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裂解炉操作规程及注意事项

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裂解炉操作规程及注意事项 一、综述

1、 岗位任务

乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性

裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别

裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气,本装置裂

解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。裂解气在TLE中同BFW换热产生超

高压蒸汽为GT-201提供动力。 2、 流程简介（以1#炉BA-101为例）

在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉

管。裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下,进入裂解炉对流段,丙烷/LPG在FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。在对流段原料被予热后,分别与由

FIC-101-9～12控制的DS混合后,进入裂解炉的4组辐射段炉管。在其中很快被

加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它来

的裂解气一起被送到急冷器。

裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下,进入裂解炉的对流段,初步预热后与DS混合进入辐射段。被裂解后进入TLE中被降

温,与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。裂解炉在烧焦时,在DS

管线上可分别接入空气和DS。在炉管内燃烧和碳反应,从而达到烧焦目的。 TLE除了回收热能外,最重要作用是迅速降低裂解气温度,终止二次反应。

由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后

分别沿汽包的降液管进入TLE,经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101,从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。经过两

段过热,由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量,控制过热到520℃后并入总网,

作GT/201的动力。开车初期SS压力低不能并网,通过消音器排入大中,FA-101液位通过LIC-101-1经密度补偿调节仪来控制,保证BFW的水质,FA-101设有连

续排污和间断排污管线分别排入FA-124和FA-125中。

乙烯装置燃料气的来源主要是再生系统FA-213来的再生尾气；高、低压甲烷,它们都被送入FA-703并送到炉前作为裂解炉的燃料。同时还外送火矩长

明线及聚乙烯装置作燃料。裂解炉使用燃料气有三个部位：侧壁烧嘴,底部烧

嘴及底部长明线。 二、开车前的准备工作

1 、开车前的准备

1） 完成公用工程系统的准备

2） 完成催化剂,干燥剂装填及辅助设施的准备

3） 完成火炬系统的置换,并点燃火炬长明线

4） FA-ll2运行 5） 化学清洗已完成

6） 完成仪表,阀门的校验

7） 完成裂解安装后的检查

8） 完成含油水及化学污水系统的准备

9） 消防系统,蒸汽幕具备使用条件

10） DC-101、DC-102、FA-1l4,FA-ll2已具备供料条件

11） QO系统循环温度在165℃左右

12） QW系统循环,温度在65℃左右

13） 碱洗系统已处于循环状态

14） FF201备用状态

15） DA-301冷箱已用N2降温至-90℃

16） DC-301系统外于N2加热状态,FF-301处于备用状态。 17） DA-401用乙烯丙烯混合置换

18） DA-402用乙烯全回流操作

19） DA-410,DA-411丙烯全回流操作

20） GB501,GB601已分别用丙烯,乙烯运转

21） DPG处于循环状态

22） 裂解炉通往烧焦罐大阀开启，通往急冷器大阀关闭。 2、 开车前的燃料气

开车时我们以LPG为燃料，由于受FA-ll2的气化量限制只能满足三台炉的

投油及三台炉DS开车用或者4台炉投油两台炉低温状态。

三、裂解岗位开车步骤

1 、开车前的准备

1)、 DS引到炉前 A、 打开PIC-117上游排放阀,以及DS管线上的所有排放阀。

B、 手动慢开PIC-117"B"阀前MS根部阀,将MS引至PIC-117"B"阀前,手动慢开PIC-117"B"阀,将DS系统慢慢升至0.1MPa,检查是否

正常，将DS引到控制阀前。

C、 DS管线暖管和排凝液。

D、 关小排放阀或开大PCV-117"B"的方法使管道升压0.6MPa,PIC-117投自动设定为0.6MPa。

E、 连续进行排凝暖管,直到DS进入裂解炉为止。

2）、 汽包充水 A、 打开FA-101上的2"放空阀,关闭汽包、TLE上所有排放口。

B、 打开FA-101上的各液面计切断阀；LG101,LIC-101-l；LIC-101-2。

C、 打开LIC-101-1的旁通(1"开工阀)向汽包充水。 D、 由LG-101确认水已引入并至正常液面即70%后打开间排阀。

3）、确认水流到各排污系统

A、 打开FA-124导淋阀。 B、 手动打开LIC-108”B”和其上、下游截止阀,确认LIC-108”A”

