粗轧R6压下的自动标定

粗轧的负荷分配的计算与影响粗轧区域影响R1与R2轧机的负荷分配主要因素有板坯宽度与板坯厚度，合理的负荷分配可以使生产更为稳定，控制精度也更为精确，轧机使用寿命增长等。

二热轧1580生产线粗轧区域使用1+5模式，在二级模型控制中，将粗轧区域的负荷分配分为6个点即粗轧区域6个道次的分配，分别为L1、L2、L3、L4、L5、L6，比值为1、0.99、0.98、0.87、0.86、0.78，逐道次递减的分配方法。

但模型计算的压下量不仅仅由二级设定而定，还需要HMI画面中R1、R2机架的负荷分配数值与负荷曲线EARLY、MIDDLE、LATE的比值决定，EARLY、MIDDLE、LATE是由比值而定的一条曲线，根据粗轧设置的6个点而在曲线中对应的数值，我们假设它由6个点对应的数值分别为a1、a2、a3、a4、a5、a6，那么粗轧的各道次的压下量计算如下。

假设R1、R2机架负荷为S1和S2那么我们得出各道次负荷分配为A1、A2、A3、A4、A5、A6A1=L1*S1*a1A2=L2*S2*a2A3=L3*S2*a3A4=L4*S2*a4A5=L5*S2*a5A1=L1*S2*a6如一块h1的板坯轧制中间坯厚度为h2的规格，那么总的压下量为h1-h2，我们设它为H,那么各道次的压下量M1……M6为：M1=H*A1/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)M2=H*A2/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)M3=H*A3/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)M4=H*A4/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)M5=H*A5/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)M6=H*A6/(A1+A2+A3+A4+A5+A6)上面我介绍了粗轧负荷分配的模型计算方法，下面我介绍一下什么时候才需要对负荷分配做调整，负荷分配在粗轧区域更换工作辊后是尤为重要的，由于新工作辊容易造成打滑，操作工一般都会使用限制更换工作辊机架的负荷分配的方法避免轧机打滑，也可以在EARLY、MIDDLE、LATE中减少相应道次的负荷分配减少某道次的打滑现象。

轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。

本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。

二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。

2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。

3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。

4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。

5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。

三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。

然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。

2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。

3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。

4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。

为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。

5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。

这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。

四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。

2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。

3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。

4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。

5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。

6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。

为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。

7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。

AutoformR6实现压边圈等压料工具体不自动增加压料力的方法及探讨本文主要涉及到AutoformR6中，对于有压料的成型方式，如拉延、翻边整形类的分析，如何实现压板不自动增加压边力的设置方法，以及所产生的各个问题的一些探讨。

在R3.1之前的版本中，如果要实现不自动增加压边力，只需在misc中添加Toolopening就可以了，但是在R6版本中，这一混合参数不再支持。

但是呢，我们有其他方法实现压边力的恒定。

即把压板的控制方式选为SpringControlled，即弹性控制的。

下图中，binder的控制方式即为Spring Controlled然后再设置弹簧的刚度Spring Stiffness和预紧力Preload Force即可这里，在弹簧的设置上有两个问题：1、对于矩形弹簧，要查标准书，来确定刚度和预紧力(这里的预紧力就是预压几个mm所对应的压力值)；2、对于氮气缸，氮气缸的压力曲线接近平的直线，所以刚度可设置为0，然后预紧力设置为氮气缸的初始压力由此，可得出两种不同的设置：1、对于实际模具中由弹性元件控制的压板，按照弹性元件的参数进行设置即可；2、对于由机床气垫控制的拉延压边圈，可以按照氮气缸的参数进行设置。

当然，这种spring的设置会产生一些其他问题，譬如：1、弹簧所产生的压力不足时，工具体之间无法完全闭合，会有较大间隙，当然这个间隙肯定大于料厚，造成料片压料不足；2、到下死点时，工具体因为被机床强制闭合，所以离到底前2~4mm的时候，压板的压力会急剧增大。

