在CA6140机床中，拨叉在变速箱中起到控制齿轮组的移动，改变啮合齿轮对，从而改变传动比实现变速功能。
零件材料采用200HT 灰铸铁，生产工艺简单、可铸性高，但材料脆性大不易磨削。需要加工的部分及加工要求如下：
1、0.021
0Φ22+孔，还有与其相连的8M 螺纹孔和Φ8锥销孔；
2、小孔的上端面，大孔的上下两端面；
3、大头的半圆孔0.40Φ55+；
4、 Φ40上端面，表面粗
5、 糙度为 3.2Ra ，该面和Φ20孔中心线垂直度误差为0.05mm ；
5、0.50Φ73+半圆形上下端面与Φ22孔中心线垂直度误差为0.07mm 。
二、零件加工工艺设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行时过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级。
（二）工艺初步安排
零件的加工批量以大批量为主，用通用机床加工，工序适当集中，减少工件装夹次数以缩短生产周期、保证其位置精度。
（三）选择基准
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。
（1）粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就能限制工件的五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可达到完全定位。
（2）精基准的选择：考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要定位基准，以两个小孔头内圆柱表面为辅助的定位精基准。
（四）制定工艺路线
1.工艺方案分析
此零件加工工艺大致可分为两个：方案一是先加工完与Φ22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二恰恰相反，先加工Φ22mm的孔，再以孔的中心线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一装夹次数较少，但在加工Φ22mm的时候最多只能保证一个面与定位面之间的垂直度要求。其他的两个面很难保证。因此，此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都是用Φ22mm孔的中心线来定位，这样很容易就可以保证其与三个面之间的位置度要求。
2.总体工艺路线：
扩、铰ф22
孔钻、铰、
精铰ф8孔
攻ф8螺纹
粗铣Ф40
上端面
粗铣Ф73
上下端面
详细工艺安排：
工序1：以Φ22孔的外表面为基准，扩、精铰Φ22孔；
工序2：以Φ22孔的底面为基准，钻、扩、精铰Φ8锥销孔，攻Φ8螺纹； 工序3：以Φ22孔为基准，粗铣Φ40上端面； 工序4：以Φ22孔为基准，粗铣Φ73上下端面； 工序5：以Φ22孔为基准，镗、精镗Φ55孔； 工序6：铣断Φ73半圆； 工序7：半精铣Φ40上端面； 工序8：半精铣Φ73上、下端面； 工序9：检查，去毛刺。
加工工艺卡片
拨叉加工工艺过程
二、 零件加工工序设计 （一） 工艺装备的选择
镗、精镗Ф55孔
铣断
半精铣Ф40上端面半精铣Ф73上、下端面
1. 夹具选择简要说明：
在大批量生产中，应根据工序加工要求设计制造专用夹具。在设计夹具时应该注意提高劳动生产率避免干涉，应使夹具结构简单、便于操作、降低成本，提高夹具性价比。在此为铣床夹具选择了结构简单、制造容易、夹紧行程大、传力系数大、自锁性能好的螺旋夹具装置。
2. 刀具选择简要说明
刀具选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产效率及经济性等。在选择时尽可能采用标准刀具，在此选择6YG 硬质合金刀具。
（二） 加工余量及工序尺寸确定
1. 铣Φ40上端面加工余量及公差
圆柱Φ40上端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为 3.2Ra =，要求粗铣、半精铣。
办精铣的加工余量（单边）0.8Z mm = 粗铣加工余量（单边） 1.2Z mm = 2. 加工Φ22孔
先铸造出Φ20，再扩、半精铰、精铰。内孔精度要求7IT ,确定工序尺寸及余量为：
扩孔：Φ21.8 2 1.8Z mm = 半精铰：Φ21.94 20.14Z mm = 精铰： Φ200.0210+ 3．铣Φ55上端面
圆柱Φ55两端面精度要求11IT ，表面粗糙度要求为 3.2Ra =，要求粗铣，半精铣。 半精铣的加工余量（单边）0.8Z mm = 粗铣加工余量（单边） 4.2Z mm = 4.铣Φ55下端面
圆柱Φ55两端面精度要求11IT ，表面粗糙度要求为 3.2Ra =，要求粗铣，半精铣。 半精铣的加工余量（单边）0.8Z mm =
粗铣加工余量（单边） 4.2Z mm = 5.加工Φ55孔
毛坯为铸孔，内孔精度要求13IT 表面粗糙度为 3.2Ra =，要求粗镗、半精镗，确定工序尺寸及余量为： 粗镗Φ53.5， 2 3.5Z mm = 精镗Φ550.4+， 2 1.5Z mm =
6.钻锥孔Φ
7.8及6M 底孔；半精铰、精铰Φ8锥孔，保证 1.6Ra =的表面粗糙度；攻8M 螺纹
半精铰加工余量20.14Z mm = 精铰加工余量20.06Z mm =
三、 参考文献
[1]李旦等.机械制造技术基础.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2011.1