关闭,向DA-203供水。

C、 向EA-137供冷却水。 D、 将PIC-114设定到1.3MPa。

E、 打开FA-101的BB排污阀,确认水流到后关闭。

F、 打开EA-101的l1/2″BB排污阀,确认水流到后关闭。 G、 打开LIC-101-2确认水流到后关闭。

H、 打开CB管线阀,确认水流到后保持一定开度。

I、 当LIC-101液面为70%时,LIC-101一2投自动。 J、 闭FA-124排液,保持汽包液位70%。

4） 、解炉燃料气的置换

A、 启动引风机,调节炉膛负压:-2～-3mmH20。 B、 打开裂解炉的所有窥视孔。

C、 打开BA-101 FG的切断阀(8″FG)

D、 确认PCV-101-5、FIC-101-14、PCV-101-4、HIC-101-1～4是关闭的,然后E打开XV-101-4～6。

E、 打开和关闭每根FG管线阀和末端烧嘴阀门,将FG引到炉前。

F、 对每一根FG总管,使用可燃气体检爆仪,检查确认FG置换已完成。 G、 再次检验烧嘴考克关闭。

H、 测爆合格,关闭所有窥视孔。 2 、点火升温 1) 点火

(1) 测爆合格后应立即准备点火，若超过30分钟应重新进行测爆分

析，合格后点火。 (2) 确认FG总管压力为0.3MPa,调节PIC-101-1为0.25MPa、

PCV-101-4为0.02MPa。

(3) 点燃常明线。 (4) 慢慢打开底部燃料气火咀供气阀，点燃火咀

2) 升温

以小于100℃的升温速度,按点火次序图增点火嘴数目,提高温度到150℃。 3)加DS进裂解炉

A、 确认暖管已完成

B、 确认TI-101-13指示温度为200℃。 C、 手动打开FIC-101-9～12,关闭阀前导淋。

D、 设定各流量值为400kg/hr。

E、 调整进入汽包锅炉给水量,以维持汽包液面正常,检查并记录盘管移动情况以及弹簧吊架的移动量和移动方向。如发现盘管受到约束

或移动方向不正确,则维持温度进行检查和处理。

F、 向炉出口等压力表,急冷器、清焦和裂解气大阀通防焦蒸汽。 G、 继续按点火顺序点燃烧嘴,使炉出口温度按50～100℃/hr的速度升

至400℃,并进行吊架盘管的记录和检查。

H、 打开汽包去高压蒸汽管线上的放空阀，关闭汽包上的放空阀,废热锅炉开始升压,升压后可将旁通阀切换为调节阀控制,同时检查TLE

底部倒淋是否关闭。

I、 继续按点火顺序点燃烧嘴,将稀释蒸汽量提至设计量的100%,80Okg/hr·CoiL按100℃/hr 的速度升温至600℃,然后进行吊

架和盘管,移动的记录和检查,通过BH102控制SS温度500℃左右。

J、 液化汽、丙烷、石脑油、拔头油原料准备工作结束,随时准备投油。 3 、开车待投油状态调整

1) 按100℃/hr将COT提到600℃,同时将DS量升至设计量的100%,然

后进行吊架及盘管移动的记录和检查。

2) 将汽包液位调整至68%,并投入自动。

3) 炬膛负压控制在-1.2～-2.5mmH2O并投入自动,排烟温度维持在200℃以下,将COT升至800℃。

4) SS蒸汽并网工作. (1) SS蒸汽管网暖管1小时,然后并网,将PIC-911设定为12MPa。 (2) 打开去FA-124的常排阀,关闭去FA-125的间排阀,由LIC-108 ”

A””B”控制FA-124液位,PIC-114设定1.3MPa。

(3) 打开LIC-101-1关闭其旁路,调整汽包液位为70%,LIC-101-1自动设定为69%,LIC-101-2自动设定为73%。

5)蒸汽备用状态

(1) 如果COT低于800℃,通过PIC-105-1和FIC-105-14提高出口温度,达到蒸汽备用状态。

(2) 与此同时,通过PIC-911提高蒸汽汽包压力汽包操作压力可升到

1.26Mpa。 (3) 蒸汽备用状态参数

TIC-lOX-3～6 TR-1OX-18～21 800℃ FIC-10X-9～12 1614kg/hr(1组妒管)