下面是我分析的单动拉延的一些结果：1、原始分析，压边力400KN，binder设置为Force Controlled分析结果：压边力始终为400KN，全过程保持恒定产品面无裂无皱。

2、分析文件2，压边力50KN（原始分析是400KN），binder设置为Force Controlled 分析结果：到底时压边力自动增加为320KN，全过程不恒定，系统提示压边力增加了6次产品面无裂无皱，但是和原始的400KN分析结果有明显不同。

粗轧阶段的轧制方法粗轧是金属加工中的一个重要工序，用于将金属坯料经过轧制设备的多道次轧制，将其变形成为所需的中间截面形状和尺寸，为下一道加工工序提供必要的条件。

下面将详细介绍粗轧阶段的轧制方法。

1.粗轧设备粗轧阶段主要采用的轧制设备有酸洗轧机、立式轧机、斜轧机和辊床等。

其中，酸洗轧机常用于去除坯料表面的氧化皮和锈蚀，提高轧制效果和质量。

立式轧机可用于实现多通道轧制，将坯料逐步压延至所需尺寸。

斜轧机主要用于轧制较大尺寸的坯料，具有轻巧灵活的特点。

辊床是一种水平加工设备，可以对坯料进行横轧，具有较大的轧制强度。

2.轧制方法(1)单道轧制法：即将完整坯料一次性通过一套轧制辊，使坯料厚度得到一次减小。

这种方法的优点是轧制过程简单快捷，适用于一些要求较低的加工工序。

缺点是轧制力较大，轧制效果较差，易产生轧制缺陷，一般用于轧制坯料中较低的轧制强度。

(2)多道次轧制法：即将坯料通过多套不同粗糙度的轧制辊，逐个轧制，使坯料逐步减小厚度和增加宽度。

这种方法的优点是轧制力分散，轧制效果好，能够轧制出高精度的金属材料。

缺点是轧制过程时间较长，设备复杂，成本较高。

适用于对轧制质量要求较高的工件。

(3)反复轧制法：即在多次轧制中，将坯料的轧制方向依次改变，增加坯料内部的位错，使坯料的晶粒得到更细小的变形。

这种方法的优点是能够显著提高金属的塑性和韧性，减少金属材料的断裂和表面缺陷。

缺点是轧制过程复杂，轧制力较大，适用于轧制要求高强度和塑性的金属材料。

(4)硬轧法：即在轧制过程中，通过调整轧制温度、轧制速度以及轧制辊的间距，使坯料在轧制过程中发生较大的变形，改变金属材料的原子结构和晶格排列，提高金属材料的机械性能和强度。

这种方法适用于轧制高强度和高硬度的金属材料。

3.操作要点(1)轧制温度：粗轧一般在金属材料的再结晶温度以下进行。

再结晶温度是金属在轧制过程中的一种热敏性温度，轧制温度低于再结晶温度能够使金属材料保持塑性和变形能力。

压力试验机标定方法压力试验机是一种常见的测试设备，用于测试材料的强度和耐久性。

然而，为了确保测试结果的准确性和可靠性，需要对压力试验机进行定期标定。

本文将介绍压力试验机的标定方法。

一、标定前的准备工作在进行压力试验机的标定前，需要进行以下准备工作：1.检查压力试验机是否处于正常工作状态，包括检查机器的电源、控制器、压力传感器和位移传感器等。

