探伤检查。
包装标记及质量证明书：钢材的包装、标记及质量证明书符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定。工程用钢材需附有钢厂质量证明书。
（三）主要工艺
1、制作加工准备及预处理
对采购的钢材，按规范规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，已备查考，复验不合格的材料，不能用于本工程。
钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现褶皱、翘曲等影响质量的现象，表面不能有明显的叠痕和其它损伤，必要时进行局部整修或打磨整平。
号料前清除钢材表面油污、氯化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。
号料前检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。
号料所画的切割线正确清晰，号料尺寸允许偏差为±1mm。
钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈、预涂车间底漆处理后，再行使用。采用预处理线生产能力见表2-7。
表2-7 采用预处理线生产能力表
2、放样、下料、切割
（1）结合多年的制造经验，决定按施工图及工艺文件采取实尺放样和数控放样相结合的方法，放出实际线型。然后制作切割、下料和加工的草图和样板。
（2）箱梁顶底板、腹板、悬臂板、端封板用数控切割机床下料。
（3）样板、横隔板、加劲板、支座垫板等必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。
（4）箱梁主要板件主要应力方向与钢板轧制方向一致。
（5）各类钢结构部件的零件，原则上采用气割切割，并优先考虑精密切割和自动、半自动气割，手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
（6）箱梁主要板件和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切严格执行“氧—乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。
（7）采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为＋2.0～0mm，手工切割的零件尺寸允许偏差为±2mm。对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。
（8）为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验确认符