PIC-1OX-12 -1.2～-2.5mmH2O

6）连接急冷部分

(1) 裂解炉开车之前急冷油系统循环正常。

(2) 急冷岗位正常后可进行烧焦线阀门与裂解汽阀门切换操作,首先缓慢关18"烧焦线大阀,观察16"阀前炉侧压力表。当压力缓慢上升至

1.0kg/cm2时开16"裂解气阀门,同时关18"阀。保持压力表在

1.0kg/cm2,18"阀关闭后全开16"阀,检查16"、18"大阀防焦蒸汽投用正常。

(3) 注意急冷状态,DA-101塔液位、温度。

7) 启动急冷器

(1)投急冷器防焦蒸汽 (2)裂解炉切入急冷后打开FIC一120并且以手动操作保持急冷器出口

温度在185℃。 4、 投油操作 A、 打开原料进料切断阀和XV-10X-1、2、3,根据进炉原料不同,打开

不同的电磁阀,在冬季,确认伴热蒸汽已投用.

B、 略开原料的流量控制阀(约10%开度〉然后关闭,由此检查原料的进料是否畅通。

C、 由控制室操作人员打开原料的流量控制阀开始投油,此时应在

10-15分钟内逐步将烃进料量,由零增至100%,当原料达50%时减少DS量,使其在投油量达到100%时,DS量也降至设计值,同时现场操

作人员点燃和全开所有火嘴。

D、 所有的二次风门均应关闭,并按烟气含氧量调整烧嘴的一次风门使烟气含氧量维持在2～3%。

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乙烯装置中裂解炉工艺控制方案分析

乙烯装置中裂解炉工艺控制方案分析

乙烯装置中裂解炉工艺控制方案分析

摘要：乙烯装置所生产出来的产品主要有乙烯和丙烯两种物质，而在乙烯装置中最为重要的设备就是裂解炉，该设备直接影响到乙烯产品的生产能力和装置的稳定性。通过裂解炉工艺控制可以确保乙烯收率，但由于其下游装置对乙烯和丙烯有着不同的需求量，所以，这就需要对乙烯、丙烯在一定范围内实施有效调节，不断提升乙烯装置的收率，促进产品生产和企业效益的提高。本文从多个角度对乙烯裂解炉工艺控制方案展开了详细、认真的剖析与探讨，以供参考。

关键词：裂解炉；控制方案；出口温度；COT；装置

当前国内乙烯装置数量不断增多，使得乙烯产能得到了大幅提升，而裂解炉作为其中一项重要设备，发挥着关键的作用，其主要是对不同原料进行加热气化获得裂解气，随后采取精馏、加氢等措施来为下游设备提供原料。由此可知，想要切实有效提升乙烯生产效率与质量，则需要工作人员能够科学制定乙烯裂解炉工艺控制方案，确保其运用的稳定与高效。

一、乙烯裂解炉工艺控制方案分析

（一）原料流量与COT工艺控制

（1）原料流量控制

从乙烯裂解炉工艺设计上来看，其稳定操作时原料总流量是保持不变的，其变化主要在各组原料流量的不均匀性上有所体现。如果各组原料流量波动偏差较大，那么它们之间的裂解炉COT差值也会加大，然而C0T值不同对裂解反应的深度也有着不同的影响，并最终会对裂解产品收率造成影响。在裂解炉工艺控制方案中设置原料控制主要是为了有效解决各组炉管间C0T温差过大的情况，具体措施有两种：1）在设计时需确保进料对称，也就是说需要以裂解炉规模和有关控制要求为依据对原料进料系统进行科学设置。2）将问题控制方案融入到原料控制方案中，换句话说就是设置总流量调节器，通过对各组运管进料调节器设定点进行调整，以实现对总进料流量进行控制。其主要是为了确保当原料总量需求发生改变的时候可以通过控制系统并结合实际操作情况对各组裂解炉的流量进行配置，从而有效降低总流量变化对C0T所造成的影响。值得注意的是，总流量调节器的设定点以生产、设备及实际操作情况来加以设定。