2.确定标定的压力范围和标准，根据标准选择相应的质量控制样品。

3.清洁和校准压力传感器和位移传感器，确保它们的准确性和可靠性。

二、标定步骤1.压力传感器标定（1）将质量控制样品放置在压力试验机上。

（2）将压力传感器连接到压力试验机上，并将其连接到标准压力计或压力控制器。

（3）对压力传感器进行零点校准，即将质量控制样品放置在压力试验机上，不施加压力时，将压力传感器读数调整为零。

（4）施加标准压力并记录读数，然后将压力传感器读数与标准压力计或压力控制器的读数进行比较，以确定压力传感器的准确性。

2.位移传感器标定（1）将质量控制样品放置在压力试验机上。

（2）将位移传感器连接到压力试验机上，并将其连接到标准位移计或位移控制器。

（3）对位移传感器进行零点校准，即将质量控制样品放置在压力试验机上，不施加压力时，将位移传感器读数调整为零。

（4）施加标准压力并记录读数，然后将位移传感器读数与标准位移计或位移控制器的读数进行比较，以确定位移传感器的准确性。

3.数据记录和分析在进行标定时，需要记录所有的读数和实验数据，并进行数据分析。

如果发现任何偏差或错误，应及时进行校正。

三、标定结果的解释和应用标定结果应根据标准要求进行解释和应用。

如果标定结果符合标准要求，则可以认为压力试验机的性能和准确性是可靠的。

如果标定结果不符合标准要求，则需要进行进一步的检查和校正。

四、标定的频率和注意事项压力试验机的标定频率应根据标准要求进行，一般为每年一次或每次使用前进行一次。

在进行标定时，需要注意以下事项：1.标定应在专业人员的指导下进行，确保标定的准确性和可靠性。

200万吨1800冷轧板带钢压下规程设计轧钢车间设计毕业学号：200ssss422H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY毕业设计论文题目: 年产50万吨高速线材轧制规程设计学生姓名： ss学院：ss学院专业班级： ss指导教师： ss 教授2011年03月8日引言冷轧是在常温下，对合适的热轧退火带卷进行带张力的轧制压下过程。

钢的冷轧于19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽20~25mm的冷轧带钢。

必要性：热轧带材到一定厚度，难以保证温度均匀，钢材热轧过程中的温降和温度分布不均匀给生产带来了难题。

钢材热轧过程中的温降和温度分布不均匀不能轧出头尾尺寸一致的带卷。

特别是在轧制厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧件首尾温差往往带使产品尺寸超出公差范围，性能出现显著差异。

当厚度小到一定时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以致根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。

而且，热轧工艺技术水平尚不能使钢带表面在热轧过程中不被氧化。

氧化铁皮造成的热轧表面质量不光洁，远不能达到生产表面光洁程度要求较高的板带钢产品。

优势：冷轧生产具有表面光洁、尺寸精度高、生产过程没有抢温，保证温度均匀的要求、容易实现轧制润滑等优点。

因而在薄板带生产中广泛使用冷轧工艺。

冷轧带钢产品的尺寸精度、板形、表面质量和性能都达到很高的要求。

工艺：并卷——酸洗——轧制——拆卷——退火——镀锌（锡、铝）来料要求：来料凸度、厚度、抗力符合要求。

特点：冷轧过程没有再结晶软化，凸度严格按照比例凸度轧制，来料凸度不控制必然残余应力出现瓢曲。

一个轧程75~80%。

常选五机架连轧或三机架可逆，单机架可逆产量过低。

与此同时，生产规模和生产能力逐渐向着大型化、连续化、高速化发展。

本设计按照任务书要求,设计年产125万吨1700冷轧带钢车间，设计中为提高产量采用酸洗——轧机联合式全连续机组。

它将全连轧机与前面的酸洗机组联合。

同时为了配合轧机生产能力，建有一条连续退火线，这样得到的带钢性能更均匀、表面更光洁、平直度更好，带钢收得率也更高。

轧机区操作说明1.轧机段描述五机架串列式冷轧机和连续酸洗线相接，在出口配备一台连续操作的卡罗塞尔卷取机和一条离线的检查台。

采用CVC Plus六辊轧机结构实现有关质量、经济和环保方面的轧制任务。

为轧出优良的板形，在No. 1 – 5机架全部采用 CVC Plus六辊技术。

连轧机仅在换辊操作时才停机。

工作辊和中间辊可实现轧机有带钢的条件下进行换辊。

支撑辊换辊时酸轧机组整条线停机。

通常更换支撑辊在机组检修时进行。

技术控制系统包括下列执行机构：- No. 1 – 5机架的液压AGC液压缸- No. 1 – 5机架的工作辊正负弯辊- No. 1 - 5机架的中间辊正负弯辊- No. 1 - 5机架的中间辊正负轴向窜辊- No. 5机架的板形闭环控制中的分段冷却1) 入口侧设备带钢从No.11双纠偏辊经过No.7张力辊进入连轧机的1#机架入口侧。

入口侧设备主要为穿带操作时导向带钢头部，以及支撑辊换辊时（机架内无带钢）剪切和压住带钢头部。

在No.1机架入口的支撑框架上安装了下列设备：- 带钢张力测量辊- 带钢夹紧装置- 横切剪- 测厚仪- 带钢侧导装置- 带钢导板台2) 连轧机连轧机采用6辊 CVC plus技术，能够获得最佳的辊缝调节轮廓，提供：- 高响应、低摩擦的液压辊缝控制液压缸。

- 保持轧制线不变的单斜楔调节系统。

- 轧机窗口设计成带有完整上支撑辊平衡系统和伺服控制的正/负工作辊/中间辊弯辊系统。

- 伺服液压控制的动态中间辊轴向窜动系统。

- 工作辊主传动采用单AC马达驱动方式，通过万向传动轴、齿轮箱和带有安全销的齿轮马达接手传动。

- 轧机机架配管模块化设计，减少安装时间利于快速投产。

另外，连轧机设备设计成可以将来安装工作辊窜动系统，以达到有效的带钢边缘降控制。

每支工作辊最大窜动量为240 mm。

安装工作辊窜动系统时，工作辊轴承座和工作辊弯辊块不必进行更换。

3) 测量装置为达到轧制工艺技术控制，5机架连轧机配置了下列测量装置：- 带钢张力测量辊1#机架前（1台）1# - 4# 机架后（4台）- 测厚仪1#机架前(1台)1#机架后(1台)5#机架后 (2台) - 测速仪1#、4#和5# 机架后（5# 机架后2台）- 带钢板形/张力测量仪5#机架后4) 机架间设备1# - 5#机架机架间设备包括以下设备：- 上、下工作辊防缠导板。

标定的步骤以下的步骤为调零结束后的步骤！用模拟钢坯刻度，钢坯截面积尺寸与铜管尺寸相当！刻度的过程，必须确保模拟钢坯靠近放射源！必须确保结晶器内有水！一，手动标定：1，从铜管口下150毫米处开始标定（建议多刻两点，即从170毫米处开始），即使模拟钢坯的上表面距离铜管口的位置；2，查看仪表上的N值显示，并记录，作为n0的设定值；3，将钢坯上提10mm记下此时的计数作为n1的设定值；4，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n2的设定值；5，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n3的设定值；6，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n4的设定值；7，再将钢坯上提10mm，记下此时的计数作为n5的设定值；8，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n6的设定值；9，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n7的设定值；10，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n8的设定值；11，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n9的设定值；12，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n10的设定值；13，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n11的设定值；14，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n12的设定值；15，将钢坯再上提10mm，记下此时的计数作为n13的设定值；16，将n0到n13输入到EXCEL表格，利用表格求出对应Nx-N(x+1)的值；假设为C0到C12；17，选出C0到C12中最大值所对应的Nx和N(x+1);记录为N7和N8；18，依次推出N0到N10；19，用功能键MOD、SEL和V AL给系统输入n0、n1、n2、n3、n4、n5、n6、n7、n8、n9和n10的设定值，将钢坯拿走，刻度完毕。