13裂解(裂化)工艺生产过程风险分析及安全自动化控制设置要求

13裂解(裂化)工艺生产过程风险分析及安全自动化控制设置要求

裂解（裂化）工艺生产过程风险分析及安全自动化控制设置要求

一、裂解（裂化）工艺

裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃及其他产物的过程。产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。

烃类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烃类、芳烃类以及馏分为288℃以上的裂解燃料油的裂解气混合物。经过急冷、压缩、激冷、分馏以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。

在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为炔烃、二烯烃、芳烃、环烷烃，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。裂解产物往往是多种组分混合物。影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烃、炔烃和芳香烃，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等。

二、裂解（裂化）反应类型

裂解（裂化）反应主要包括热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等三种类型。 1.热裂解（裂化）反应

在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。如乙烷热裂解制乙烯工艺、二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制四氟乙烯（TFE）工艺、二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制偏氟乙烯（VDF）工艺。

2.催化裂解（裂化）反应

通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。如重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯。

3.加氢裂解（裂化）反应

在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气，以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。如焦化蜡油加氢裂解制干气、液化气、石脑油、轻柴油、重柴油。

乙烯装置操作手册

乙烯装置操作手册

目 录

第一部分 乙烯裂解单元 .............................................................................................................. 2

一、工艺流程简介 ..................................................................................................................... 2

1. 装置的生产过程 ................................................................................................................ 2

2. 装置流程说明 .................................................................................................................... 2

二、设备列表 ............................................................................................................................. 3

三、仪表列表 ............................................................................................................................. 5

四、操作参数 ............................................................................................................................. 7

氨分解炉操作规程(3篇)

氨分解炉操作规程(3篇)

第1篇

一、目的

为确保氨分解炉安全、稳定、高效运行，防止事故发生，特制定本操作规程。

二、适用范围

本规程适用于所有氨分解炉的操作和维护。

三、操作前的准备工作

1. 检查氨分解炉设备是否完好，包括气路、电控、仪表等系统。

2. 检查氨分解炉各部件是否有磨损、松动、腐蚀等现象，如有异常，及时更换或修复。

3. 检查氨分解炉的气密性，确保无泄漏。

4. 检查氨分解炉的控温仪是否正常工作，确保控温准确。

5. 检查氨分解炉的供氨系统，确保供氨正常。

四、操作步骤

1. 启动氨分解炉：首先接通外部电源，然后打开电控箱电源开关，观察温控仪指示灯是否亮起，分解炉加温指示灯是否亮起，电流表工作是否正常。

2. 吹扫管路：使用氮气吹扫分解炉和气体管路，以置换系统中的空气，吹扫时间2～4小时。

3. 加热升温：待吹扫完成后，接通电源，打开电控箱电源开关，观察温控仪指示灯是否亮起，分解炉加温指示灯是否亮起，电流表工作是否正常，设备开始加热升温。

4. 控制温度：严格控制氨分解炉的温度，确保温度在850℃以下，防止分解炉及触媒烧坏。

5. 检查设备运行情况：在氨分解炉运行过程中，定期检查设备运行情况，包括气路、电控、仪表等系统，发现问题及时处理。

6. 氨气泄漏处理：如发现氨气泄漏，立即关闭氨气阀门，切断氨气供应，通风换气，并及时上报领导。 五、维护保养

1. 定期检查氨分解炉各部件，如发现磨损、松动、腐蚀等现象，及时更换或修复。

2. 定期检查氨分解炉的气密性，确保无泄漏。

3. 定期检查氨分解炉的控温仪，确保控温准确。

4. 定期检查氨分解炉的供氨系统，确保供氨正常。

六、安全注意事项

1. 氨是一种有毒气体，对人的眼睛和呼吸器官有伤害，操作人员必须佩戴防护用品。

2. 氨分解炉运行过程中，严禁人体与液氨接触，以防皮肤灼伤。

3. 氨分解炉运行过程中，严禁人体触及高温表面等部件。

4. 氨分解炉运行过程中，严禁烟火，以防火灾事故。