参数设置方法如下：a）按MOD键，输入参数修改口令“00000000”。

b）按SET键，进入参数修改状态，并可用SET键向上或向下选择待修改参数。

c）按对应数字键，输入新的参数值。

首钢1580热轧带钢精轧区压下功能说明北京北科麦思科自动化工程技术有限公司目录1精轧区压下概述 (4)2 精轧区压下总体功能描述 (5)2.1F1E立辊轧机 (6)2.1.1F1E立辊轧机的功能 (6)2.1.2F1E立辊轧机的技术参数 (6)2.1.3F1E立辊轧机的位置控制 (7)2.1.4F1E立辊轧机的标定 (9)2.1.5F1E立辊轧机的操作 (9)2.1.6F1E立辊轧机的状态显示 (9)2.2精轧机架间侧导板 (10)2.2.1侧导板功能 (10)2.2.2侧导板技术参数 (10)2.2.3侧导板的位置控制 (10)2.2.4侧导板的标定 (11)2.2.5侧导板的操作 (12)2.2.6侧导板的状态显示 (12)2.3F1-F7精轧机 (12)2.3.1F1-F7精轧机的功能 (13)2.3.2F1-F7精轧机的技术参数 (13)2.3.3F1-F7精轧机的位置控制 (15)2.3.3.1 液压位置调节器控制算法 (17)2.3.4F1-F7精轧机的压力控制 (17)2.3.4.1 恒压力控制算法 (18)2.3.5F1-F7精轧机自动零调 (19)2.3.6液压压下动态同步控制 (20)2.3.6.1 各种操作方式下的同步要求 (20)2.3.6.2 动态同步控制算法 (20)2.3.7F1-F7精轧机的操作 (21)2.3.8F1-F7精轧机的状态显示 (22)2.4精轧自动厚度控制 (22)2.4.1AGC的任务 (23)2.4.2AGC系统的功能 (23)2.4.3AGC算法 (23)2.4.4AGC控制策略 (26)2.4.5AGC的补偿功能 (26)2.4.5.1 活套补偿 (26)2.4.5.2 油膜补偿 (28)2.4.5.3 尾部补偿 (28)2.5精轧区压下检测仪表 (29)2.5.1测压仪 (30)2.5.2测厚仪 (30)2.5.3位移传感器 (30)2.5.4油压传感器 (30)2.6精轧区压下通讯 (30)2.6.1精轧压下与换辊系统通讯 (30)2.6.2精轧压下与介质系统通讯 (31)2.6.3精轧压下与卷取控制系统通讯 (31)1 精轧区压下概述精轧区压下控制器主要控制的设备包括F1E立辊轧机侧压液压系统、F1-F7轧机HGC液压系统、F1-F7机架间侧导板等。

冷连轧机辊缝自动标定原理及应用发布:2013-04-02 | 作者:－－ | 来源: －－ | 查看:80次 | 用户关注：摘要：冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一，2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统，实现了辊缝自动标定功能。

作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程，阐述了轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，同时，对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。

实践证明通过辊缝自动标定，可以提摘要：ong>冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一，2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统，实现了辊缝自动标定功能。

作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程，阐述了轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，同时，对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。

实践证明通过辊缝自动标定，可以提高轧机HGC精度，保证成品带钢的厚度要求。

关键词：冷连轧;TDC自动控制;辊缝标定;轧制力控制现代冷连轧机基础自动化控制中，液压辊缝控制(HGC)系统是最为复杂、技术含量最高、测量设备最为精密的系统之一[1]。

在轧机正常轧制带钢前，更换工作辊或支撑辊后使整个轧机的轧制线发生了改变，所以必须对轧机液压辊缝控制系统进行机架液压辊缝零点标定，通过标定可以获得轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，只有获得以上3种变量的零点标准，轧机才能实现正常轧制时HGC系统的自动控制功能。

可以说机架液压辊缝标定是轧机进行液压HGC 不可或缺的前提，是实现冷连轧生产高精度成品的必要条件。

本文立足于2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷连轧机调试实践经验，针对其它生产线冷轧机辊缝自动标定过程进行完善与精简，从辊缝自动标定的技术原理出发，介绍1 450 mm冷连轧机标定过程，为生产顺行提供依据和保证。

莱钢1500m m六辊可逆冷轧机组操作说明书一重集团大连设计研究院二○○六年二月目录1．前言 (3)2．操纵工规范 (4)3．操纵工艺 (5)3.1轧线上操作台、箱位置、操作设备及控制功能。

(5)3.1.1开卷区操作台 (5)3.1.2主操作台 (5)3.1.3机前操作箱 (6)3.1.4机后操作箱 (6)3.2 机组操作 (8)3.2.1总操作 (8)3.2.2 上卷小车的操作 (15)3.2.4开头机的操作 (17)3.2.5右卷取机的操作 (19)3.2.6右卸卷小车的操作 (20)3.2.7机前导卫的操作 (21)3.2.8机前挤干防跳辊的操作 (22)3.2.9机前压紧台的操作 (22)3.2.10卷帘门的操作 (23)3.2.11机后工作辊防缠导板的操作 (23)3.2.12机后挤干防跳辊的操作 (24)3.2.13液压剪的操作 (24)3.2.14机后导卫的操作 (25)3.2.15左卷取机的操作 (26)3.2.16左卸卷小车的操作 (27)3.2.17上套筒的操作 (28)3.2.1８皮带助卷器的操作 (29)3.3 轧制过程操作 (29)3.3.1穿带的操作 (29)3.3.2轧制的操作 (30)3.3.3液压AGC系统操作控制 (33)3.3.4板形及平衡控制 (38)3.3.5轧辊冷却 (42)3.3.6AGC缸位移传感器零点标定 (42)3.3.7工作辊、中间辊、支承辊换辊操作 (42)3.3.8标高调整装置操作 (45)3.3.9压靠 (49)3.4轧线外操作台、箱位置控制设备范围。

(50)3.4.1 AGC、辅助站操作台 (50)3.4.2乳液站操作台 (50)3.4.3地下操作箱 (51)3.4.4操作 (51)3.5 其它设备操作 (54)3.5.1 开卷机CPC对中 (54)3.5.2 张力计 (54)3.5.3 测厚仪 (54)3.5.4 板形控制系统 (55)3.5.5 测速仪 (55)3.6 操作员站（HMI）的操纵工艺 (55)1．前言《莱钢1500mm六辊冷轧机组操作说明书》主要是面向主轧线的操纵工，该说明根据试轧的工艺要求编制，投入正式生产后，用户会根据规格品种的变化编制新的轧制工艺，相应的操作说明书也需要相应调整，此版本操作说明书仅供试生产参考。

1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。

压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。

电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。

在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。

这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。

电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。

液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。

在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。

全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。

6）自动宽度控制（AWC）立辊设定计算以及宽展模型的自学习，可提高带坯头部的宽度（（1）带坯全长宽度变动的原因带坯全长宽度变动的原因有：a）带坯头尾的宽度变动。

由于缺乏“刚端”没有一个力矩能回牵轧件，立辊（特别是大立辊侧压量较大时）在轧制带坯头部及尾部时将出现两个非稳定段，图2-15表示了侧压初期的宽度变化，即在离开立辊前头部已和立辊脱离，只有当带坯通过立辊辊缝足够长时才达到完全与轧辊接触，尾部情况类似。

都将造成成品宽度波动。

AWC系统一方面应能克服粗轧区本身所造成的宽度不匀，还应能补偿精轧机、卷取机所造成的有规律的宽度变动。

d）带坯进精轧温度变化时将改变F1～F3的宽展量，有可能使成品宽度超过规定指标。

由于精轧区及卷取机所造成的宽度不匀只能由精轧出口处测宽仪实测，在宽度设定模型及AWC控制系统中除粗轧机前后测宽仪外应充分利用成品测宽仪所提供的信息。

利用此信息可以对B进行修正，并获得有规律的宽度变动在AWC控制中加以补偿。

RC（2）AWC的组成b) SSC——短行程控制，用以补偿头部和尾部的失宽。

c) RF－AWC——轧制力反馈AWC，类似于GM－AGC的功能，动态调节立辊开口度来获得均匀宽度。

d) FF－AWC——前馈AWC，当轧机前设有测宽仪时利用其所检测出入口宽度偏差对立辊开口度进行前馈调节以提高出口宽度均匀性。

e) NEC ——缩颈补偿，用来补偿卷取机切换到张力控制时对带钢的冲击（拉钢）所造成的缩颈（宽度变窄）。

f)宽度自学习，利用粗轧及精轧出口处测宽仪实测信息对宽度模型进行学习。

下面分节对以上功能进行讨论。

（3）SCC 功能当粗轧区采用VSB 调节产品宽度时，将在头部形成失宽。

为了使头部宽度保持均匀需在各道立辊轧制时先将开口度加大，当板坯咬人（或立辊前HMD 检得时）随轧人长度逐步收小开口度到设定值。

开口度随轧入长度收小的曲线应根据VSB 后或粗轧区出口处测宽仪所测信息及根据事先统计所得的存于计算机内的曲线进行开口度收小（应用粗轧出口测宽仪信息对曲线进行学习修正）。

热粗轧机厚度自动控制系统应用铝材厚度控制精度是热轧铝板产品质量的关键指标之一，研究厚度自动控制系统技术及其应用具有重要意义。

基于此，文章综合分析了厚度误差产生的因素，同时阐述了厚度自动控制的具体应用以及故障诊断。

标签：热粗轧机；厚度自动控制系统；弹跳；辊缝引言厚度控制系统是轧制自动化系统中不可缺少的一部分，它关系到板带的厚控精度与性能及其成品率。

热粗轧轧制的产品质量，不单单影响在粗轧机工序，影响到整个热轧线的生产效率，更能影响到热精轧的轧制产品质量问题。

因此厚度控制成为生产中的重中之重，通过自动厚度控制达到消除厚差以及产品质量问题。

1 厚度误差产生原因分析一般而言，厚度误差的产生原因包括三个方面，即轧件材料因素、轧机控制系统干扰因素和机械设备因素。

（1）轧件来料干扰因素。

其中，轧件来料的宽度、硬度、厚度、平直度和断面等因素都会影响到产品的厚度。

（2）轧机控制系统的干扰因素。

控制系统中影响铝板厚度精度的主要因素包括轧机的速度、轧制力、弯辊、张力、厚度传感器。

（3）机械及液压装置的干扰因素。

轧机机械装置本身的缺点及某个参数的变化会影响出口带钢的厚度，表现为轧辊弹跳、轧机刚度、轧辊直径及宽度的变化、轧辊热胀冷缩、轧辊轴承油膜厚度等。

2 厚控控制系统组成（1）检测装置包含位置测量和压力测量，其中压下测量采用增量式编码器，用于检测压下电机的速度，进而计算出压下量。

压上测量采用磁尺位移传感器，测量压上缸行走位置，用于位置环控制。

压力传感器，用于测量压上油缸压力，用于压力环控制。

磁尺位移传感器具有高精度、高可靠性、高频响性，响应频率快，维护方便等优点。

压力传感器采用进口元件，保证高可靠性和稳定性。

高可靠性的检测装置，保证板带的轧制精度。

（2）执行机构包含压上液压油缸，压下电机和螺杆，弯辊缸，伺服阀，伺服阀放大版，西门子S7-400PLC控制器。

通过调节压上缸伺服阀的进油和出油来控制油缸的升缩，进而达到精确控制辊缝的目的。